Пм02. Разработка технологических процессов и проектирование изделий

Пм02. Разработка технологических процессов и проектирование изделий

Мдк 02.01. Основы расчета и проектирования сварных конструкций

02.01.1. Расчет и проектирование сварных конструкций

Для изготовления сварных конструкций применяют в большинстве случаев конструкционные стали.

Сталь – сплав железа с углеродом с содержанием углерода до 2,14 % и другими элементами и примесями.

По химическому составу сталь подразделяется: на углеродистую и легированную.

Углеродистая сталь делится на низкоуглеродистую (до 0,25%с), среднеуглеродистую (0,25 – 0,6%с) и высокоуглеродистую (0,6 – 2%с). Другими составляющими углеродистой стали являются марганец (не более 1%), и кремний (менее 0,5%); постоянными примесями считаются сера и фосфор (до 0,05% каждого).

Легированная сталь подразделяется на низколегированную с суммарным содержанием легирующих элементов до 3,5%; среднелегированную – от 3,5 до 10% и высоколегированную - более 10% легирующих элементов:: марганец (более 1%), и кремний (более 0,5%), хром, никель, молибден, ванадий, титан и др.

Принято разделение сталей по назначению:

- конструкционная (углеродистая и низколегированная);

- сталь (и сплав) с особыми свойствами – теплоустойчивая, коррозионностойкая, радиационно-стойкая, жаростойкая

Материалы для сварки подбираются в зависимости от марки стали соединяемых деталей, группы конструкций и климатических условий эксплуатации.

Сварные соединения делятся на стыковые, нахлесточные, тавровые и угловые.

Сварные швы могут быть стыковыми и угловыми.

Угловой шов — это шов углового, нахлесточного и таврового сварного соединения.в стыковых соединениях детали соединяются стыковыми швами..

За один проход можно сварить металл толщиной до 8 мм, при большей толщине необходимо сделать скос кромок и проваривать его в несколько заходов.

02.01.2 сварные соединения

При проектировании сварных соединений пользуются следующими

Положениями:

1.для соблюдения принципа равнопрочности сварных соединений толщины свариваемых элементов по возможности должны быть одинаковы, либо более толстая деталь должна иметь скос до толщины меньшей детали с соотношением 1:3.

2. Чтобы уменьшить сварочные деформации, следует стремиться к наименьшему объему сварки в конструкции, применяя швы наименьшей толщины (наименьшего катета),

полученные по расчету или по конструктивным соображениям; необходимо избегать близкого расположения швов друг к другу, образования швами замкнутых контуров и ориентации швов поперек направления действующих в стержне растягивающих напряжений в случае, когда концы стержня закреплены от смещения при сварке.

3. Уменьшение концентрации напряжений в соединении может быть достигнуто плавным примыканием привариваемой детали, механической обработкой (сглаживанием) поверхности шва и конца, увеличением пологости шва (например шов с соотношением катетов 1:1,5).

4. Сварные стыки балок, колонн следует выполнять без накладок, встык, с двусторон-ней сваркой и полным проплавлением либо с односторонней сваркой с подваркой корня шва или на подкладках, с выведением концов шва на технологические планки с последующей обрезкой и зачисткой.

5.катет углового шва не должен превышать 1,2t (t — толщина самого тонкого элемента соединения).расчетная длина углового шва должна быть не менее 4kf (4 катета сварного шва) и не менее 40 мм.

6.размер нахлестки должен быть не менее пяти толщин наиболее тонкого из свариваемых элементов.

7.сварной шов в начале и в конце насыщен дефектами (непровар и т.д. Из-за неустановившегося теплового режима), поэтому начало и конец шва необходимо выводить на технологические планки либо при расчетах не учитывать длину равную 2t (2-е толщины наименьшего из свариваемых элементов).

8.при проектировании стыкового соединения рекомендуется делать сварной шов под углом 60°, это позволит создать равнопрочное соединение 2-х элементов.

Методика расчета стыковых сварных соединений расписана в снип ii-23-81 п.11.1 и сп 16.13330.2011 п.14.1.1.

Стыковые сварные соединения рассчитывают на растяжение, сжатие, действие изгибающего или крутящего момента. Либо на комбинацию перечисленных нагрузок.

Расчет угловых швов

Расчет сварного соединения углового шва при действии силы n, проходящий через центр тяжести соединения следует выполнять по одному из 2-х сечений: сечению 1 по металлу шва, и сечению 2 по металлу границы сплавления в зависимости от того, какое сечение более опасно.

Доминирующим напряжением является срезывающее.расчет на срез производится согласно п. 11.2 снип ii-23-81 или п. 14.1.16 сп 16.13330.2011

Разрушение сварных соединений с угловыми лобовыми и фланговыми швами возможно как по металлу шва, так и по металлу границы сплавления. Стальные конструкции по

условиям работы делятся на 4 группы:
1 - работающие в особо тяжелых условиях (подкрановые балки, эстакады, опоры транспортных средств,…);
2 - работающие при статических нагрузках (фермы, балки перекрытий, опоры,…);
3 - вспомогательные конструкции (трапы, площадки, ограждения,…).
В зависимости от этих групп и климатических зон выбираются материалы (марки сталей, флюсы, электроды, …) и режимы наплавки.

02.01.3классификация сварных конструкций

Сварные конструкции изготовляют из проката и в зависимости от характерных условий работы их разделяют на:

Балки-конструктивные элементы, работающие на изгиб (или на изгиб и кручение –коробчатые балки)

Рамы- это жестко соединенные между собой балки.

Колонны –элементы, работающие на сжатие или сжатие с продольным изгибом.

Решетки –системы стержней, соединенные в узлах таким образом, что стержни работают на растяжение или сжатие (фермы, мачты, арматурные сетки, каркасы).

Оболочковые конструкции испытывают избыточное давление, жесткость герметичной конструкции обеспечивается ее формой (емкости, сосуды, трубопроводы)

Корпусные транспортные конструкции работают при динамических нагрузках и должны быть жесткими при минимальной массе (корпуса судов, вагонов, автомобилей).

Детали машин и приборов работают при переменных повторяющихся нагрузках

(станины, валы, колеса).

Мдк 02.02 основы проектирования технологических процессов

Технологический процесс сварки и принципы проектирования

Проектирование техпроцесса сварки -сложная оптимизационная задача на основе расчетных аналитических ме6тодов проектирования. Оптимальный вариант технологического процесса выбирают из нескольких расчетных вариантов технологии. В зависимости от основного назначения различают перспективный и рабочие технологические процессы.

Перспективный технологический процесс сварки включает в себя

-последовательность технологических операций;

-разбивку конструкции на отдельные технологические узлы или элементы;

-эскизную проработку специальных приспособлений и оснастки;

-расчеты режимов основных сварочных процессов, расчеты ожидаемых сварочных напряжений и деформаций;

-сравнительную оценку разработанных вариантов технологии.

После окончательного утверждения технического проекта и принятого варианта технологии выполняют рабочее проектирование конструкции (составление конструкторской докумен-тации) и разработку рабочей технологии (составление технологической документации).

Рабочий технологический процесс сварки включает в себя:

-уточнения и изменения принципиального технологического процесса, связанные с изменением конструкции на этапе рабочего проектирования;

-разработку технологических карт, в которых указывают все параметры режима сварки, применяемые сварочные материалы и оборудование;

-краткие описания технологических приемов выполнения отдельных сварочных операций;

-требования к прочности и качеству сварных конструкций на отдельных этапах их изготовления;

-указания методов проверки точности и контроля качества соединений, узлов и готовой конструкции.

В зависимости от количества изделий, охватываемых процессом, установлено два вида технологического процесса: типовой и единичный. Правила разработки рабочих технологических процессов предусматривают обязательное использование типовых технологических процессов и стандартов на технологические операции.

В зависимости от степени детализации каждый технологический процесс сварки может быть маршрутным, операционным или операционно-маршрутным. Типовые технологические процессы разрабатывают на основе анализа многих действующих и возможных технологических процессов для типовых представителей групп изделий. Технологическая операция является частью технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте.

Технологический процесс сварки: разработка типового техпроцесса сварки

К основным этапам разработки типового технологического процесса относятся:

1) классификация объектов производства - выбирают группы объектов, имеющих общие конструктивно-технологические характеристики, и типовых представителей групп;

2) количественная оценка групп объектов - оценка типа производства (единичное, серийное или массовое);

З) анализ конструкций типовых объектов по чертежам, техническим условиям (ту), программам выпуска и типу производства разрабатывают основные маршруты изготовления конструкций, включая заготовительные процессы;

4) выбор заготовки и способов ее изготовления с технико-экономической оценкой оценивают точностные характеристики способов изготовления и качества поверхности, выбирают метод обработки;

5) выбор технологических баз;

6) выбор вида производства (сварка, литье, обработка давлением, механическая обработка);

7) составление технологического маршрута обработки - определяют последовательность операций и выбирают группы оборудования по операциям;

8) разработка технологических операций, включающая в себя:

-рациональное построение операций;

-выбор структуры операций;

-рациональную последовательность переходов в операции;

-выбор оборудования, обеспечивающего оптимальную производительность и требуемое качество;

-расчет загрузки технологического оборудования;

-выбор конструкции технологической оснастки;

-определение принадлежности выбранной конструкции к стандартным системам оснастки;

-установление исходных данных, необходимых для расчетов, и расчет припуска на обработку и межоперационных припусков;

-установление исходных данных для расчета оптимальных режимов обработки и их расчеты;

-установление исходных данных для расчета норм времени и их расчет;

-определение разряда работ и профессии исполнителей;

9) расчет точности, производительности и экономической эффективности вариантов типовых технологических процессов с выбором оптимального варианта;

1о) оформление документации на типовой технологический процесс сварки, согласование ее с заинтересованными службами и утверждение.

При разработке технологического процесса анализируют технологичность сварных изделий и конструкций.

Количественная оценка технологичности основывается на системе показателей, включающей в себя:

Базовые показатели технологичности, устанавливаемые в техническом задании на проектирование изделия;

Показатели технологичности, достигнутые при разработке конструкции;

Уровень технологичности (отношение достигнутых показателей к базовым).

Основными показателями технологичности являются трудоемкость и технологическая себестоимость изготовления изделия.

Факторы, влияющие на выбор показателей: требования к изделию, вид изделия, объем выпуска, наличие информации, необходимой для определения показателей.

Требования к изделию определяют, каким видом технологичности должна обладать конструкция: производственным, эксплуатационным или и тем и другим, что, в свою очередь, определяет группу показателей технологичности.

В зависимости от вида изделия (сборочная единица, комплекс, комплект или деталь) из групп выбирают те показатели, которые могут характеризовать технологичность данного вида изделия.

Знание объема выпуска позволяет выбирать показатели, характеризующие расходы или затраты и имеющие наибольшую значимость при данном объеме выпуска.

В процессе прохождения практики, я наблюдал как разрабатываются технологические процессы и производится проектирование деталей. В основном на заводе где я проходил практику в качестве металла для изготовления машиностроительных деталей использовали алюминий и его сплавы (АК5М2, АК7Ц9,Св1201,СвА85Т). Сварные соединения выполнялись в строгом порядке, последовательности, подвергались испытаниям.

Пм 03. Контроль качества сварочных работ

03.1 определение причин, приводящих к дефектам в сварных соединениях

Дефекты сварных соединений различают:

- по причинам их возникновения дефекты разделяют на а) связанные с металлурги-ческими и тепловыми явлениями(горячие и холодные трещины, поры, шлаковые включения, изменения металла шва и зоны термического влияния) и б) дефекты формирования швов в результате нарушения режима сварки, неправильной подготовкой и сборкой под сварку, неисправностью оборудования, небрежностью и и низкой квалификацией сварщика, другими нарушениями технологического процесса(несоответствие расчетным размерам, непровары, подрезы, прожоги, наплывы, незаваренные кратеры и др).

- по месту расположения дефекты делятся на а) внешние (нарушение установленных размеров и формы шва, непровар, подрез, поверхностное окисление, прожог, наплыв, поверхностные поры, незаваренные кратеры и повехностные трещины) и б) внутренние (внутренние поры,, трещины, непровар и неметаллические включения). Эти дефекты при ручной сварке – результат низкой квалификации сварщика, плохой подготовки кромок,

неверно выбранного тока, низкого качества сборки. Дефекты формы шва могут быть результатом колебания напряжения в сети

03.2.обоснованный выбор и использование методов, оборудования, аппаратуры и приборов для контроля металлов и сварных соединений

Под контролем качества сварки подразумеваются проверка условий и порядок выполнения сварочных работ, а также определение качества выполненных сварных соединений в соответствии с техническими требованиями.

В сварочном производстве применяют следующие виды контроля: входной (предупредительный), текущий (пооперационный) и приемочный (выходной) готовых изделий и узлов.

Цель входного контроля – уменьшить вероятность возникновения брака при выполнении сварочных работ (контроль документации, качества исходных и сварочных материалов, квалификации сварщиков и т. Д.).

Текущий контроль осуществляется в процессе сборочно-сварочных работ.

Приемочный, или выходной контроль, осуществляется для выявления наружных и внутренних дефектов сварки.

Различают разрушающие и неразрушающие методы контроля качества сварных соединений.

Методы контроля качества сварных соединений делятся на разрушающие и неразрушающие

Разрушающие испытания проводят на образцах-свидетелях, моделях и реже на самих изделиях для получения информации, прямо характеризующей прочность, качество или надежность соединений. К их числу относятся: механические испытания, металлографические исследования, химический анализ и специальные испытания. Эти методы применяют главным образом при разработке технологии изготовления металлических конструкций или для выборочного контроля готовой продукции.

Механические испытания предусматривают статические испытания различных участков сварного соединения на растяжение, изгиб, твердость и динамические испытания на ударный изгиб и усталостную прочность.

Металлографические исследования проводят для установления структуры металла сварного соединения и наличия дефектов.

При макроструктурном методе определяют характер и расположение видимых дефектов в разных зонах сварных соединений путем изучения макрошлифов и изломов металла невооруженным глазом или с помощью лупы.

При микроструктурном анализе исследуют структуру металла на полированных и травленных реактивами шлифах при увеличении в 50...2000 раз. Такие исследования

позволяют обнаружить пережог металла, наличие окислов по границам зерен, сульфидных и оксидных включений,

Размеры зерна, микроскопические трещины и другие дефекты структуры.

Химический анализ позволяет установить состав основного и наплавленного металла, электродов и их соответствие ту на изготовление сварного соединения.

Специальные испытания проводят для получения характеристик сварных соединений, учитывающих условия эксплуатации (коррозионная стойкость, ползучесть металла при воздействии повышенных температур и др.).

При неразрушающих испытаниях оценивают те или иные физические свойства, косвенно характеризующие прочность или надежность сварного соединения. Неразрушающие методы (ими проверяется более 80 % сварных соединений) применяют, как правило, после изготовления изделия для обнаружения в нем дефектов. К неразрушающим методам контроля качества сварных соединений относятся: внешний осмотр, радиационный, ультразвуковой и магнитный контроль, контроль на непроницаемость и ряд других методов, имеющих ограниченное применение.

Внешнему осмотру подвергается 100 % сварных соединений. Осмотр выполняют невооруженным глазом или с помощью лупы, используя шаблоны и мерительный инструмент. При этом проверяются геометрические размеры швов, наличие подрезов, трещин, непроваров, кратеров и других наружных дефектов.

Контролю на непроницаемость подвергают трубопроводы и емкости, предназначенные для транспортирования и хранения газов и жидкостей и, как правило, работающие при избыточном давлении.

Пневматические испытания основаны на создании с одной стороны шва избыточного давления воздуха (10...20 кпа) и промазывании другой стороны шва мыльной пеной, образующей пузыри под действием проникающего через неплотности сжатого воздуха. Негерметичность можно также оценить по падению давления воздуха в емкости, снабженной манометром.

Вид гидравлического испытания зависит от конструкции изделия. Налив воды применяют для испытания на прочность и плотность вертикальных резервуаров, газгольдеров и других сосудов с толщиной стенки не более 10 мм. Воду наливают на полную высоту

сосуда и выдерживают не менее 2 ч. Поливу из шланга с брандспойтом под давлением не ниже 0,1 мпа подвергают сварные швы открытых сосудов. При испытании с дополнительным гидростатическим давлением последнее создают в наполненном водой и закрытом сосуде с помощью гидравлического насоса. Величину давления определяют по

техническим условиям и правилам котлонадзора. Дефектные места устанавливают по наличию капель, струек воды и отпотеваний.

Внутренние дефекты сварных соединений выявляют просвечиванием рентгеновскими лучами (толщина металла до 60 мм, или гамма-лучами (толщина металла до 300 мм. Выявление дефектов основано на различном поглощении рентгеновского или гамма-излучения участками металла с дефектами и без них. Результаты фиксируются на пленке или выводятся на специальный экран. Размеры выявляемых дефектов: при рентгенографии – 1...3 % от толщины металла, при радиографии – 2...4 %.

Магнитографический контроль основан на обнаружении полей рассеяния в местах расположения дефектов в намагниченных контролируемых сварных соединениях с фиксацией полей рассеяния на магнитной ленте дефектоскопа.

Этот контроль применим только для ферромагнитных металлов и сплавов небольшой толщины, выявляет поверхностные и подповерхностные трещины, непровары, поры и шлаковые включения глубиной 2-7% в металле толщиной 4-14 мм. Менее четко выявляются округлые пор, непровары шириной 2,5-3 мм, поперечные трещины, направленные вдоль магнитного потока

Ультразвуковой контроль (узк) основан на способности ультразвуковых (механических) колебаний частотой 16-25 мгц отражаться от поверхности раздела сред с разными акустическим свойствами. Для получения ультразву-ковых колебаний используют свойство титаната бария, кристаллов кварца и др. Преобразовывать электрические колебания в механические и наоборот (прямой и обратный пьезоэффекты).

Узк контроль в сравнении с радиационными методами имеет более высокую чувствительность и производительность, возможность контроля при одно-стороннем доступе к шву, возможность точного определения координат дефекта, мобильность аппаратуры. Наиболее эффективен при толщине более 4 мм.

К недостаткам метода следует отнести прежде всего низкую помехоустойчивость к наружным отражателям, резкую зависимость амплитуды сигнала от ориентации дефекта.

Люминесцентная и цветная дефектоскопия относятся к методам капиллярной дефектоскопиии

Контролируемую поверхность покрывают слоем флюоресцирующего раствора или ярко-

Красной проникающей жидкости. Затем раствор или жидкость удаляют, а поверхность облучают ультрафиолетовым светом (люминесцентный метод) или покрывают белой проявляющей краской (цветная дефектоскопия). В первом случае дефекты начинают светиться, а во втором – проявляются на фоне белой краски. С помощью этих методов

выявляют поверхностные дефекты, главным образом трещины, в том числе в сварных соединениях из немагнитных сталей, цветных металлов и сплавов.

В каждом конкретном случае способ и объемы контроля качества сварного соединения выбираются в зависимости от назначения и степени ответственности конструкции в соответствии с отраслевыми нормативными документами, специальными техническими условиями или проектом.

03.3влияние дефектов на работоспособность сварных конструкций и допустимость дефектов

Наличие дефектов в сварных соединениях еще не означает потерю их работоспособности. Но дефекты могут существенно снижать работоспособность конструкций и при определенных условиях привести к их разрушению.

Следовательно, для определения надежности сварных конструкций и установления требований, предъявляемых к качеству сварных соединений, необходимо располагать сведениями о влиянии наиболее вероятных дефектов на прочность соединений. Наибольшую опасность для конструкций представляют внутренние дефекты, так как их надо обнаружить, не разрушая сварного соединения.

В конструкциях, работающих при статических и динамических нагрузках, одни и те же дефекты неодинаково влияют на сварные соединения. При статической нагрузке основное влияние на прочность конструкций, работающих при температурах до -60°с, оказывает относительная величина дефекта при условии, что материал сварного соединения имеет большой запас пластичности.

При более низких температурах прочность характеризуется интенсивностью напряжений в зоне дефекта. При динамических нагрузках прочность сварных соединений определяется их сопротивлением усталостным напряжениям. Дефекты снижают долговечность конструкций, являясь причинами образования концентрации напряжений. Трещины любой величины, как правило, не допускаются в сварных соединениях, так как способствуют концентрации внутренних напряжений, легко распространяясь при этом в глубь металла.

Степень влияния подрезов на усталостную прочность зависит от глубины подреза, величины остаточной напряженности и вида сварного соединения. Так, у трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов не допускаются подрезы в местах перехода

сварного шва к основному металлу глубиной более 0,1 толщины стенки трубы, но не более 1 мм.

На одном стыке допускается подрез общей протяженностью не более 30% длины шва. Сварные стыки трубопроводов, работающих при условном давлении от 10 до 100 мпа (от 100 до 1000 кг с/см2) и температуре от -50 до -10°с, бракуют при наличии подрезов в

местах перехода от шва к основному металлу длиной более 20% протяженности шва при наружном диаметре до 159 мм и длиной более 100 мм при наружном диаметре свыше 159 мм.кроме того, сварные стыки трубопроводов бракуют при подрезах глубиной более 5% при толщине стенки до 10 мм и глубиной более 1 мм при толщине стенки более 10 мм. Влияние подреза и растягивающих остаточных напряжений может привести к снижению предела выносливости вдвое.

Поры являются причинами усталостных разрушений в угловых, стыковых и в поперечных швах (по отношению к действующей нагрузке) с высокими растягивающими остаточными напряжениями.

Поэтому в сварных швах трубопроводов высокого давления не допускаются одиночная пора, сплошная цепочка или сетка пор (независимо от длины и площади) размером более 5% толщины стенки трубы при ее толщине до 20 мм и свыше 1 мм при большей толщине и наличии двух и более пор на 100 мм сварного шва.

В нахлесточных соединениях поры практически не влияют на их выносливость. Отрицательное влияние на прочность сварки соединений оказывают также шлаковые включения.

03.4... Документация по контролю качества сварки

Техническую документацию контроля разделяют на три вида:

1. Технологическая документация;

2. Сопроводительная документация;

3. Накопительная документация.

Под технологической документацией понимают операционные карты и ведомости операций.

Операционные карты (ок) и ведомости операций (воп) используют для описания технологических операций и технологических процессов технического контроля. В составе комплекса естд разработан гост 3.1502-85 «естд. Формы и правила оформления документов на технический контроль».

Выбор технологического документа определяет технолог производства, согласовывая его с отк и метрологической службы.

Операционные карты предназначены для описания технологических операций технического контроля с указанием содержания и последовательности переходов. Под

переходом понимают элементарную часть технологической операции. Операционные карты, как правило, разрабатывают для сложных операций с большим числом переходов. Они используются в крупносерийном и массовом производстве. В их указывают

контролируемые параметры, данные о применяемых средствах технологического оснащения и норм времени.

Ведомости операций предназначены для операционного описания технологических операций технического контроля в технологической последовательности с указанием переходов. Их разрабатывают в том случае, если технологический процесс содержит большое число операций технического контроля, а сами операции состоят из двух – трёх несложных переходов.

Ведомости операций и операционные карты должны применяться совместно с маршрутной картой (мк) или заменяющими ее картами технологического процесса (ктп) или картой типового (группового) технологического процесса (кттп) в зависимости от того, разрабатывается комплект документов на единичный или типовой (групповой) технологический процесс.

В зависимости от сложности изделия и объема контролируемых параметров операции технического контроля могут входить в самостоятельный технологический процесс технического контроля, так и быть составными частями технологических процессов, специализированных по методам обработки, оформления и сборки.

Наименование операций технического контроля следует применять по классификатору технологических операций машиностроения и приборостроения.

Операции технического контроля могут быть описаны в маршрутном или маршрутно – операционном описании (в единичном и мелкосерийном производстве) либо в операционном описании (в крупносерийном и массовом производстве).

Для разработки технологической документации на испытания в составе естд разработан гост 3.1507- 84 «естд. Правила оформления документов на испытания». Их разрабатывают в форме маршрутных карт (мк).

Совместно с ок, воп и мк могут применяться карты эскизов (кэ), на которых помещаются графическое изображение зоны изделия, подлежащие контроля или испытаниям, таблицы контролируемых параметров, схемы и т.п.

При разработке технологических документов используют унифицированные и машинно – ориентированные формы, обеспечивающие возможность обработки содержащейся в них информации с применением средств вычислительной техники.

Сопроводительная документация сопровождает каждое изделие или партию изделий на протяжении всего технологического процесса. К сопроводительным документам относят технологический паспорт, технологическую бирку и сопроводительный ярлык.

Технологический паспорт предназначен для указания содержания выполняемых при изготовлении изделия операций и проставления подписей исполнителей и

контролирующих лиц. Документ используется для учёта и анализа результатов контроля при изготовлении особо ответственных изделий.

Технологический паспорт оформляется также на специфические технологические процессы, например, когда время выполнения отдельных операций или между их выполнением регламентировано. Этот документ после приемки и сдачи изделия хранится в отк весь период, рассчитанный на эксплуатацию изделия. В технологический паспорт могут входить вспомогательные документы: карты измерений и испытаний. Их используют для регистрации результатов измерения контролируемых параметров при изготовлении изделий и регистрации условий, режимов и контролируемых параметров при проведении испытаний. На картах проставляются даты выполнения и подписи исполнителей.

Технологическая бирка является разновидностью паспорта и оформляется на несколько изделий одного типа.

Сопроводительный ярлык является разновидностью технологической бирки при изготовлении большой партии.

На ряде предприятий к сопроводительным документам относят рабочие карты (рабочие наряды, сменные задания). В этих документах оформляются сведения, указывающие общее количество контролируемых объектов и результаты проверки их качества.

Накопительные документы используются для дальнейшего анализа и обобщения результатов контроля и получения сводных карт (отчётов) по контролю. К таким документам относятся: акты (извещения) о браке, рекламационные карточки и журналы контроля технологического процесса и др.

Акты о браке оформляются контролерами бтк. Он является основным первичным документом для учета и анализа брака. Браком считается продукция, которая по своему качеству не соответствует нтд. На основании актов составляются сменные или ежедневные сводки по браку. Они позволяют более углубленно изучать причины брака с целью разработки эффективных мероприятий по его устранению.

Рекламационные карты заполняются после анализа причин отказов продукции. Она может быть полезной при последующем обобщении и сопоставлении с данными контроля по другим рекламациям. В журналы контроля заносится текущая информация о контроле качества материалов и полуфабрикатов, состоянии технологических операций и процессов и результатах приемочного контроля готовой продукции.

Накопительная документация позволяет получить историю качества по выпуску продукции данного типа с целью управления процессом изготовления продукции и прогнозирования её качества. Для систематизации сведений о браке продукции и автоматизации учёта результатов контроля вводятся классификаторы. Они представляют

собой шифры из набора цифр и букв. С помощью шифра фиксируют виды и причины брака, а также их виновников.

При анализе причин брака принимают во внимание следующие принципы:

•сначала формируются предположение (версия), которая затем уточняется путём проведения определённой исследовательской работы;

•область поиска причин дефектности сужают, переходя от общего к частному;

•устанавливаются отрицательно действующие на качество факторы и определяются характеризующие их параметры, которые нужно контролировать;

•анализ причин дефектности должен быть направлен на выявление причино-следственных связей;

•определяют наиболее существенные причины брака или отказа и результаты исследования изображают в виде диаграмм или графиков;

•если трудно выявить отдельные причины брака, которые могут быть зависимы от нескольких факторов, используют методы статистического анализа.

Так как на практику я был направлен в (ОТК) отдел технического контроля сварки, я могу сказать, что на предприятие где я проходил практику, есть несколько способов контроля сварки.

Вик в 100% объеме

Проверка герметичности

Все методы контроля производились в отведенных для этого месте.

Визуально измерительный контроль (вик) производился на отдельном столе работников (отк). Главной задачей (вик) было выявить внешние дефекты, не соответствие размерам соединяемых деталей и т.д.

Проверка герметичности проводилась в этом же цех: конструкцию, которая подлежала проверки на герметичность, сначала подсоединяли к клапану сжатым воздухом, а затем погружали в ванну с водой.

Пм 04 организация и планирование сварочного производства

04.1-2.цели и задачи внутрифирменного планирования

Внутрифирменное планирование имеет своей целью: а) определение основных направлений и пропорций развития производства с учетом материальных источников его реализации и спроса рынка; б) повышение эффективности хозяйственной деятельности путем обеспечения оптимального использования возможностей и всех видов ресурсов предприятия. Планирование включает: определение конечных и промежуточных целей предприятия, определение задач, решена которых необходимо для достижения целей,

определив средств и способов решения этих задач, требуемых ресурсов, их источников и способа распределения.

Задачи планирования формулируются следующий образом:

1. Конкретизация целей развития предприятия и каждого его подразделения в отдельности на планируемый период 2. Определение, детализация и координация хозяйственных задач всех подразделений, обеспечивающих достижение целей предприятия. 3 определение сроков и последовательности реализации задач подразделений для достижения целей предприятия в делом и отдельных его подразделений (производственных отделений, дочерних компаний и других структурных образований). Определение и выявление материальных, трудовых и финансовых ресурсов, необходимых для решения поставленных задач и достижения целей предприятия. 5. Обеспечение скоординированности научных исследований, разработки, производства и сбыта продукции. 6интеграция и согласование процесса планирования с маркетинговой деятельностью предприятия и другими функциями управления (организация, контроль, мотивация) в целях повышения обоснованности принимаемых решений, постоянной корректировки и адаптации показателей производства и сбыта к условиям рынка (в том числе обеспечение оперативного учета конкретного спроса и требований на определенную продукцию). 7. Разработка комплекса мероприятий по достижению конкретных целей и задач предприятия, его производственных отделений и дочерних компаний с учетом возможностей и наиболее эффективного использования имеющихся ресурсов.

04.3.план производства и реализации продукции

Планирование производства продукции, работ и услуг должно удовлетворять на всех действующих предприятиях конкретные потребности покупателей, заказчиков или потребителей и быть тесно связанным с разрабатываемой общей стратегией развития предприятия, проведением маркетинговых исследований, проектированием конкурентоспособной продукции, организацией ее производства и реализации, а также с выполнением других функций и видов внутрихозяйственной деятельности.

В годовом плане производства каждого предприятия содержится взаимосвязанная система следующих плановых показателей:

- основная цель производственной деятельности предприятия и ее отдельных подразделений на плановый период;

- объем и сроки производства продукции, работ и услуг с указанием конкретных количественных и качественных показателей по всей номенклатуре товаров;

- расчет производственной мощности предприятия, цехов и участков, подтверждающих ее сбалансированность с годовыми объемами производства, равновесия спроса и предложения;

- определение потребности ресурсов на выполнение годовой производственной программы предприятия и его подразделений, расчет баланса полуфабрикатов и комплектующих;

- распределение планируемых работ по основным цехам, а также сроком изготовления и поставок продукции на рынок;

- выбор средств и методов достижения запланированных показателей, расчет объемов незавершенного производства, коэффициентов загрузки технологического оборудования и производственных площадей;

- обоснование методов и форм организации производства запланированных товаров, работ и услуг, контроля выполнения планов производства и реализации продукции.

План производства и реализации продукции является основным и ведущим разделом годового комплексного плана предприятия. На его основе разрабатываются все другие разделы и показатели годового плана.

Рыночные отношения в промышленности означают самопланирование, самоорганизацию, самоуправление и самофинансирование всех видов производственной, хозяйственной и иной деятельности. Самостоятельность в осуществлении внутрипроизводственного рыночного планирования предполагает:

1) свободное обеспечение производственно – технического и социального – экономического развития предприятия за счет собственных финансовых ресурсов;

2) высокую материальную заинтересованность персонала предприятия в достижении необходимых конечных результатов трудовой, производственной и финансовой деятельности;

3) полную ответственность высшего руководства и специалистов предприятия за общие результаты рыночной деятельности и выполнение всех договорных обязательств;

4) получение планируемых доходов или прибыли, необходимой финансовой основы выполнения годовой производственной программы предприятия, дальнейшего развития его потенциала;

5) установление прямой зависимости между планами производства и продажи продукции и общими доходами, уровнем эффективности производства и личными доходами работников.

В планах производства устанавливаются основные источники и размеры финансирования по каждому виду деятельности предприятия, предельно-допустимые затраты по этапу и виду работ, конечные результаты по отдельным подразделениям, видам потоков и сроком поступления денежных средств. В ходе внутрипроизводственного планирования каждое

структурное подразделение, цех или отдел разрабатывают свои планы производственной деятельности, которые затем увязываются с общим планом предприятия.

По уровню управления производственные планы бывают: общими по предприятию, цеховыми, бригадными и т.д. На малых предприятиях разрабатывается, как правило, общий план производственно-хозяйственной деятельности.

В годовых планах производства и реализации продукции решают следующие основные задачи:

- определение основных плановых заданий каждому подразделению предприятия;

- выявление и устранение возникающих нестыковок в межцеховых планах;

- взаимодействие основных показателей долгосрочных и текущих планов производства;

- распределение производства ресурсов между подразделениями предприятия.

04.4. План по развитию и использованию производственных мощностей

Производственная мощность предприятия (цеха или производственного участка) характеризуется максимальным количеством продукции соответствующего качества и ассортимента, которое может произведено им в единицу времени при полном использовании основных производственных фондов в оптимальных условиях эксплуатации.

Факторы, определяющие величину производственной мощности

-состав наличного, закрепленного за предприятием оборудования, (без резервного), с учетом работ по модернизации, которые будут проведены в течение планового периода.

-применяемые в производстве инструмент и приспособления. Применение новых, прогрессивных видов инструмента и приспособлений позволяет более эффективно осуществлять технологические процессы и тем самым сокращать затраты времени на изготовление продукции

-технология производства, качество и состав сырья. Производственная мощность устанавливается исходя из того состава сырья и материалов, который определен нормальным технологическим процесс

-специализация предприятия. Производственную мощность следует устанавливать исходя из оптимальной для данного предприятия номенклатуры продукции, т. Е. Такой, которая наиболее полно и комплектно загружает весь состав имеющегося на предприятии оборудования.

-уровень нормативов производительности оборудования.

- уровень организации труда и производства, календарный режим работы предприятия.

04.5. План по труду и кадрам

Планирование потребности фирмы в персонале, необходимом для выполнения плана производства и реализации продукции, осуществляется в плане по труду и персоналу.значение и роль плана по труду и персоналу фирмы определяются следующим моментами:

-затраты на содержание персонала составляют значительную часть издержек предприятия, определяют цену реализации продукции и её конкурентоспособность;

-персонал фирмы является важнейшим фактором производства, от него зависит эффективность использования средств и предметов труда, успешность работы предприятия в целом.

-коллективный и инвестиционный характер труда. Это выражается в разработке и реализации на предприятии значительного числа различных инновационных проектов.

-уровень оплаты труда зависит от рационального планирования труда.

Целью разработки плана по труду и персоналу является определение рациональной (экономически обоснованной) потребности фирмы в персонале и обеспечение эффективного его использования в планируемом периоде времени.

04.6. План по себестоимости прибыли и рентабельности

Целью планирования себестоимости является оптимизация текущих затрат предприятия, обеспечивающая необходимые темпы роста прибыли и рентабельности на основе рационального использования денежных, трудовых и материальных ресурсов.

При разработке плана по себестоимости должны быть решены следующие задачи:

- анализ стоимостных показателей производственной деятельности предприятия;

-размеры снижения себестоимости продукции в планируемом году по сравнению с предшествующим периодом;

-составлены калькуляции себестоимости основных видов выпускаемой продукции;

-выявлены нецелесообразные затраты и разработаны меры по их ликвидации;

-определена рентабельность видов выпускаемой продукции и производства;

-оценено влияние на себестоимость, прибыль и рентабельность увеличения затрат на освоение производства новой продукции;

-создана база для разработки оптовых или розничных цен;

При составлении плана по себестоимости особое внимание необходимо обратить на выявление резервов снижения себестоимости,

Экономия, обусловливающая фактическое снижение себестоимости, рассчитывается по следующему составу (типовому перечню) факторов:

. Повышение технического уровня производства с анализом влияния на себестоимость научно-технических достижений и передового опыта и расчетом экономического эффекта.

Снижение затрат за счет комплексного использования сырья, экономичных заменителей, использования отходов в производстве, совершенствование продукции, снижение ее материалоемкости и трудоемкости, снижение веса и габаритов машин и оборудования,

Совершенствование организации производства и труда.

Снижение текущих затрат происходит в результате совершенствования обслуживания основного производства (например, развития поточного производства, повышения коэффициента сменности, упорядочения подсобно-технологических работ, улучшения инструментального хозяйства, организации контроля за качеством работ и продукции).

Значительное уменьшение затрат живого труда может произойти при увеличении норм и зон обслуживания, сокращении потерь рабочего времени, уменьшении числа рабочих, не выполняющих норм выработки совершенствовании структуры управления предприятия.

Совершенствование материально-технического снабжения и использования материальных ресурсов, снижение транспортных расходов.

Устранение или сокращении затрат, которые не являются необходимыми при нормальной организации производственного процесса (сверхнормативный расход сырья, материалов, топлива, энергии, доплаты рабочим за отступление от нормальных условий труда и сверхурочные работы, платежи по регрессивным искам и т.п.)..

04.7.технико-экономические показатели работы

Технико-экономические показатели, система измерителей, характеризующая материально-производственную базу предприятий и комплексное использование ресурсов. Технико-экономические показатели применяются для планирования и анализа организации производства и труда, уровня техники, качества продукции, использования основных и оборотных фондов, трудовых ресурсов.

К технико-экономическим показателям относятся:

-среднегодовая производственная мощность,

-объем производства,

-товарная продукция,

-среднегодовая численность ппп,

-полная себестоимость продукции,

-среднегодовая стоимость основных производственных фондов,

-затраты на единицу товарной продукции,

Товарная продукция на 1 работающего,

-фондоотдача,

-прибыль,

-рентабельность.

04.8. Анализ финансово-хозяйственной деятельности

Цели проведения анализа финансово-хозяйственной деятельности

-выявление резервов повышения эффективности деятельности организаций и путей мобилизации, то есть использования выявленных резервов как базы для разработки организационно-технических мероприятий для приведения в действие выявленных резервов.

. В условиях рыночных отношений в экономике анализ хозяйственной деятельности призван обеспечить высокую доходность и конкурентоспособность организаций как в ближайшей, так и в более далекой перспективе.

Наиболее обобщающими показателями эффективности являются доходность, прибыльность.

.эффективность использования производственных ресурсов, имеющихся в распоряжении организации:

-основных производственных фондов (фондоотдача, фондоемкость

-трудовых ресурсов (рентабельность персонала, производительность труда);

-материальных ресурсов (материалоотдача, материалоемкость, прибыль в расчете на один рубль материальных затрат);

-эффективность инвестиционной деятельности организации (срок окупаемости капитальных вложений, прибыль в расчете на один рубль капитальных вложений);

-эффективность использования активов организации (оборачиваемость оборотных активов, прибыль в расчете на один рубль стоимости активов, в том числе оборотных и внеоборотных активов, и др.);

-эффективность использования капитала (чистая прибыль на одну акцию, дивиденды на одну акцию, и др.)

Пм05. Выполнение работ по одной или нескольким

Профессиям, должностям служащих

05.1.1 безопасность труда, электробезопасность и пожарная безопасность на предприятии

Производство сварочных работ сопряжено с опасностью возгораний, поражений электрическим током, отравлений вредными газами, облучением ультрафиолетовыми лучами и поражением глаз.
На территории завода (во дворе, здании, на подъездных путях) выполнять следующие

правила:

- требования к одежде: спецодежда, сварочный щиток, перчатки, обувь на толстой подошве и другие средства личной защиты; сварщик должен работать в брезентовой одежде, защищающей тело от ожогов, и в резиновой обуви, предупреждающей поражение электрическим током. Одежда и обувь должны быть сухими;
- при работе в замкнутых помещениях (сосудах) кроме спецодежды следует применять резиновые коврики (калоши) и источники дополнительного освещения;
- запрещается производить работы в непосредственной близости от легковоспламеняющихся, горючих материалов, таких как бензин, керосин, стружка и др.;
- помещения должны хорошо вентилироваться; иметь принудительную вытяжку; у рабочих должны быть перерывы;
- на месте сварки хранить кислородные баллоны можно только при непосредственном проведении сварочных работ;
- не допускается контакт рабочего с клеммами и зажимами цепи высокого напряжения;
- сварочная дуга является источником световых лучей, яркость которых может вызывать ожоги незащищенных глаз при облучении их всего в течение 10... 15 с. Более длительное воздействие излучения дуги может привести к повреждению хрусталика глаза и полной потере зрения. Для защиты глаз необходимо работать с предохранительным щитком или в шлеме со вставленными в них темными стеклами

- пожарные рукава, краны, стволы, огнетушители должны находиться в легкодоступном месте; пожар может начаться не сразу, поэтому по окончании сварки следует внимательно осмотреть место проведения работ, не тлеет ли что-нибудь, не пахнет ли дымом и гарью

- все рабочие должны иметь навыки оказания первой медицинской помощи; на рабочем месте (в цеху) обязательно наличие аптечки;

- сварочные посты должны быть ограждены перегородками для предупреждения пожара от расплавленных капель

- сварщику запрещается выполнять какой-либо ремонт сварочной аппаратуры самостоятельно;

- проведение ежегодной аттестации по технике безопасности.

05.1.2. Сварочное оборудование

Основным оборудованием сварочного поста являются источники питания. Наиболее просты источники питания переменного тока - сварочные трансформаторы (типа тд и тдм), для ответственных и сложных сварочных работ используют источниками постоянного тока - преобразователи пд-502, или псо, а также однопостовыми выпрямителями вд-401, вд-501.

В условиях цеха или на крупных металлоемких объектах может быть использован много-постовой источник питания - преобразователь псм-1001, выпрямитель вдм-1001, при этом пост оборудуют балластным реостатом рб-300 или рб-500, подсоединяемым к сварочной шине (или проводу), идущей от многопостового источника. Для включения постового источника питания в силовую электрическую сеть применяют пусковую и защитную электроаппаратуру на напряжение до 1000 в (рубильники закрытого типа и плавкие предохранители или автома-тические выключатели, используют контакторы - аппараты дистанционного управления сварочным током - и кнопки управления, для включения и выключения контакторов.

Самое современное на сегодняшний день электросварочное оборудование – это полуавтомат и сварочный инвертор. Оба аппарата хороши, но каждый из них подходит только под определенный круг задач. Так полуавтомат удобен для сваривания тонких металлов, но для его работы необходима непрерывная подача газа к сварному шву. Шов получается очень качественным, но за это приходиться платить переноской тяжелых баллонов с газом. Инвертор же выгоден своим низким энергопотреблением и чистотой шва, а также удобством работы, при которой капли расплавленного металла не разлетаются во все стороны.

К рабочим инструментам электросварщика является электрододержатель, инструмент для зачистки кромок от ржав чины и других загрязнений, а также для вырубки дефектов и зачистки швов от шлака. Для этого применяют металлическую проволочную щетку, зубило, молоток, комбинированное зубило с рукояткой, имеющее один заостренный конец, а другой конец в виде обычного зубила. У сварщика может быть личное клеймо для клеймения выполненных швов. Для измерения разделки кромок, зазора между стыками и сварных швов используют набор шаблонов.. Сечение сварочного кабеля, присоединяющего источник питания к электрододержателю, подбирают в зависимости от наибольшей величины сварочного тока

Общая длина сварочного кабеля должна быть не более 30 - 40 м,. Сварку деталей производят на рабочем столе высотой 0,5 - 0,7 м. Крышку стола изготовляют из чугуна толщиной 20 - 25 мм. В ряде случаев на столе устанавливают различные приспособления для сборки и сварки изделий. Если выполняются однотипные работы, то стол заменяется манипулятором, на котором изделие собирается и сваривается в удобном для сварщика положении. Сварочный пост оснащен генератором, выпрямителем или сварочным трансформатором.

05.1.3 технология ручной электродуговой сварки

Возбуждение электрической дуги производится мгновенным соприкосновением электрода с изделием, после чего электрод быстро отводится от изделия на расстояние 2 ÷ 5 мм. В процессе электродуговой ручной сварке сварщик совершает электродом три движения: подает электрод по мере его плавления в сварочную ванну для поддержания постоянной длины дуги; перемещает электрод вдоль оси шва и производит концом электрода поперечные движения. При сварке тонкого металла и первых слоев многослойного шва электрод ведут без поперечных колебаний.

По положению в пространстве сварочные швы разделяют на нижние, вертикальные и потолочные. Наиболее удобной для выполнения является сварка в нижнем положении.

Швы с v-образной подготовкой кромок выполняют в один или несколько слоев в зависимости от толщины металла. При многослойной сварке вначале проваривают вершину шва и накла-дывают валик, а затем.остальные.угловые швы нахлесточных, тавровых и угловых соединений выполняются в положении «в лодочку» вертикальным электродом.

Сварку вертикальных швов производят главным образом снизу вверх.

Сварка швов в потолочном положении производится короткой дугой.с целью уменьшения деформаций листов в процессе сварки и остаточных напряжений швы следует сваривать отдельными участками длиной 100 — 350 мм

. Многослойные швы выполняются так называемым «каскадным методом».

Выбор режима сварки (диаметр электрода, величина сварочного тока, скорость сварки и др.) Производится в зависимости от толщины свариваемого металла. Диаметр электрода выбирается по табл. 6.

Таблица 6

Толщина металла, мм	1 — 2	2 — 4	4 — 6	6 — 8	8 — 10
Диаметр электрода, мм

Величину сварочного тока можно определить по формуле:

I = k ּ dэ,

Где dэ — диаметр электрода в мм; к — коэффициент, обычно принимается равным 30 — 50.

05.2.1..технология газовой сварки

Газовая сварка сравнительно проста, не требует сложного, дорогого оборудования и источника электроэнергии.

Недостатком газовой сварки является меньшая по сравнению с дуговой скорость нагрева металла и большая зона теплового воздействия на металл. При газовой сварке концентрация тепла меньше, а коробление свариваемых деталей больше, поэтому производительность газовой сварки снижается с увеличением толщины свариваемого металла. Газовая сварка стали толщиной свыше 6 мм менее производительна, чем дуговая сварка.

Стоимость ацетилена и кислорода выше стоимости электроэнергии, поэтому газовая сварка обходится дороже электрической. К недостаткам газовой сварки относится также взрывоопасность и пожароопасность при нарушении правил обращения с карбидом кальция, горючими газами и жидкостями, кислородом, баллонами со сжатыми газами и ацетиленовыми генераторами. Газовую сварку применяют при следующих работах: изготовлении и ремонте изделий из стали толщиной 1-3 мм; сварке сосудов и резервуаров небольшой емкости, заварке трещин, вварке заплат и пр.; ремонте литых изделий из чугуна, бронзы, силумина; сварке стыков труб малых и средних диаметров; изготовлении изделий из алюминия и его сплавов, меди, латуни и свинца; изготовлении узлов конструкций из тонкостенных труб; наплавке латуни на детали из стали и чугуна; соединении ковкого и высокопрочного чугуна с применением присадочных прутков из латуни и бронзы, низкотемпературной сварке чугуна.

Газовой сваркой можно соединять почти все металлы, применяемые в технике. Чугун, медь, латунь, свинец легче поддаются газовой сварке, чем дуговой.

Газовой сваркой можно выполнять нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные швы. Наиболее трудно выполнять потолочные швы, так как в этом случае сварщик должен поддерживать и распределять по шву жидкий металл, используя давление газов пламени. Наиболее часто газовой сваркой выполняют стыковые соединения, реже угловые и торцовые соединения. Газовой сваркой не рекомендуется выполнять соединения внахлестку и тавровые, так как они требуют интенсивного нагрева металла и сопровождаются повышенным короблением изделия.

Отбортованные соединения тонкого металла сваривают без присадочной проволоки. Применяют прерывистые и непрерывные швы, а также швы однослойные и многослойные. Перед сваркой кромки тщательно очищают от следов масла, краски, ржавчины, окалины, влаги и прочих загрязнений.

05.2.2ацетиленовые генераторы

Под ацетиленовым генератором понимают аппарат, служащий для получения ацетилена при разложении карбида кальция водой по следующей реакции: сас, + 2н20 - с2н2 + са(он).

Ацетиленовые генераторы, предназначенные для сварки и резки, могут отличаться конструктивно и классифицируются по следующим признакам:

-по производительности — от 0,5 до 160 м³/час;

-по давлению вырабатываемого ацетилена — низкого (до 10 кпа) и среднего (от 70 до 150 кпа) давления;

-по способу перемещения — передвижные и стационарные;

-по системе регулирования взаимодействия карбида кальция с водой — с количественным регулированием взаимодействующих веществ и повременным регулированием, то есть регулированием времени контакта.

В зависимости от взаимодействия карбида кальция с водой генераторы могут быть двух систем: «кв» — «карбид в воду» и «вк» — «вода в карбид». Возможно комбинирование двух систем, когда дозируют оба вещества.

Основными элементами аппарата являются:

Газообразователь, в котором происходит разложение карбида кальция водой;

Газосборник (газгольдер), предназначенный для сбора и хранения ацетилена;

Предохранительное устройство, ограничивающее давление ацетилена в пределах установленной для данной конструкции нормы;

Предохранительный затвор, который при обратном ударе, происходящем в горелке или резаке, не пропускает взрывную волну во внутрь генератора;

Устройство, предназначенное для автоматической регулировки количества вырабатываемого ацетилена в зависимости от интенсивности его потребления.

05.2.3баллоны для газов

Преимущественное применение получили баллоны для индивидуального газоснабжения рабочих (сварочных) постов. Целесообразность использования баллонов для централизованного питания участков и цехов от разрядных рамп требует технико-экономического обоснования. Газовые баллоны для сварки и другой газопламенной обработки, должны окрашиваться в различные цвета в зависимости от вида газа.

Ацетиленовые баллоны (белый цвет) для сварки в отличие от баллонов для других сжатых газов (цельнотянутые типа 100 объемом 40 л) заполнены пористой массой, пропитанной ацетоном. В качестве пористой массы применяют активный уголь бау (гост 6217—74) или литую массу, получаемую по специальной технологии. Среднее количество растворенного ацетилена в одном баллоне 5,5 м3 (или 6 кг). Максимальный отбор газа из баллона с пористой массой 1 м3/ч, а с литой 1,5 м3/ч. Остаточное давление в баллоне, поступающем от потребителя для наполнения, не должно превышать 0,1 мпа и опускаться ниже 0,05 мпа.

Кислородные баллоны (голубой цвет) для сжатого газообразного кислорода являются пустотелыми цельнотянутыми (гост 949—73) объемом 40 л. Максимальное количество кислорода в баллоне такого типа при наибольшем давлении 8 кг (или 6 м3). Кислородные баллоны должны быть обезжирены. Остаточное давление в баллоне не должно превышать 0,05 мпа.

Баллоны для пропан-бутана (красный цвет) изготовляют сварными по гост 15860—84 трех типов. Для газопламенной обработки применяют главным образом баллоны третьего типа. Предельное рабочее давление в баллонах для сжиженных газов различное. Так, для пропана предельное рабочее давление не должно превышать 1,6 мпа, а для бутана 0,45 мпа.

Сжиженные газы обладают высоким коэффициентом объемного расширения, поэтому наполнение баллонов производится с таким расчетом, чтобы в них была паровая подушка, достаточная для поглощения жидкости, расширяющейся при нагреве.

Баллоны для других сжимаемых газов (водорода, азота, аргона, природного и др.) Изготовляют цельнотянутыми в соответствии с гост 949—73. Эти баллоны имеют объем 150 л, а используемые для метана и сжатого воздуха — 250 л.

05.2.4.сварочные горелки

Газовая горелка - устройство, имеющие функции: подача газа и воздуха к фронту горения газа, смесеобразование, стабилизация фронта воспламенения, обеспечение требуемой интенсивности процесса горения газа.

Требования, предъявляемые к горелкам:

- создание условий для полного сгорания газа с минимальными избытком воздуха и выходом вредных веществ в продуктах сгорания;

-· обеспечение необходимой теплопередачи и максимального использования теплоты газового топлива;

- наличие пределов регулирования, не меньших чем требуемое изменение тепловой мощности агрегата;

- отсутствие сильного шума, уровень которого не должен превышать 85 дб;

-· простота конструкции, удобство ремонта и безопасность эксплуатации;

-· возможность применения автоматики регулирования и безопасности;

-· соответствие современным требованиям промышленной эстетики.

По методу сжигания газа все горелки можно разделить на три группы:

-без предварительного смешения газа с воздухом - диффузионные;

-· с неполным предварительным смешением газа с воздухом - диффузионно-кинетические;

-· с полным предварительным смешением газа с воздухом - кинетические.

Кроме того, горелки можно классифицировать по способу подачи воздуха, расположению горелки в топочном пространстве, излучающей способности горелки, давлению газа.

Широкое распространение имеет классификация горелок по способу подачи воздуха. По этому признаку горелки подразделяют следующим образом:

-· бездутьевые, у которых воздух поступает в топку за счет разрежения в ней;

- инжекционные, в которых воздух засасывается за счет энергии струи газа;

-· дутьевые, у которых воздух подается в горелку или топку с помощью вентилятора.

05.2.5.резаки для кислородной резки

Резаки классифицируют по следующим признакам:

1) виду резки - разделительной, поверхностной, кислородно-флюсовой;

2) назначению - для ручной резки, механизированной резки, специальные;

3) роду горючего - для ацетилена, газов-заменителей, жидких горючих;

4) принципу действия - инжекторные, безынжекторные;

5) давлению кислорода - высокого, низкого;

6) конструкции мундштуков - щелевые, многосопловые.

Наибольшее применение имеют универсальные инжекторные

Ручные резаки со щелевыми мундштуками.

Дата добавления: 2015-08-27