Дайджест новостей с 15 по 30 мая 2014 г.

Дайджест новостей с 15 по 30 мая 2014 г.

№

Заголовок

Ссылка на издание

Дата публика-ции

Краткое содержание

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ

Как повысить заработную плату с помощью инструментов ПС.

http://www.up-pro.ru/library/production_management/systems/amz-instrumenty-ps.html

27 мая 2014

КАК ПОВЫСИТЬ ЗАРАБОТНУЮ ПЛАТУ С ПОМОЩЬЮ ИНСТРУМЕНТОВ ПС

Если руководители подразделений занимаются развитием производственной системы, то результат деятельности цеха будет очевиден. Одним из таких примеров является МСЦ-2 ОАО «АМЗ», где без особых материальных затрат силами заводчан реализовано два проекта по организации потока единичных изделий U-образной ячейки, что уже принесло видимые результаты: исключен ряд значимых потерь.

На участке механической обработки крышки тормозного барабана 13 единиц оборудования, задействованного в техпроцессе производства данного изделия, располагались в хаотичном порядке, что было неудобно и непрактично. Были определены основные проблемы: большая занимаемая площадь, длительное перемещение операторов, работа шла партиями, высокое НЗП, низкая производительность и, как следствие, низкая заработная плата.

Кроме выстраивания станков в U-образную ячейку здесь были изготовлены склизы, с помощью которых деталь теперь переходит с одной стадии обработки на другую. Без лишних усилия рядом со сверлильными станками установлены подставки для режущего инструмента и измерительных приспособлений, которые раньше не имели своего определенного места хранения. По всему участку застелен пол из деревянных трапов. Появились тут и принципиальные улучшения: ранее на одном станке с помощью двух разных приспособлений осуществлялась обработка двух операций на детали. Для этого приходилось постоянно делать переналадку оборудования. В данный момент разработано универсальное приспособление, которое позволяет выполнять две операции на одном приспособлении, исключая прежнюю переналадку станка.

Занимаемая площадь участка обработки крышки уменьшилась с 144 м2 до 90 м2, количество НЗП уменьшилось с 60 до 11 штук, переходы операторов снизились со 107 до 46 метров, время протекания техпроцесса стало 154 минуты, ранее оно составляло 840 минут. Производительность линии механической обработки крышки увеличилась с 20 шт. в смену до 32 (на 62%). Это позволила поднять уровень заработной платы работников в 1,5 раза (на 50%).

Аналогичная ситуация сложилась на участке механической обработки кронштейна, известного в простонародье как «108-й стакан», только ячейка выстроилась из 7 станков.

В результате площадь участка сократилась вдвое – с 74 м 2 до 36 м2, количество НЗП уменьшилось с 48 до 6 штук, а переходы оператора сократились с 48 до 6 метров. Время протекания процесса в прошлом составляло 446 мин., теперь оно стало 55 мин. Как говорится, результат налицо. Теперь с данным техпроцессом вполне справляется один оператор вместо прежних двух. Заработная плата работника увеличилась на 40%.

– В дополнение к перемонтажу для повышения культуры производства здесь было внедрено несколько улучшений, – объясняет мастер участка Л. Веряскина. – Были сделаны специальные склизы для работы в потоке единичных изделий, изготовлена оснастка и сварена специальная тележка для транспортировки продукции на последующие стадии обработки: участок ЧПУ, технологическую мойку и контроль ОТК.

Стоит еще раз отметить, что эти проекты реализованы при непосредственном участии умелых рук заводчан, без каких-либо финансовых вложений. Результат принес значительную экономию без сокращения объема производства и увеличение заработной платы. Это в очередной раз доказывает, что развитие предприятия и успех его деятельности в руках самих машиностроителей, которым под силу многое.

По итогам завершения этих проектов мастерам О.Хусаиновой и Л.Веряскиной была выплачена премия в размере 1/3 оклада.

Уникальный проект «АВИАСТАР-СП», занявший первое место в конкурсе проектов «АОК»

http://www.up-pro.ru/library/production_management/systems/tehnologii-upravleniya.html

28 мая 2014

УНИКАЛЬНЫЙ ПРОЕКТ «АВИАСТАР-СП», ЗАНЯВШИЙ ПЕРВОЕ МЕСТО В КОНКУРСЕ ПРОЕКТОВ «ОАК»

– С самого начала производства на нашем заводе существуют так называемые цикловые графики и циклограммы, – говорит ведущий специалист УиТ Иван Толстопятов. – Они позволяют формировать количество средств оснащения, просчитывать циклы производственных процессов, но носят приблизительный характер. Идеей нашего проекта было разработать реальные цикловые графики, которые опираются на технологические процессы. Таким образом, главным предметом улучшений стал процесс конструкторско-технологической подготовки и изготовления продукции сборочного производства.

Реализация проекта «Создание производственно-технологической модели (ПТМ) АСП в объеме изделия Ил-76МД-90А» позволила создать на предприятии инструмент в виде производственно-технологической модели, позволяющий производить имитационное моделирование на различных стадиях этого процесса.

Что же из себя представляет производственно-технологическая модель?

– Эта модель описывает состояние производственной системы конструкторского бюро или предприятия для разных стадий жизненного цикла (ЖЦ) изделия на основе увязанных конструкторско-технологических данных, - поясняет один из разработчиков проекта, начальник отдела 203 Петр Конахин.

ПТМ позволяет сформировать: прогнозное и текущее состояние производственной системы под заданные ресурсы для конкретной стадии ЖЦ в определенный период времени; производственное расписание, показать фактическую ситуацию при выполнении заданной производственной программы, а также отобразить критические параметры и визуально смоделировать в трехмерном пространстве реализацию данного процесса; план набора численности персонала и режим работы под заданную производственную программу; план заказа инструмента, оснастки, оборудования; произвести расчет затрат.

Производственно-технологическую модель можно создавать на разных стадиях. Например, на стадии проектирования, когда имеются лишь директивные задания, конструкторская документация и директивные технологические процессы.

– Имея эту информацию, мы можем выстроить фактическую производственно-технологическую модель, – продолжает П. Конахин. – В этом случае модель позволяет выявить на ранней стадии все возникающие отклонения и устранить их, тем самым не допустив дополнительных затрат в реально действующем производстве.

Таким образом, благодаря ПТМ специалисты учитывают имеющиеся ограничения на предприятии в текущем периоде и рассчитывают оптимальный сценарий развития. При этом имеется возможность произвести автоматизированную балансировку загрузки рабочих станций в линии сборки, рассчитать и визуально отобразить загрузку оборудования и оснастки, а также персонала в новых условиях.

Данный инструмент был успешно апробирован на различных стадиях, на изделии Ил- 76МД - 90А – на стадии производства, и на стадии проектирования – на примере линии сборки компонентов изделия МС-21. При этом были выявлены критические ресурсы и построен оптимальный сценарий развития, позволяющий выполнить директивную производственную программу в полном объеме с минимальными затратами.

– В настоящее время активно ведутся работы по созданию ПТМ всего агрегатно-сборочного производства, параллельно с ними проводится анализ текущего состояния для создания ПТМ производства окончательной сборки изделия Ил-76МД-90А, – заключает И. Назаров.

БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО

СИСТЕМА 5S В ДЕЙСТВИИ

http://www.up-pro.ru/library/production_management/lean/nsmmz-6s.html

16 мая 2014

СИСТЕМА 5S В ДЕЙСТВИИ

Начинать всегда трудно. И ответственно. Но если речь заходит о начале реализации на НСММЗ системы 5S в рамках Производственной программы НЛМК, то по крайне мере два участка прокатного производства с гордостью демонстрируют то, что уже успели сделать.

Вначале отправляемся в прокатный цех в Березовский. Здесь пилотным проектом стал вальцетокарный участок. Отвечает за него станочник широкого профиля Ильдар Шакиров. Для него эта тема не нова – он проектировал такую систему для своей дипломной работы. И вот теперь когда-то теоретическая разработка воплощается в реальность. Отсюда и азарт, с которым он рассказывает о первых успехах и с еще большим энтузиазмом – о том, что предстоит сделать.

– Мы сделали разметку рабочих зон. На полу еще будут обозначения, касающиеся ОТиПБ, но это больше для посторонних, тех, кто, например, знает специфики нашего участка. Нужно указать опасные зоны, обозначить места, где можно травмироваться, – с этими словами Ильдар широко распахивает ближайшую дверь. – Вот смотри, здесь на полу будет видно радиус ее открывания. Ведь мелочь же, но лучше держаться в стороне.

– Это стереотип мышления, что в родном бардаке я все быстренько найду, – продолжает Ильдар – я вспоминаю свой рабочий стол. Согласись, неприятно вставать за грязный станок. Вообще система должна занимать не больше 5-10 минут, после того как все вошло в привычку. Доведя какие-то действия до автоматизма, система эволюционирует. Работа – это второй дом. Мы видим, что пол грязный и моем его тряпкой, потом покупаем швабру, потом – моющий пылесос.

Всегда будут новые идеи. Если говорить совсем просто, то систему можно свести к следующему: все должно быть систематизировано, чтобы можно было изготовить больше деталей и не травмироваться. У нас начало положено, приедешь летом – не узнаешь участок!

Для большей наглядности Ильдар показывает фото участка – до и после. Разница ощутимая.

– Ну, это называется прибрались, – замечаю я.

– Совсем не так поняла, – поправляет Ильдар, – должно сформироваться понятие, что это не просто чистота, а так тебе, в первую очередь тебе, удобнее. Можно ведь сколько угодно гордиться своим «творческим» беспорядком, в котором так удобно ориентироваться, а вот спрячь перед уходом мышку или что-нибудь что должно быть под рукой – и утром посмотрим как это удобно. Можно, конечно, привыкнуть, но зачем тратить время? Пример утреннего поиска ключей, заставляет согласиться. – Это твой настрой на работу. Самооценка твоего рабочего места. Хочешь, чтобы было так – пожалуйста. Но в какой момент тебе стало все равно, в каких условиях ты работаешь?

Я считаю, что должен быть еще и седьмой пункт системы – самолюбие.

В прокатном цехе в Нижних Сергах первым делом заходим в помещение зубофрезерного станка.

– Самое сложное было объяснить людям, что нужно делать и зачем, – рассказывает мастер участка Сергей Бабкин.

– Здесь уже вопрос не производственный, а скорее самосознания. Для начала у нас были наглядные пособия, но важнее было критично посмотреть вокруг себя. Поэтому мы начали с наведения порядка и сортировки. И так по каждому рабочему месту, так как у нас на участке представлено несколько профессий.

Помещение, в котором мы разговариваем, – зона ответственности зуборезчиков Александра Тимошенко и Сергея Каторгина. За работой застаем Сергея.

– Поддерживать порядок сейчас уже входит в привычку, – говорит он. – У нас даже сделаны фото идеального рабочего места и его характеристика.

Здесь еще будет разметка полов – расположение оборудования и безопасные зоны, замена мебели.

– Есть инертные люди, а есть те, кто готов задуматься и предложить – давай сделаем лучше! – продолжает Сергей Бабкин. – Например, токарь Михаил Бирбасов, упорядочил хранение фасонных резцов, запасных частей и инструмента. А вообще нужно отметить, что изменилось отношение к рабочему месту. В конце смены каждый должен привести свое рабочее место в порядок. И могло срабатывать: «А я не виноват, это кто-то до меня бардак развел, почему это я должен прибирать?». Сейчас у нас коллективная ответственность.

Производственная система продолжает совершенствоваться.

http://www.up-pro.ru/library/production_management/lean/kamkabel-ps.html

21 мая 2014

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СИСТЕМА ПРОДОЛЖАЕТ СОВЕРШЕНСТВОВАТЬСЯ

В этом году ООО «Камский кабель» примет участие в конкурсе среди предприятий России и стран СНГ «Кубок лидеров производительности им. А.К. Гастева». В рамках конкурса в середине июля планируется проведение аудита действующей на предприятии производственной системы. Какие очередные шаги сделаны в области ПС?

Несколько лет назад в ООО «Камский кабель» взят курс на внедрение Бережливого производства. Более года назад на завод пришел новый начальник цеха 3 Рауль Назимович Тайматов, и в ОРПС вдохнули вторую жизнь. По результатам совместного проекта с консультирующей компанией было проведено обучение экспертов по Бережливому производству. И весь этот сплав ресурсов принес свои плоды – правильно выстроенную в цехе 3 производственную систему. Система строится и дальше, совершенствование – процесс безграничный.

Конечно, было не все просто, было и непонимание, и споры, но по-другому и не могло быть. Все новое, как правило, всегда на начальном этапе отторгается, и лишь полное понимание, зачем это необходимо делать, может снизить сопротивление переменам. Был, конечно, небольшой недостаток в том, что Рауль Назимович не имеет кабельного образования. Но он, с его неутомимой энергией, умением схватывать все на лету, опытом преобразования, быстро справился с этой задачей и, обучая свой коллектив, развернул цех в нужном направлении. Сумел сплотить коллектив единомышленников для достижения общих целей.

Цех буквально преобразился, процент брака снижается, заказы все чаще выполняются в срок. Сияют чистотой и порядком территория корпуса и оборудование, нет ни одного угла, где бы не произошли изменения. Если раньше цех считался одним из самых грязных и неуправляемых, то сейчас приходят на экскурсии начальники, мастера из других цехов и служб.

Для Р.Н. Тайматова мелочей на производстве нет, будь то вопросы освещения в цехе, перекосы в заработной плате рабочих или качество питьевой воды. Ему до всего есть дело, в том числе и до Бережливого производства: как сделать рабочую зону и рабочее место максимально эффективными и удобными, помогать рабочим в решении проблем технического, технологического, а порой и личного характера.

У старшего мастерского состава появилась гордость за свой цех, и им есть чем гордиться. Кто трудится на производстве, тот поймет, как тяжело не только выполнять производственные задачи по выпуску кабеля, но и заниматься развитием и улучшениями. Повысилась производственная дисциплина. На сегодняшний день уже нет отторжения нового, все понимают и принимают происходящее, идет непрерывное совершенствование.

В улучшения цеха был вовлечен практически весь персонал цеха 3.

Наше предприятие ежегодно проводит День открытых дверей, подрастающее поколение может сравнить наше предприятие с другими. Как гласит русская поговорка, «встречают по одежке», и тут выбор может быть сделан в нашу пользу. Никто не поспорит: где есть чистота и порядок, где у каждого инструмента есть свое место, – такое предприятие имеет конкурентное преимущество перед другими. Это все способствует привлечению новой рабочей силы, тем более в таком развитом промышленном регионе, как наш город Пермь.

Основная цель дальнейшего развития производственной системы ООО «Камский кабель»: продолжить изменения и преобразования, распространить практический опыт (масштабирование) на все подразделения, начиная с цехов основного производства.

В сегодняшних условиях для предприятия ключевым моментом формирования себестоимости продукта и его конкурентоспособности является снижение затрат. В ходе пилотного проекта по цеху 3 мы выявили имеющиеся резервы, которые дали потенциал для дальнейшего развития.

Подготовлены семь сертифицированных экспертов Бережливого производства, которые владеют основным инструментарием и могут сами обучать и тиражировать ЛИН технологии.

На примере пилотных участков цеха 3 мы показали руководству, какой эффект может получить предприятие от внедрения Бережливого производства. Именно в непрерывном развитии, в небольших, но постоянных изменениях, и заключается суть производственной системы ООО «Камский кабель».

На сегодняшний день отделом развития производственной системы запущен и реализуется проект «Масштабирование принципов Бережливого производства в цехах основного производства ООО «Камский кабель», работа начата в цехах № 1, 2, 4, 6, 9. Предстоит нелегкая работа по изменению культуры производства, улучшению рабочих мест, формированию нового подхода к производству кабеля с исключением потерь и снижением прямых затрат на производство.

Цех 3, так держать!

«АРСЕЛОРМИТТАЛ ТЕМИРТАУ» ВНЕДРЯЕТ СИСТЕМУ 5S: ПЛАН ВЫПОЛНЕН НА 93%

http://www.up-pro.ru/library/production_management/lean/funkcionirovanie-5s.html

28 мая 2014

«АРСЕЛОРМИТТАЛ ТЕМИРТАУ» ВНЕДРЯЕТ СИСТЕМУ 5S: ПЛАН ВЫПОЛНЕН НА 93%

На комбинате «АрселорМиттал Темиртау» в Казахстане продолжается внедрение системы управления средой для качественной работы 5S. На прошлой неделе на предприятии были подведены итоги работы апреля и первой половины мая.

В апреле выполнение мастер-плана по внедрению системы в подразделениях стального департамента составило 93%.

– На 100% выполнили свои мастер-планы доменный цех и цехи управления по производству запасных частей. Здесь проведена хорошая работа, – отметил менеджер по внедрению системы 5S в АО «АрселорМиттал Темиртау» Алексей Красноухов. – В период с 1 по 15 мая на комбинате проведено 29 проверок функционирования системы 5S. Выполнение мастер-плана на пилотных участках составило 76%. Среди самых активных цехи ремонтно-монтажного завода (86%), коксохимического производства (82%) и сталеплавильного производства (81%). Замыкают таблицу рейтинга цехи отдела главного энергетика – 62%. Но заметно подтянулись коллективы цеха водоснабжения и парасилового цеха.

Хорошая работа проведена на ремплощадке турбинного цеха станции ТЭЦ-ПВС: выполнена сортировка и удалено ненужное, упорядочено складирование материалов и оборудования, все идентифицировано, визуализированы зоны ремонта, места хранения и безопасные подходы.

Отлично выглядит сегодня рабочая площадка пылеулавливателя ДП-2 в доменном цехе. Доменщики очистили и покрасили оборудование, утилизировали металлолом, навели идеальный порядок на производственной площадке.

Примером для транспортников может служить пост №3 службы пути станции Стальная. Внедряя этапы системы, коллектив службы полностью отремонтировал помещение, упорядочил хранение инструмента и приспособлений, визуализировал подходы и места расположения оборудования.

Очистили и покрасили оборудование, упорядочили хранение запасных частей и идентифицировали места их хранения на стенде №6 работники ремонтно-механической мастерской ОНРС конвертерного цеха.

Не отстают от своих коллег по комбинату и механики цеха ЖБИ и М. В ремонтной зоне мостового краны упорядочено хранение запасных частей, станки и оборудование очищены и окрашены, места хранения идентифицированы, выполнена визуализация проходов и мест расположения оборудования.

Среди листопрокатных цехов равняться можно на гидравликов ЛПЦ-3. В листоотделке на ремонтной площадке упорядочено хранение инструмента и оснастки, проведена очистка и окраска стеллажей и оборудования, визуализированы места хранения, рабочие зоны, безопасные проходы.

В настоящее время на комбинате началась подготовка к формированию мастер-планов на второе полугодие.

– Начальникам подразделений сделана соответствующая рассылка. Срок предоставления мастер-планов – 15 июня. Основной упор необходимо сделать на внутрицеховые территории, где работает подавляющее большинство закрепленного персонала, места скопления лома, мастерские, ремплощадки, места хранения оборудования.

LEAN НА БМЗ: НА 81% МЕНЬШЕ ПЕРЕМЕЩЕНИЙ, НА 28% БОЛЬШЕ ВЫПУСКА

http://www.up-pro.ru/library/production_management/lean/bmz-lean.html

29 мая 2014

LEAN НА БМЗ: НА 81% МЕНЬШЕ ПЕРЕМЕЩЕНИЙ, НА 28% БОЛЬШЕ ВЫПУСКА

Насколько хорошо работают законы бережливости на Бугульминском механическом заводе (БМЗ)? Какие результаты это дает?

На Бугульминском механическом заводе (БМЗ) ОАО «Татнефть» темп роста объемов производства по сравнению с 2011 годом составил в действующих ценах 165%, в сопоставимых ценах – 126%. Основные производственные показатели также выросли не на десятые доли, а на десятки процентов. Например, выпуск нефтегазоперерабатывающего и нефтепромыслового оборудования увеличился на 28%, объемы литья только за 2013 год возросли на 41%. Судя по официальным отчетам, успехам предприятия способствовали инновационные методы управления эффективностью, в частности, применение инструментов бережливого производства.

Начало маршрута

...Заводской корпус встретил неожиданной тишиной. Словно и не цех вовсе, а какой-нибудь склад не слишком востребованных заготовок. Да нет, пожалуй, и на склад не тянет, поскольку не видно штабелей и полок со всякими узлами, агрегатами, штуцерами и обечайками.

Скорее огромный, просторный и, надо сказать, добротно прибранный ангар. Вдоль стен размещено кое-какое оборудование и металлоконструкции, видимо, приготовленные для сборки. Приглядевшись, можно заметить, что и жизнь здесь все-таки есть. Вон вдали между секциями мелькнули две фигуры в комбинезонах и касках. Вот под потолком начал движение кран-балка.

«Два года назад здесь все было завалено железом, мусором, заставлено всякими ненужными станками, – рассказывает на ходу директор завода Михаил Швецов. – Не поверите, посреди цеха стояли теплушки с телевизорами и раскладушками. Это были такие места отдыха. Первым делом мы начали убирать все лишнее, совершенствовать логистику, сокращать внутрипроизводственные маршруты, оптимизировать площади...».

На самом деле это не совсем так. Первое, с чего пришлось начинать новому руководству Бугульминского механического завода, – это дисциплина. Без того, чтобы оздоровить коллектив, не могло быть и речи о продвижении вперед.

Процесс, как и следовало ожидать, оказался болезненным, тем более что пройти его требовалось в кратчайшие сроки. За первую половину 2012 года завод распрощался с довольно большим количеством работников – пьяниц и прогульщиков. Подробностей директор раскрывать не стал, чувствуется, что это не лучшие его воспоминания.

Только после такой «чистки» действительно началась масштабная оптимизация. Кто и когда здесь впервые применил термин «бережливое производство», теперь вспомнить невозможно, да это и неважно. Он как-то сам собой вошел в повседневный заводской лексикон.

Сейчас на заводе трудятся более 1700 человек. «Это без женщин, которые в декрете. Представляете, 90 человек в декретных отпусках! Для нас много», – об этом уже веселее сообщил Михаил Викторович.

Когда разгребли мусор

Выяснилось, что есть возможность переставить станки и прочее заводское оборудование так, чтобы сократились внутренние маршруты транспортировки заготовок, агрегатов, готовых изделий. Все это не мелкие вещицы, их перемещение к стапелям и сборочным стендам, а оттуда на склады или погрузку требует больших трудозатрат, расхода электроэнергии и, главное, времени.

Смена маршрутов подсказала и более рациональное размещение самих производственных участков. Многие из них перевели из одного цеха в другой или объединили.

«Например, трубная продукция, фасонина была разбросана по заводу, – поясняет первый заместитель директора, он же главный инженер БМЗ Шамиль Талыпов, который по мере углубления нашей экскурсии на заводскую территорию сменил на месте гида своего начальника. – Мы собрали трубное производство в одном большом корпусе. Раньше комплектующие – втулки, фитинги, тройники, переводники – везли из цеха в цех. Сейчас все собрали в одном пролете. Подсчитали: на 81% у нас сократились перемещения».

То же самое, по словам главного инженера, получилось с цепными приводами штанговых глубинных насосов, с аппаратами воздушного охлаждения, по которым внутренние перемещения снизились на 47%. И процесс продолжается. Например, на очереди термопласт-автомат, который делает заглушки для труб. Он находится в другом здании, то есть материал для заглушек нужно доставлять туда, а готовые заглушки везти обратно. Поэтому решено переместить этот автомат ближе к сборке, то есть опять будет экономия. Благо, площади позволяют.

Ничего лишнего

Кстати, именно производственные площади подверглись самой масштабной оптимизации. На Бугульминском механическом заводе за два года без сожаления избавились от нескольких корпусов, содержание которых, как выяснилось при подсчетах, попросту было нерентабельным. Например, убрали растворобетонный узел. Это дало экономию не только энергоресурсов, сократились расходные статьи «амортизация», «уборка территорий».

Жесточайшей ревизии и организационной перестройке подверглись все складские помещения. Сами принципы логистики на заводе были пересмотрены коренным образом. Решено было отказаться не только от длительного хранения на полках всевозможных деталей и заготовок, но и от производства таких изделий впрок. Запас, конечно, и сейчас создается, но ровно настолько, чтобы хватало для бесперебойной работы цехов.

В центре многих участков, особенно в сборочном производстве, пол расчерчен желтой краской на квадраты, в квадратах написаны наименования узлов, агрегатов и деталей, которые потребуются при сборке тех или иных изделий. Если какой-то квадрат пустует, значит, намечается задержка в процессе сборки, необходимо дать команду на склад, чтобы поставили на участок соответствующую деталь. Это уже забота мастеров.

Демонтировав огромное количество ненужных и устаревших станков, получили не только жизненное пространство, которого не хватало, но и возможность установить более компактное и экономичное, высокотехнологичное оборудование. Среди новинок немало импортной техники. В механообрабатывающем цехе Шамиль Талыпов указал на громадный продольно-фрезерный станок старого образца: «Без таких тоже никак не обойтись». А рядом со старым – значительно уступающий по габаритам станок производства КНР. Из нового оборудования еще два портально-обрабатывающих центра. «Сделаны по немецкой лицензии, надежно работают. На пусконаладку сами немцы приезжали, «мозги» установили», – прокомментировал главный инженер.

Получите диплом, не выходя из цеха

Управлять автоматами под присмотром опытных станочников доверяют учащимся Бугульминского механического техникума, которые на заводе проходят и обучение, и практику. Кстати, на БМЗ учат не только основам рабочих профессий. Второй год здесь действует собственная заводская кафедра аппаратостроения Башкирского госуниверситета. Студентов там немного, всего 12 человек. Все они уже имеют дипломы инженеров, а на заводской кафедре получают дополнительное, специализированное образование, изучают сопромат, материаловедение, технологию сборки аппаратов.

Курс рассчитан на 3,5 года, обучение платное, но при нынешней зарплате заводчан это не просто посильно, а практически не ощутимо для личного бюджета. Зато и директор с главным инженером, и сами будущие супер-инженеры-конструкторы-технологи точно знают, где и чем каждый из них будет заниматься, получив второй диплом. Более того, они уже этим занимаются, еженедельно пополняя багаж своих знаний.

Профессионалы будут нужны всегда

Учеба и образование на заводе – это не «пролетарское пижонство», не дань моде. Это еще один инструмент все того же бережливого производства под лозунгом «Ничего лишнего». Цель известна, ее директор завода очень лаконично определил в самом начале нашего разговора: увеличение объемов выпуска продукции за единицу времени, то есть повышение производительности. И цель эта, слава богу, недостижима. В смысле – за достигнутым рубежом тут же открывается новый.

На сегодня одно из основных направлений для БМЗ – усложнение номенклатуры изделий. Тут без постоянного повышения квалификации и рабочих, и инженеров просто не обойтись. Задача – наращивать объем работ с высокой добавленной стоимостью. Конечно, можно сваривать лестницы для цепных приводов: два бруса продольных, десять поперечных. А можно это же время и силы использовать на сборку самого привода, на сварку труб малого сечения. Но для этого надо готовить тех, кто сумеет собирать и сваривать. А также тех, кто им подскажет, как это удобнее делать, – конструкторов, технологов.

Асы нужны заводу. Это даже написано на одном из лозунгов, замеченных на заводской территории: «Профессионалы будут нужны всегда». Да, в денежном выражении большую часть продукции БМЗ составляют трубы с антикоррозийным покрытием – линейные для нефтепроводов, насосно-компрессорные для нефтедобычи. Но это конвейер, поток. А вот сложные изделия – те же ПЦ-80, колонны царгового типа, крупнотоннажные емкости для отстоя нефти, мазута и прочих текучих веществ – это уже штучная продукция, индивидуальный заказ, совсем другая стоимость.

«Двухсоткубовых емкостей в Татарстане прежде вообще не делали. Это была не наша номенклатура. А сегодня – пожалуйста», – говорит Михаил Швецов. Кстати, отстойник объемом 200 кубометров стал в 2013 году дипломантом конкурса «100 лучших товаров России» и получил диплом I степени конкурса «100 лучших товаров РТ». Эти емкости используются на нефтеперерабатывающих предприятиях, на установках комплексной подготовки нефти (УКПН). Бугульминский механический стал первым заводом республики, освоившим это производство.

«Мы впервые сделали емкость формой и размерами похожую на подводную лодку – с толщиной стенки 60 мм, весом 30 тонн», – добавляет директор. Многие другие виды продукции также впервые были изготовлены заводом за минувшие два года. Причем заказы на них поступали не только от ОАО «Татнефть», но и со всей России, а также из государств бывшего Советского Союза и даже дальнего зарубежья.

Некоторые изделия поистине уникальны. Упоминания о них сразу появились в различных специализированных изданиях. Например, сообщалось о том, что «в конце 2013 года на БМЗ ОАО «Татнефть» был принят заказ на изготовление аппарата воздушного охлаждения коллекторного типа с расчетным давлением 32,0 МПа (320 атмосфер), предназначенного для конденсации паров аммиака в непрерывном процессе получения жидкого аммиака».

Заказчиком выступила белорусская компания «Гродно Азот». Конечно, АВГ-320 был интересен бугульминцам во всех отношениях. Шутка ли, один аппарат стоит 52 млн рублей! К тому же профессиональная гордость. Заказ был принят в декабре, а уже на исходе второго месяца 2014 года начались испытания аппарата. Работа настолько увлекла всех на заводе, что расставаться с готовым изделием не хотелось.

«Вот сейчас речь идет о строительстве газопровода Россия–Китай. Там такие мощные аппараты, думается, тоже будут нужны», – говорит главный инженер.

В одном из служебных помещений административного корпуса завода на стене висит огромный стенд, из которого должно быть понятно, что такое бережливое производство. Однако во всех этих схемах, перечнях и условных обозначениях без комментария специалиста все равно разобраться нелегко.

Но вот что не требует пояснений, так это то, что законы бережливости на БМЗ распространяются не только на «железо» и заводские площади, но и на людей. Вслух об этом не было сказано, но на такую мысль наводит многое, хотя бы аллея рабочих династий, по которой заводчане каждое утро идут к своим цехам. С плакатов их словно приветствуют те, чьи фамилии стали частью истории предприятия.

Дата добавления: 2015-08-28