|
Расчет режимов резания при точении наружных цилиндрических торцовых поверхностей:
1. Я определил глубину резания t, исходя из физико-механических свойств обрабатываемого материала, припуска и характера обработки. Минимальное число рабочих ходов определяется мощностью станка и заданной точностью обработки.
При черновом точении глубину резания назначаем максимально равной всему припуску.
При чистовой обработке глубину резания назначаем в зависимости от требуемых точности и шероховатости обрабатываемой поверхности.
При подрезании торцов:
1. Глубину резания определяю по формуле:
t = ℓзаг. - ℓ дет., мм.
t = 405 – 400 = 5 мм, по двум сторонам
где: ℓзаг – длина заготовки, мм;
ℓ дет.- длина детали, мм.
2. Выбираю подачу для подрезания торца по таблице 10.08 стр. 136(4):
S = 0,3 мм/об
3. При подрезании торца скорость резания определяется умножением коэффициента 0,8 на скорость резания при продольном точении стр. 143(4):
V = 342٠0,8 = 273,6 ≈ 270 м/мин
4. По данным значениям определяю частоту вращения шпинделя для подрезания торца:
Уточняю и корректирую частоту вращения шпинделя по паспорту станка:
n = 1600 об/мин
При обтачивании наружной цилиндрической поверхности:
1. Применяю формулу для определения глубины резания для продольного обтачивания:
Где: D – диаметр заготовки, мм;
D – диаметр детали, мм.
2. Выбираю подачу S (учитывая размеры заготовки и поперечное сечение стержня резца), глубину резания и инструментальный материал.
При чистовом точении на выбор подачи влияет состояние поверхности после обработки. Для чистового обтачивания твердосплавными резцами подачу выбираем по таблице 10.8 стр. 136(4):
S = 0,5 мм/об
1. Корректирую подачу по паспорту станка. Принимаем подачу, приближенную к табличной, но меньшую:
S = 0,3 мм/об
2. Выбираю геометрические параметры режущей части резца: главные углы в плане проходного упорного резца φ = 90° γ = 10° α = 8°.
3. Назначаю период стойкости резца Т по табл. 1.13 стр.18(4): Т = 60 мин.
4. Выбираю скорость резания V из табл. 10.10 стр. 137(4):
V = 199 м/мин
5. Вычисляю расчетную частоту вращения шпинделя (с учетом диаметра обрабатываемой заготовки) по формуле:
6. После определения расчетной частоты вращения, её уточняю и корректирую по паспорту станка, т.е. принимаю фактически имеющуюся частоту вращения шпинделя, близкую к расчетной:
n = 1250 об/мин
7. По принятой частоте вращения шпинделя уточняю скорость резания по каждому обрабатываемому диаметру:
и определяем эффективную мощность резания
где: Ктабл. – коэффициент резания, зависящий от твердости обрабатываемого материала, т.к. σв= 830 МПа то Ктабл. = 2158МПа;
F – площадь поперечного сечения среза, мм2.
Определяю эффективную мощность резания:
8. Проверяю возможность обработки заготовки на выбранной модели станка 16К20: Nшп<Nэл.дв.·h
где: N - мощность электродвигателя станка 16К20 – 12кВт;
h - КПД главного привода станка. Принимаем h = 0,85
Nшп = 12 · 0,85 = 10,2 кВт
Мощность шпинделя станка 16К20 равняется 10,2 кВт
Nэл.дв>Nшп. >Nрез
12 >10,2 >2,1
Т.е. мощность электродвигателя станка 16К20 достаточна.
При сверлении:
1. Глубина резания – это половина диаметра сверла:
Значения подачи и скорости резания принимаю по справочнику в зависимости от конкретных условий сверления.
2. Подачу выбираю из таблицы 11.6. стр. 163 (4), в зависимости от условий обработки
Подача – это путь сверла, пройденный за один оборот заготовки, мм/об.
При сверлении отверстия ∅28,6 мм подачу принимаю равную:
S = 0,26 мм/об
3. Скорость резания определяю по таблице 11.6. стр. 163 (4):
V = 25 м/мин
4. После того определяю частоту вращения шпинделя по формуле:
Уточняю и корректирую частоту вращения шпинделя по паспорту станка:
n = 250 об/мин
5. Скорость резания при сверлении зависит от диаметра сверла и частоты вращения:
и так скорость резания при сверлении остается равной V = 22 м/мин
При зенкеровании:
1. Глубина резания – это полуразность диаметров до и после обработки
Значения подачи и скорости резания принимаю по справочнику в зависимости от конкретных условий зенкерования.
2. Подача – это путь зенкера, пройденный за один оборот заготовки.
Подачу выбираю из таблицы 11.11. стр. 168(4):
S = 0,5 мм/об
3. Скорость резания определяю по таблице 11.11. стр. 168(4):
V = 25,4 м/мин
4. Частоту вращения определяю по формуле, используя найденную величину скорости резания:
Уточняю и корректирую частоту вращения шпинделя по паспорту станка:
n = 250 об/мин
При развёртывании:
1. Глубина резания это полуразность диаметров до и после обработки.
Значение подачи и скорости резания принимаю по справочнику в зависимости от конкретных условий развёртывания.
2. Подача при развёртывании принимается по таблице 11.22 стр. 176
S = 1,1 мм/об
3. Скорость резания определяется по таблице 11.25 стр. 177
V = 8 м/мин
4. Частоту вращения шпинделя определяю по формуле, используя найденную величину скорости резания
Уточняю и корректирую частоту вращения шпинделя по паспорту станка.
n = 84 об/мин
При вытачивании канавки:
1. Глубина резания – это полуразность между наименьшим и наибольшим диаметрами:
2. Подача при вытачивании канавки принимается по таблице 10.27 стр. 147(4) равной: S = 0,12 мм/об
3. Скорость резания определяю по таблице 10.29 стр. 149 (4):
V = 107 м/мин
4. Частоту вращения определяю по формуле, используя найденную величину скорости резания:
Уточняю и корректирую частоту вращения шпинделя по паспорту станка и принимаю: n = 850 об/мин
5. По принятой частоте вращения шпинделя уточняю скорость резания по каждому обрабатываемому диаметру
При фрезеровании:
1.Выбираю глубину резания t,тип и параметры фрезы по таблице в зависимости от чертежа, конфигурации обрабатываемой поверхности, ширины В=10, глубины фрезерования и характера обработки t=8 мм. Число зубьев z=5
2. Выбор материала фрезы от характера обработки, обрабатываемого материала, условий обработки
3. Назначаю геометрические параметры фрезы по материалу режущей части фрезы, диаметра фрезы, материала заготовки и его твердости.
4. Назначаю подачу на зуб S по материалу заготовки и его твердости, типа фрезы и материала режущей части, вида фрезеруемой поверхности, шероховатости обрабатываемой поверхности, глубины резания, характера обработки, вылета фрезы
S=0,1 мм/зуб
5. Определяем период стойкости фрезы Т по диаметру фрезы, материала режущей части
6. Определяем скорость резания V по материалу заготовки и его твердости, подачи на зуб, периода стойкости Т фрезы, глубины резания, характера обработки.
V=39 м/мин
Выбираем по поправочному коэффициенту
7. Определяем частоту вращения фрезы по скорости резания и диаметру фрезы n= 1000 V /πD
об/мин
ГдеD –это диаметр фрезы
8. Определение фактической частоты вращения фрезы по паспорту станка
n=1200 об/мин
9. Определение фактической скорости резания
Расчет режимов резания при шлифовании:
При шлифовании я использовал шлифовальный круг:
ПП 500·50·305 24А 10П С2 7 КПГ 35 м/сек А 1 кл.
Т.е. D=500мм. Высотой В = 50мм., диаметром посадочного отверстия Н = 305 мм. Из белого электрокорунда 24А, зернистостью 10П, степени твердости С 2, с номером структуры 7, на керамической связке КПГ, с рабочей скоростью 35 м/сек, класса точности А, 1-го класса неуравновешенности.
1. Режимы резания для круга выбираем из табл. 3.4 стр. 66(8):
Vкр = 35 м/сек
2. Режимы резания для заготовки выбираем из табл. 3.6 стр. 70(8):
Vзаг = 35 м/мин
3. Подачу на оборот заготовки Sмин при шлифовании выбирают в зависимости от высоты круга и характера выполняемой операции шлифования, определяемого коэффициентом КВ по таблице 3.7 стр. 71 (8):
Sмин = 0,48 мм/мин
Расчет основного времени:
Основное машинное время рассчитывается на каждый проход в отдельности по формуле:
где:Lр.х.=ℓ+ℓвр+ℓпер
ℓ – длина обработанной поверхности по чертежу, мм;
ℓвр – величина врезания режущего инструмента, мм;
ℓпер – величина перебега режущего инструмента, мм;
n – число оборотов шпинделя в мин.;
S – подача резца на один оборот шпинделя, мм/об;
I – число проходов.
При подрезании торца:
ℓвр = t٠ctgφ, гдеφ– главный угол в плане;ℓпер = 1 ÷ 3 мм
При обточке Ø 40 мм:
Lр.х.= ℓ+ℓвр+ℓпер
ℓвр = t٠ctgφ, гдеφ– главный угол в плане;
ℓпер = 1 ÷ 3 мм
При обточкеØ 30 мм:
При сверлении ∅28,6 мм:
При зенкеровании Ø 29,6 мм:
При развертыванииØ 30 мм:
При вытачивании канавки:
При фрезеровании шпоночного паза:
При шлифовании Ø 40h180 мм:
При шлифовании Ø 30h220 мм:
Дата добавления: 2015-08-27; просмотров: 441 | Нарушение авторских прав
<== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
Расчет и подбор башенных кранов | | | Признаки времен в английском языке. Каждая группа английских времен может иметь признаки, которые подсказывают, какое время использовать в том или ином случае. Это не 100%, какое время будет самым |