При підготовці до плавки руд, флюсів, палива, а також агломерату застосовують щокові, конусні, валкові та молоткові дробарки, кульові і стрижневі млини та ін (рис. 1). Всі машини випускаються

При підготовці до плавки руд, флюсів, палива, а також агломерату застосовують щокові, конусні, валкові та молоткові дробарки, кульові і стрижневі млини та ін (рис. 1). Всі машини випускаються декількох типорозмірів, що обумовлено розмірами надходять матеріалів, їх фізичними властивостями, необхідною продуктивністю та ін.
В залежності від крупності дробимого матеріалу умовно розрізняються дроблення велике — від 1500 до 300 мм; середнє — від 300 до 30 мм; дрібне — від 30 до 3-5 мм; тонке, або подрібнення — від 3-5 до 0 мм. При великому дробленні ступінь дроблення становить 2-5, при середньому — 5-10, при дрібному—10— 50 і при подрібненні 50 і вище.
Дроблення, і особливо подрібнення, є досить енергоємними і дорогими операціями. Вартість дроблення і подрібнення в собівартості залізорудних концентратів становить близько 40 %.
Щокові дробарки
Дробарки цього типу (рис. 1, а) зазвичай застосовують для крупного і середнього дроблення руди, вапняку, агломерату та інших матеріалів. Дроблення здійснюється шляхом роздавлювання, зламу і стирання при зближенні подвижной2 щоки до нерухомої 1, закріпленої в литому корпусі 17. Ось3 підвіски рухомої щоки також закріплена в корпусі дробарки. Привід рухомої щоки здійснюється від електродвигуна через клино-пасову передачу, ведений шків 4 якої і маховик закріплені на эксцентриковом валу5. На цьому валу знаходиться верхня головка шатуна 6, яка пов'язана тягами 7 з підставою 14 шатуна. При повороті ексцентрикового вала 5 на 360° шатун спочатку піднімається, а потім опускається. В результаті дві розпірні плити 13,спираються на шарніри 9, за повний оберт вала двічі проходять крайні положення, забезпечуючи максимальне і мінімальне зближення щік 1 і 2. При зближенні щік відбувається дроблення матеріалу, а при розбіжності — опускання шматків матеріалу між ними. Регулювання розміру вихідної щілини між плитами виробляють змінними пластинами 10.
Для попередження перевантажень шатун забезпечений запобіжним пристроєм, що складається з пластини 15 і пуансона 16, що працюють на зріз. Для пом'якшення ударів під час роботи дробарки на шатуні передбачена пружина 8. Пружина 11 на тязі 12 служить для повернення щоки 2.

На рис. 2показана щекова дробарка, застосовувана для дроблення агломерату, у якій ексцентрик 5, повідомляє коливальний рух рухомої щоки 4,отримує обертання від шківа 6 клинопасової передачі. Дробарка складається з корпусу 1, нерухомої щоки 2, осі 3, підвісок рухомої щоки і пружини 7 з тягою для повернення щоки 4

Рис. 2. Щічна дробарка
Достоїнствами щокових дробарок є надійність і низькі експлуатаційні витрати; недоліками — низька продуктивність, сильні вібрації і шум.

Рис. 1. Схеми машин для дроблення і подрібнення матеріалів: а – щокова дробарка; б – конусна дробарка, молоткова дробарка; р – валкова дробарка;д – одновалковая (зубчаста) дробарка; е, ж – млини.

Конусні дробарки
Ці дробарки є високопродуктивними машинами і застосовуються для крупного, середнього і дрібного дроблення руди, вапняку, палива та інших матеріалів шляхом роздавлювання, зламу і стирання. Крупне дроблення здійснюють в дробарках з крутими конусами, а середнє і дрібне — з пологими.
На рис. 1, б показана дробарка для середнього і дрібного дроблення. На корпусі 1 дробарки розташований нерухомий конус 2, а на валу 6 закріплений рухливий (дробящий) конус 3. Вісь вала 6 відхилена від вертикальної осі нерухомого конуса 2 на невеликий кут. Надходять зверху в завантажувальну воронку шматки матеріалу через розподільну тарілку 5 потрапляють в прийомну лійку 4 і потім дробляться між нерухомим і рухомим конусами.
Спирається рухомий конус на бронзовий вкладиш сферичної опори (підп'ятник) 7 з центром у точці 0. Таким чином, конус 3 і вал 6 ніби підвішені на підп'ятнику 7. У нижній частині корпусу 1 закріплена бронзова втулка 11, є підшипником для ексцентрикового склянки 12 з внутрішньою розточкою. В цьому стакані встановлена бронзова втулка 13, є опорою нижнього кінця приводного вала 6. Ексцентриковий склянку внизу спирається на підп'ятник 10,що складається з кількох ковзають один по одному шайб.
Обертання валу 6 передається через конічну передачу 8, 9. Велике колесо якої 8 закріплено на эксцентриковом склянці 12. При обертанні склянки вісь яка дробить конуса описує конічну поверхню з вершиною у точці 0, а верхня опорна частина конуса ковзає по поверхні бронзового вкладиша підп'ятника 7.
Дроблення матеріалу відбувається в результаті безперервного зміни відстані між ексцентрично розташованими конусами 2 і 3. Подрібнені продукти видаються через отвір у корпусі 1. Кутом захоплення α3 матеріалу у конусних дробарках називається кут між утворюючими внутрішньої поверхні нерухомого конуса і зовнішньою поверхнею яка дробить конуса в момент найбільшого зближення. Цей кут повинен бути менше подвійного кута тертя дробимого матеріалу про поверхні конусів φ.
Молоткові дробарки
Ці дробарки (рис. 1, в) служать для дроблення вапняку, вугілля, бентоніту та інших матеріалів за рахунок ударів, а також розколювання і роздавлювання між молотками 3 і колосниковими решітками 9. Дробарки випускають з центральної (для крупного дроблення) і бічний (для дрібного дроблення) завантаженням матеріалу через отвори в корпусі 1, захищеним змінними плитами. Молотки 3 на осях 4 шарнірно закріплені на дисках 2, які набрані на приводному валу 5. Привід вала здійснюється безпосередньо від двигуна. Молотки на суміжних дисках закріплені в шаховому порядку. Колосникові решітки 9шарнирно закріплені в корпусі на осях 10 (деякі дробарки мають стаціонарні колосникові решітки). Дроблений продукт вивантажується через щілини у колосникових гратах. Для регулювання зазору між колосникових гратами і молотками з метою отримання необхідного ступеня дроблення матеріалу служить ексцентриковий механізм 7 (регулювання вручну). Для притиснення колосникових грат до ексцентрика служать пружини 5. Ротор реверсивний — для кращого використання молотків (двостороннє), вони мають знімні зносостійкі бойки. У нижній частині дробарки встановлений затвор 6, що відкривається при очищенні дробарки, а також у деяких випадках при випуску дробленого матеріалу (робота на одній решітці при дробленні матеріалу малої міцності).
Валкові дробарки
Їх використовують на аглофабриках для дроблення палива за принципом роздавлювання і частково стирання між валками. Застосовують двох - і четырехвалковые дробарки. В останньому випадку верхня пара валків виробляє попереднє дроблення, а нижня, з меншим зазором між валками, остаточне.
У станині 1 (рис. 1, г) розташовані дві пари валків. Діагонально розташовані валки 2 приводяться в обертання від двигунів через редуктор. Від валків 2вращение передається валянням 3 клиновими ременями 12, минають шківи 13 і 10, закріплені відповідно на валках 2 і 3. Для забезпечення необхідного натягу клинових ременів 12 є ролики 11.
Цапфи осей валків 3 розташовані в повзунах 4, які можуть переміщатися в направляючих 5 станини. При попаданні важко руйнуються матеріалів або металу валок 3 разом з повзуном 4, сполученим з траверсою 9, відходить від нерухомого валка 2, стискає пружини 8 (по три в кожному ряду), а потім повертається у вихідне положення.
З допомогою приєднаної до повзуна тяги-гвинта 6 і гайки 7 виробляється регулювання зазору між валками. У зв'язку зі значним зносом в процесі роботи валків вони мають змінні бандажі.
Недоліком дробарок є швидкий знос бандажів валків і підшипників (ковзання).
Одновалковые (зубчасті) дробарки
Вони призначені для дроблення пирога агломерату відразу після виходу його з стрічки агломашини перед подачею на гуркіт з метою більш повного виділення дрібниці (підвищення якості агломерату), а також для більш ефективного подальшого охолодження агломерату в охолоджувачі.
На зварної станини 1 (рис. 1, д) встановлюють ротор 2, колосникові ґрати 3 і приймальню плиту 4 для пирога агломерату 5. Ротор складається з порожнистого вала (для охолодження циркулюючої водою), на який насаджено зірочки (чотири або шість зубів) і розпірні кільця (визначають крок зірочок). Привід вала здійснюється від електродвигуна через редуктор. Дроблення агломерату відбувається шляхом продавлювання через колоснисковую ґрати зубами обертового ротора.
Основним недоліком дробарки є швидкий знос зубів зірочок.
Млини
Вони використовуються для подрібнення вапняку та бентоніту. Млини розрізняють за такими ознаками:
• за типом опор барабана: на опорних бандажах і роликах (один з них приводний); на корінних підшипниках з приводним зубчастим вінцем на барабані;
• по виду завантажуваних дробильних елементів: кульові (діаметр куль 40 мм); стрижневі (діаметри стрижнів 40-120 мм, довжиною декілька меншої довжини барабана);
• по виду завантаження матеріалу: односторонні; двосторонні;
• за характером розвантаження матеріалів: через отвори в барабані або порожнисту цапфу; через спеціальний розвантажувальний кільце з отворами; за рахунок відсмоктування вентилятором подрібненого матеріалу.
Розрізняють наступні види помелу залежно від кінцевих розмірів продуктів подрібнення: грубий (0,1-3,0 мм), тонкий (0,01-0,1 мм) і надтонкий (0,001-0,01 мм).
На рис. 1е,ж наведені дві принципово різні конструкції млинів (показана тільки одностороння завантаження). Матеріал завантажується в барабан 3 через патрубки 1. На рис. 2.1 е, кільцеві бандажі барабана встановлені на опорних роликах 6 і 7. Пара роликів 6 отримує обертання від електродвигуна, редуктора і вала 5. Обертання барабана передається за рахунок сил тертя між опорними бандажами 2 і роликами 6,неприводні ролики 7. Розвантаження матеріалу відбувається через нерухомі патрубки і торцеві кришки 4 з отворами. Зсередини барабан і кришки футеровані плитами.
На рис. 1, ж, порожнисті цапфи, закріплені на торцевих кришках барабана, встановлені на корінних підшипниках 7. До фланців барабана прикріплений зубчастий вінець 6, отримує обертання від електродвигуна через редуктор і зубчасту шестірню 5. Завантаження і розвантаження матеріалу здійснюється через нерухомі патрубки і порожнисті цапфи 2 і 4. Всередині цапф є спіралі: в завантажувальної частини спіралі служать для подачі матеріалу в барабан, а в розвантажувальної зворотна спіраль призначена для завантаження в барабан куль проти потоку вивантажується матеріалу і сприяє поверненню великих частинок в барабан. У деяких випадках для розвантаження матеріалу на барабані закріплюють кільце з отворами.
Працюють млини при безперервній регульованої подачі матеріалу всередину барабана, половину обсягу якого заповнюють кулями (або стрижнями). При обертанні барабана кулі за рахунок сил тертя піднімаються на деяку висоту, звідти, вільно падаючи або перекочуючись, рухаються вниз. При цьому матеріал ударом, роздавлюванням або стиранням кулями подрібнюється і рухається уздовж барабана в результаті перепаду рівнів завантаження і розвантаження, а також напору безперервного матеріалу, що завантажується.
Перевагою млинів в порівнянні з молотковыми та валковими дробарками є
• велика надійність і продуктивність,
• простота обслуговування,
• можливість тривалої роботи без зупинки на ремонт,
• легкість підтримки постійної продуктивності і заданої крупності помелу протягом тривалого часу.
• млина не бояться попадання всередину барабана металевих предметів.
До недоліків млини можна віднести:
• значну металоємність,
• громіздкість фундаментів,
• підвищений шум і значний знос кульок або стрижнів.

Дата добавления: 2015-08-27