1.1Конструкторська і технологічна характеристика деталі .

1 Характеристика деталі.

1.1Конструкторська і технологічна характеристика деталі.

Конструкторську характеристику деталі Корпус ХМК 1.713344.017 визначаємо за класифікатором ЄСКД.

В співвідношенні з класифікатором ця деталь належить до класу 71-деталі-типу тіл обертання.

Підгрупа - з центром глухих отворів з однією або двома сторін з різьбой.

Вид 713344 – з отвору поза осі деталі.

Таким чином конструкторський код деталі 713344.

Технологічна характеристика корпус визначається по технологічному класифікатору деталі машинобудування і приладобудування.

За основними технологічними ознаками:

Розмірна характеристика:

Найбільший зовнішній діаметр 100мм, Код А.

Довжина 63мм, Код Б.

Діаметр центрального отвору 45, Код 7.

Група матеріалу – вуглецева,конструкційна сталь 45, Код 4.

Вид деталі за технологічним методом виготовлення – деталь, що оброблюється різанням: Код 4.

За технологічною класифікацією деталей, що оброблюються різанням:

1 Вид вихідної заготовки – об'ємна не калібрована штамповка, Код 24.

2 Квалітет:

- зовнішньої поверхні – 7, Код 4

- внутрішньої поверхні–7, Код 4.

3 Параметр шорсткості за зовнішніми поверхнями Rz80, Код 4.

4 Ступінь точності – без технічних вимог, Код 9.

5 Вид додаткової обробки – без додаткової обробки, Код 0.

Характеристика маси деталі 1.9кг, Код Б.

Таким чином, конструкторсько-технологічний код деталі, що використовується в САПР ТП:713344АБ 78424444 00 Б.

1.2Технологічний аналіз конструкції деталі.

Креслення деталі Корпус містить усі необхідні відомості про деталь.

Розглянемо всі поверхні, що оброблюються з метою встановлення методів обробки.

Базовою поверхнею деталі є отвір ⊘60h7, виконаний за 7 квалітетом точності з шорсткістю Ra1,25.

Деталь має отвір Ø45H9, виконаний за 9 квалітетом точності з шорсткістю Ra=1,25.

Паз з розміром 14Js9.

Інші поверхні виконані за 14 квалітетом точності, шорсткістю Rz 40.

1.3Матеріал деталі та його властивості.

Корпус виготовлений з вуглецевої, конструкційна, якісної Сталь 45 ГОСТ1050-88.

За аналізом механічних властивостей та хімічного складу сталі 45 можливо зробити висновок, що при відносно не високій вартості дана сталь добре оброблюється лезвійним інструментом, має непогані фізично-механічні властивості, що надає можливість отримувати заготовки за формою та розмірами, що наближаються до готової деталі.

Таблиця 1-Механічні властивості сталь45.

Твердість за Брінелем HB	Границя міцності в МПа
229 HB	610 МПа

Дані отримані з ГОСТ 1050-88

1.4 Аналіз технічних вимог зводимо до таблиці 2.

Таблиця 2-Технічні вимоги:методи їх виконання та контролю.

Зміст технічної вимоги	Методи виконання технологічних вимог	Засоби перевірки виконання технічних вимог
Допуск радіального биття Ø60h7,отже осі деталі,0.02мм.	Чистовим шліфуванням використання єдиних технологічних баз(Центровим отвором).	За допомогою спеціальних контрольним пристосуванням за допомогою індикатора
Допуск перпендикулярності фланця корпусу осі деталі,025мм.	Точіння з використанням єдиних технологічних баз.	За допомогою спеціальних контрольним пристосуванням за допомогою індикатора.

1.5 Аналіз технологічності конструкцій деталі.

На основі кресленика деталі і типа виробництва відмічаємо.

Змінені конструкції деталі, заміни матеріала,не має необхідності.

Технологічна зв’язка розмірів обумовлених допусками,технологічних

операцій.Для отримання високоточних поверхонь.

Вказані на кресленику відхилення розмірів,параметри шорсткості, і просторові відхилення від геометричної форми і взаємного розташування поверхонь зв’язаних з геометричними похибками верстатів.

В заключенні аналізу конструкцій деталі відмічаємо:

- Конструкція деталі допускає отримання вихідної заготовки,що за формою і розмірами приближена до форми і розмірів рівноготової деталі.

1) діаметральні зовнішні розміри зменшуються до кінця деталі;

2) точність розмірів та шорсткість поверхонь деталі знаходяться в границях економічної точності універсального металооброблючого обладнання;

3) обробка деталі може бути забезпечена стандартизованим різальним інструментом;

4) контрольна якість деталі може бути забезпечена стандартизованими засобами виміру.

5) деталь виготовляється зі сталі 45, яка добре оброблюється різанням;

6) у зміні конструкції, зміні матеріалу деталі необхідності не має;

7) можливо ведення обробки з дотриманням принципу єдності та суміщення баз;

8) конструкція деталі дозволяє отримання заготовки-поковки з мінімальними припусками;

9) можливо проведення обробки деталі з дотриманням принципу єдності та сумісності баз.

-Ведення обробки з принципа єдинства і сталості баз.

-Застосування прогресивной технології,високо продуктивного обладнання,прогресивной конструкції різального та вимірювального інструмента.

1.5.2 Кількісна оцінка технологічності конструкції деталі.

Коефіцієнт уніфікації Ky визначається за формулою:

(1)

де Qye – кількість уніфікованих елементів.

Qe – кількість конструктивних елементів.

Коефіцієнт точності Kтч визначається за формулою:

(2)

де Аср – середній квалітет точності обробки

(3)

де Aᵢ - квалітет точності

nᵢ - кількість поверхонь з і – тим квалітетом точності.

Аналіз технологічності конструкції деталі Корпус показує, що конструкція деталі технологічна та точна. Для її обробки в умовах серійного виробництва можуть бути використані верстати з ЧПК.

2Технологічний розділ.

2.1Проектування вихідної заготовки.

2.1.1 Вибір вихідної заготовки та його обґрунтування

Вид методу одержання вихідної заготовки в значній мірі впливає на

характер технологічної обробки деталей машин.

Вид вихідної заготовки у значній мірі впливає на характер технологічного процесу механічної обробки деталі машин. Від величини припуску на механічну обробку, котра для різних видів вихідних заготовок для однієї і тої ж деталі, залежить у більшій мірі собівартість механічної обробки.

Чим більше вихідна заготовка по формі та розмірам наближена до форми та розмірів готової деталі, тим менше потрібно витрат часу та засобів на її обробку. Найбільший вплив на вибір виду вихідної заготовки надає матеріал, розміри, форма деталі та тип виробництва.

Враховуючи матеріал деталі – сталь 45ГОСТ 1050 – 88, форму та розміри деталі, серійний тип виробництва, приймаємо заготовку – штамповану поковку, виготовлену на кривошипному гарячештамповочному пресі за ГОСТ 75055-89. Нагрів заготовок – індукційний.

2.1.2 Вибір заготовок припусків та розрахунок розмірів вихідної заготовки з граничними відхиленнями

Згідно з ГОСТ 7505-89 визначаємо вихідні дані для розрахунків:

Розрахунок орієнтованої розрахункової маси поковки Gg, кг проводиться за формулою:

Gп.р. = Gg·Kp, (4)

де Gg – маса деталі 4,110кг;

Kp – розрахунковий коефіцієнт 1,2

Gп.р. = 1.9 ×1.2 = 2.28 кг

Клас точності поковки Т4 (додаток 1, таблицею)

Група сталі М2(таблиця 1), тому,що це сталь з середньою масовою долею вуглецю більше 0,35% та менше 0,65%-0,45%.

Ступінь складності визначається в залежності від співвідношення маси поковки Gп.р, кг та маси геометричної фігури, в яку може бути вписана форма поковки, Gф,кг.

Gф – розрахункова маса описуваної деталі – циліндру, кг.

Розміри циліндру обчислюються з урахуванням коефіцієнта К=1,05 (додаток 2):

Діаметр циліндру: d=100·1,05= 105мм = 0,105м;

Довжина циліндру: l = 63·1,05= 66мм = 66м

Маса циліндру визначається за формулою:

(5)

де y – питома густина, y=7,8·10³ кг/м³.

(6)

За ГОСТ 7505-89 визначаємо:

Ступінь складності – С2 (додаток 2)

конфігурація поверхні рознімання штампа – П (плоска)

вихідний індекс – 6 (таблиця 2)

де j – густина обємна маса.

Д - діаметр першого циліндра.

L - довжина першого циліндра.

Ступінь складності С2.

Конфігурація поверхні рознімання штампа плоска.

додаткові припуски враховують:

- зміщення по поверхні рознімання штампів – 0,3 мм

- зігнутість і відхилення від плоскості й прямолінійності – 0,2 мм

2.1.3 Вихідний індекс припусків зведений.

Таблиця 3 – Загальні припуски і розміри заготовки.

Розмір поверхні	Шорсткість	Загальні припуски	Розміри заготовки з граничними відхиленнями
Розрахункові	Набуті
Діаметральні розміри	________________________
Ø 100 h14	Rz = 80	(1,3+0,3+0,4)×2	Ø 104
Ø 60 h7	Ra = 1,25	(1,8+0,3+0,5)×2	Ø 65,2
Ø 45 j9	Ra = 2,5	(1,6+0,3+0,4)×2	Ø 49,6	Ø
Лінійні розміри	________________________
	Rz = 80 Ra =2,5	(1,4+0,3+0,4) (1,6+0,3+0,4)	67,4
	Rz = 80 Ra =2,5	(1,6+0,3+0,4) (1,6+0,3+0,4)	24,6

2.1.4 Визначення коефіцієнта використання матеріалу.

Коефіцієнт використання матеріалу визначається відношенням маси деталі до маси заготовки.

(7)

де Gg – маса деталі 1,9 кг.

Gз - маса заготовки 1,9 кг.

Для визначення маси заготовки, заготовку розглядаємо як складену з чотирьох циліндрів.

Знаходимо масу першого циліндру заготовки:

(8)

(9)

(10)

(11)

Коефіцієнт використання матеріалу

Відносно високе значення коефіцієнту використання матеріалу – свідоцтво правильного вибору виду заготовки з точки зору корисного використання матеріалу.

2.2 Розробка плану технологічного процесу та маршрутної технології

Перед розробкою повного технологічного процесу необхідно скласти схему послідовності обробки корпусу – маршрутний технологічний процес.

Загальні положення технології машинобудування для деталей поверхонь високої точності і високого класу шорсткості встановлюють ряд етапів обробки:чорнову, чистову та викінчення.

Так при чорнової обробці знімається максимальна кількість металу,залишається тільки припуски на чистову обробку.

При чистовій обробці робочим поверхням надається 11квалітет та шорсткість Rz 20,повністю знімається припуск з усіх поверхонь,що не підлягають викінченню і закінчення їх обробка.

Етап закінчується обробкою двох уступів паза,шпонки Ø14H7.

Для Ø60H7 та сьомого квалітету шорсткість Ra-1,25 передбачається шліфування.

На основі проведеного аналізу приймають такі,зведені до таблиці 4,види обробки.

Таблиця 4-Послідовність обробки поверхонь.

Найменування та розміри поверхні	Параметри шорсткості	Квалітет	Вид обробки
1. Поверхні Ø60h7	Ra 1.25	7(h7)	Чорнове і чистове точіння і попереднє шліфування.
2. Отвір Ø14H	Rz 40	7(H7)	Свердлування, чорнове та чистове розсортування.
4. Шпонковий паз	Ra 2.5	Js9(Js9)	Протягування
5.Поверхні Ø100h14 20h14	Rz 80	14(h14)	Чорнове точіння
6. Отвір Ø45H9	Ra 2.5	9(H9)	Чорнове і чистове розточування.
7. 2 Уступа 30 Ø45Н9	Ra2.5	9(H9)	Фрезеруємо

Таблиця5-Маршрутний технологічний процес.

Номер та код	Найменування і стислий зміст операцій	Технологічна база	Модель та код верстата
	Заготовча	−	−
	Токарна зЧПУ точимо поверхню Ø100 торець,і отвір Ø45 начерно.	Ø65 і торець	16К20Ф3
	Токарна з ЧПУ точимо поверхню 60 начерно і начисто і торці розточити.	Ø100 і торець	16К20Ф3
	Горизонтально протяжна. Протягують шпоночний паз.	Торець
	Фрезерна з ЧПК Фрезерують 2 уступа 30.	Ø45Н9 шпонковий паз і торець	6Д82Ф2
	Свердлильна з ЧПК обробки отвору Ø14Н7.	Ø45Н9 торець и шпонковий паз	2С132ПМФ2
	Шліфувальна з ЧПК Шліфують Ø60	Ø45,шпонковий паз і торець	3М153ВФ20
	Контрольна		Контрольний стіл

2.3Визначення операційних припусків і розмірів.

2.3.1 Визначення операційних припусків та розмірів табличним методом

Операційні припуски визначаємо табличним методом за довідником технолога приладобудування.

Визначення припусків на механічну обробку внутрішньої поверхні ø60h7 ведеться за таблицями з допусками у зворотній послідовності механічної обробки поверхні. Визначаємо проміжні операційні розміри з граничними відхиленнями та результати заносимо до таблиці 6.

Таблиця 6 – Загальні припуски на механічну обробку ø60 h7.

Методи обробки поверхні	Ряд точності, квалітет	Параметри шорсткості	Припуски	Операційні розміри з граничними відхиленнями.
Чистове шліфування	7(h7)	Ra1.25	0.1
Попереднє шліфування	8(h8)	Ra2.5	0.3
Чистове шліфування	11(h11)	Rz20	1.4
Чорнове	12(h12)	Rz80	3.2
Заготовка	4T	Rz160

2.4 визначення операційних припусків та розмірів аналітичним методом

Розрахунок операційних припусків на обробку поверхні ø45Н9 проводимо аналітичним методом і встановлюємо операційні розміри з граничними відхиленнями.

Величина розрахункового припуску для першої операції або переходу для отвору визначається за формулою:

2Zᵢᵨ=2(Rzᵢ-₁+hᵢ˗₁+√(Δ⅀ᵢ˗₁²+ɛ²yᵢ)+ЕSᵢ˗₁ (12)

Для подальших операцій або переходів визначається за формулою:

2Zᵢᵨ=2(Rzᵢ-₁+hᵢ˗₁+√(Δ⅀ᵢ˗₁²+ɛ²yᵢ)+JTᵢ˗₁ (13)

де: 2Zᵢᵨ- загальний розрахунковий припуск для даної операції, мкм;

Rzᵢ-₁- висота мікронерівностей, що залишилися після попередніх операцій або переходу, мкм;

hᵢ˗₁- глибина дефектного шару, що залишився після попередніх операцій або переходів, мкм;

Δ⅀ᵢ˗₁- загальне значення просторових відхилень, які залишилися після попередніх операцій або переходів, мкм;

ɛyᵢ- похибка установлення заготовки в пристрої на даній операції, мкм;

ЕSᵢ˗₁- верхнє граничне відхилення розміру отвору після попередніх операцій або переходу, мкм;

JTᵢ˗₁- допуск розміру після попередніх операцій або переходів, мкм:

Складаємо таблицю вихідних даних 7.

Таблиця 7 – Вихідні дані

Методи обробки поверхонь	Ряд точ-нос-ті ква-літет	Пара-метр горст-кості	Грани-чні відхи-лення, мкм	Допуск роз-міру, мкм	Розрахункові величини
Висота мікроне-рівностей Rz, мкм	Глибина Дефект-ного шару, Т	Суми прос-торо-вих відхи-лень, мкм	Похиб-ка уста-новле-ння Еу, мкм
Заготовка поковка	Т3	Rz 160	+1400 -800	IT₀= 2200	Rz₀= 200	h₀=250	Δ⅀₀= 666
Чорнове розточу-вання	12 (Н12)	Rz80	+250 0	IT₁= 250	Rz₁= 50	h₁=50	Δ⅀₁= 40	ɛy₁=0
Чистове точіння	9 (Н9)	Rz 2,5	+160 0	IT₂= 160	Rz₂=25	h₂=25	Δ⅀₂= 0	ɛy₂=0

Значення висоті мікронерівностей Rz та глибини дефектного шару h взяті з таблиць довідника технолога-машинобудівника.

Отримані значення висоти мікронерівностей, глибини дефектного шару, просторових відхилень і похибки установлення заносимо до таблиці вихідних даних 7.

Розрахунок проміжних припусків зводимо до таблиці 8.

Таблиця 8- Розрахунок проміжних припусків

Розрахункові величини в мкм	Набуті значення припуску, мм
Розрахунковий припуск на чорнове розточування 2Z₁ᵨ=2(Rz₀+h₀+Δ⅀₀)+ɛ₀ᵢ²)+еі₀= 2∙(200+250+666)+800²)+800=3030	2Z₁ᵨ=3,03
Розрахунковий припуск на чистове точіння 2Z₂ᵨ=2(Rz₁+h₁+Δ⅀₁)+IT₁= 2∙(50+50+40)+250=530	2Z₂ᵨ=0,53

Розрахунок проміжних розмірів ведеться в порядку,зворотньому ходу

технологічного процесу, тобто від розміру готової деталі.

За вихідний розрахунковий розмір береться найменший (для внутрішніх поверхонь).

Для зручності визначення проміжних розмірів результати розрахунків зведені в таблицю 9.

Таблиця9- Визначення проміжних розмірів.

Найменування припуску та розміру	Умовні позначки	Розрахункові значення, мм	Набуті значення, мм
Розмір поверхні за кресленням	d 4	-	Ø45H
Вихідні розрахункові розміри	d вих	Ø 45,160
Припуск на чистове розточування	2 p	0,53
Розмір після чорнового розточування	d₁	Ø 44,63	Ø44,63Н
Припуск чорнового розточування	2Z₁p	3,03
	Розмір заготовки		Ø41,6

Використання аналітичного розрахунку припусків і розмірів скорочує в середньому відхід метала у стружку та сприяє підвищенню технологічної культури виробництва.

2.5 Розробка заданої операції технологічного процесу.

За завданням необхідно розробити одну операцію-обробку отвору Ø14H7.

2.5.1Розробка заданої операції технологічного процесу

За завданням необхідно розробити одну операцію-обробку отвору Ø12H7.

2.5.2 Ескіз операції наведено у технологічному процесі механічної обробки деталі – карта ескізів 20.14200003.

2.6 Структура операції

Операція 025 свердлильна з ЧПК складається з однієї установочної та трьох інструментальних переходів:

1. Встановити, закріпити заготовку, зняти.

2. Свердлити отвір 1.

3. Розгорнути отвір 1 начерно.

2.7 Вибір верстату

Операція виконується на вертикально-свердлильному верстаті з ЧПК моделі 2С132ПМФ2.

2.8 Вибір пристосування

У якості пристосування приймають пристрій спеціальний з гідроприводом.

2.9 Вибір різального інструмента та приладів виміру та контролю

Для свердління отвору приймаємо свердло спіральне Ø 10,8, що виготовлено з швидкорізальної сталі Р6М5.

Для розгортання чорнового приймаємо розгортку Ø 11,8, що виготовлена зі швидкорізальної сталі Р6М5.

2.10 Визначення режимів різання

Режими різання визначаємо за загальними машинобудівним

нормативами режимів різання та часу.

Для переходу - свердління отвору.

Глибина різання при розгортанні чорновим =0,23;

Перед чорновим розгортанням був перехід свердлення.Для цього випадку поправочний коефіцієнт =2,4;

Завершальну глибину різання для переходів розгортання чорнового;

t=0,23⋅2,4=0,55мм. (14)

Визначаємо глибину різання для перехода розгортання полу чистового ; =1,0.

t=0,10⋅1,0=0,10мм. (15)

З урахуванням раніше визначених глибин різання діаметри отвору визначаються для:

Розгортання получистове D=14мм;

Розгортання члонове D=14-2⋅0.1=13,80мм;

свердлення D=1380-2⋅0,55=12,70мм.

З урахуванням округлення приймають наступні разміри інструментів:

свердлення – D=12,7мм;

розгортання чорнове D=13,8мм;

розгортання полу чистове D=14мм;

Форма заточки інструмента −нормальна.

Вибір подачі, швидкості, потужності і осьової сили різання здійснюють по картах 46... 51 для найближчого більшого табличного значення діаметра інструмента.

У даному випадку значення цих величин вибираються для операцій:

По карті 46,лист 2 визначаємо =0,29 мм/об; =21м/хв, =1,10 кВт; =4866,0 Н;

Розгортання чорнового діаметру D=13,80мм;

Приймаємо найближче табличне значення =14мм;

По карті 46,лист 1 визначаємо =1,0мм/об ; =9,3м/хв, =1,0 кВт; =114,0 Н;

Розгортання полу чистове D= =14ммв карті 49, лист 1,визначають:

=0,82мм/об; =13,0 м/хв;

=0,46кВт; =28,4Н.

Значення вибраних величин режимів різання зведені в таблицю 10.

Таблиця10- Значення режимів різання.

Здійснений перехід	Режим різання
,мм/об	,м/хв	,кВт	,Н
Свердління	0,20	21,6	1,10	3755,0
Розгортання чорнове	0,88	9,7	0,87	95,0
Розгортання получистове	0,70	12,8	0,50	34,0

2.11Подачу коректуємо по формулі.

= ⋅ (16)

де -коефіціэнт1,5;

=0,20⋅1,5=0,3мм/об

Швидкість коректуємо по формулі.

(17)

де =0,94(для вуглецевої сталі);

=1,0(для нормальної формі заточки інструмента);

=1,0(обробка з охолодженням);

=1,0(Тф/Тн=1,0);

=0,8(станок оброблювальної поверхні);

=1,0(матеріал інструмента бістро ріжуча сталь);

=1,0(сверло ГОСТ 10903-77);

v=21,6⋅0,94⋅1⋅1⋅0,8⋅1⋅1=16,2м/хв.

Коректуємо частоту обертання шпинделя розраховуємо по формулі;

(18)

Коректуємо подачу за паспортом верстата.

n=400об/хв

Визначаємо хвилинну подачу Sм по формулі;

Sм= ⋅ n=0,3⋅400=120мм/хв; (19)

Розгортання чорнове і напівчистове.

Подачу коректуємо по формулі;

. (20)

По карті 53 вибираємо:

= =0,94;

=1,0(для нормальної формі заточки інструмента);

=1,0(обробка з охолодженням);

=1,0(Тф/Тн=1,0);

=0,8(станок оброблювальної поверхні);

=1,0(матеріал інструмента бістро ріжуча сталь);

=0,84(для чорнового розгортання);

З урахуванням поправочних коефіцієнтів визначають значення подачі швидкості v, частоти обертання шпинделя і хвилинної подачі Sм для:

Розгортання чорнового

=1,0⋅0,94=0,94мм/об;

v=9,3⋅0,94⋅1,0⋅1,0⋅1,0⋅1,0⋅1,0⋅0,84=7,2м/хв;

об/хв; (21)

Sм=0,94⋅167=156мм/об;

Розгортання напівчистове

=0,82⋅0,94=0,77мм/об;

v=13,0⋅0,94⋅1,0⋅1,0⋅1,0⋅1,0⋅1,0⋅1,0=12,2м/хв;

;

Sм=0,77⋅283=217мм/хв;

З урахуванням паспортних даних верстата фактичні режими різання вибираємо: =300об/хв.

= м/хв;

Коригування табличних значень потужності різання і осьової сили

2.12 Перевірка вибраних режимів по потужності привода головного руху і допустимого зусилля подачі.

Згідно з паспортом верстата швидкість його двигуна Nд=4кВт, коефіцієнт корисної дії ɳ=0,81,допустима сила подачі Рст=15000 Н.

З усіх спроектованих переходів найбільша потужність різання відповідає розгортанню чорновому N=2,55 кВт.

Перевіряємо умову

N≤ Nд⋅ɳ (22)

Умова виконується

2,55≤3,24

Максимальна сила подачі необхідна для переходу свердління й становить Р = 5498 Н, що менше допустимого значення за станком. Отже, встановлені режими різання здійснені на даному верстаті.

2.13 Значення основного часу свердління.

Довжина робочого ходу визначаємо по формулі

(23)

де -довжина оброблювальної поверхні;

-довжина підвода інструмента;

-довжина врізання інструмента;

-довжина перебігу інструмента;

Останні три значення визначаємо з пропозицій23.З рахунком цих даних (L ) становить:

25+5,5+5,5+5,5=41,5мм;

Основний час автоматичної роботи верстата визначають за формулами:

(24)

Для операцій:

свердлення

хв;

розгортання чорнового

;

розгортання полу чистове

;

2.14 Основний технологічний час операцій 030.

(25)

=0,29+0,17+0,12=0,58 хв

2.15 Розрахунок технологічної норми часу.

; (26)

=1,5+2,53+5,50=9,53 хв

2.16 Додатковий час.

(27)

де =18хв;

=0,82=1,22хв;

=0,23=0,6хв;

=0,13хв;

=1,22+1=2,22хв;

=0,18+2,22+0,13=2,53 хв

2.16.1 Визначити оперативний час.

; (28)

Таким чином:

= + + + (29)

Час на відпочинок:

; (30)

де а-відсоток;

;

Час на обслуговування;

;

Таким чином;

=1,3+2,55+0,3+0,12=5,50 хв;

2.16.2Розрахунок штучно – калькуляційного часу.

(31)

Дата добавления: 2015-08-28