№ 338
УС 1
АБ
Время 2 мин
4.1.1.1 Оси по условиям работы классифицируются на
1. Передачи и коренные
2. Шипы и шейки
+3. Вращающиеся и неподвижные
4. Коленчатые и гибкие
№ 339
УС1
АБ
4.1.1.2 Число классов по оси по схеме нагружения
1. 2
+2. 3
3. 4
4. 5
№ 340
УС3
АБ
4.1.1.3 Виды осей по числу опор
1. Одноопорные
+ 2. Двухопорные
3. Безопорные
+ 4. Многоопорные
№ 341
УС1
АБ
4.1.1.4
Поперечное сечение осей может быть
+1. Сплошное
2. Цилиндрическое
+ 3. Полое
4. Коническое
№ 342
УС2
АБ
4.1.2.1 Поперечные размеры оси определяют расчетом на
1. Растяжение
2. Сжатие
3. Кручение
+4. Изгиб
№ 343
УС2
С
4.1.2.2 Допускаемое значение напряжений определяют исходя из цикла нагрузок
+ 1. Симметричного
2. Несимметричного
3. Подчиняющегося определенному закону
4. Постоянного
№ 344
УС3
С
Требуемый диаметр оси
1. 
+ 2. 
3. 
4. 
№ 345
УС2
С
4.1.2.4 Общий требуемый коэффициент запаса прочности при расчете оси
1. 
+ 2. 
3. 
4. 
№ 346
УС2
С
4.1.2.5
Действительный коэффициент запаса прочности при расчете осей прямо пропорционален
1.Наибольшему напряжению
2.Номинальному значению максимальных напряжений
+ 3. Пределу выносливости
4. Пределу прочности
№ 347
УС2
АБ
4.2.1.1 Валы по назначению могут быть
+1. Передаточными
2. Специализированными
3. Катанными
+ 4. Коренными
№ 348
УС2
АБ
4.2.1.2 Валы по геометрической форме оси разделяют на
1. Гладкие и фасонные
+ 2. Прямые и коленчатые
3. Сплошные и полые
4. Тяжело и легко нагруженные
№349
УС2
АБ
4.2.1.3 По форме и конструктивным признакам валы могут быть
+ 1. С фланцами
2. Гибкие
3. Прямыми
+ 4. Ступенчато- переменного сечения
№ 350
УС2
АБ
4.2.2.1 Опорные части валов и осей это
1. Трансмиссии
+ 2. Цапфы
+ 3. Шипы
4. Шарниры
№ 351
УС2
АБ
4.2.2.2 Прямые валы по форме бывают
+ 1. С нарезанными шестернями
+ 2. Ступенчатые
3. Коренные
4. Коленчатые
№ 352
УС2
АБ
4.2.2.3 Форма сечения валов
+ 1. Шлицевая
2. Шпоночная
+ 3. Профильная
4. Фланцевая
№ 353
УС2
АБ
4.2.2.4
Диаметры валов посадочных поверхностей выбирают из
1.Целесообразности
2.Условий жесткости
3.Условий прочности
+ 4. Стандартного ряда
№ 354
УС2
АБ
4.2.2.5 Переходные участки валов между двумя стержнями разных диаметров выполняются с
+1. Галтелью
2. Установочным кольцом
+3. Канавкой для выхода шлифовальных кругов
4. Упрочнением
№ 355
УС2
АБ
4.2.2.6./1 Передача тяжелых осевых нагрузок на валы от насаженных на них деталей осуществляется
1. Гайками
+ 2. Упором деталей в уступы на валу
3. Посадкой деталей с дополнительным креплением
+ 4. Посадкой деталей с натягом
№ 356
УС2
АБ
4.2.2.6./2 Передача легких осевых нагрузок на валы от насаженных на них деталей осуществляется
+ 1. Стопорными винтами
2. Штифтами
+ 3. Пружинными кольцами
4. Установочными кольцами с натягом
№ 357
УС2
АБ
4.2.3.1 Материалом для малонагруженных валов является
+1. Ст4, Ст5
2. Сталь 20Х
3. Сталь 38Х2МЮ2
4. Чугун СЧ 15
№ 358
УС2
АБ
4.2.3.2 Материалом для ответственных и тяжелонагруженных конструкций являются
+ 1. Среднеуглеродистые стали
2. Бронзы
+ 3. Легированные стали
4. Конструкционные стали
№ 359
УС2
АБ
4.2.3.3 Быстроходные валы на опорах скольжения изготовляют из
1. Углеродистых конструкционных сталей
+ 2. Цементируемых сталей
3. Латуни
+4. Азотированных сталей
№360
УС2
АБ
4.2.3.4 Валы, работающие в коррозийной среде изготавливают из
+ 1. Нержавеющих сталей
2. Бронзы
3. Хромированных сталей
+ 4. Титановых сплавов
№ 361
УС2
АБ
4.2.3.5 Коленчатые валы изготавливают из чугуна
1. Белого
+ 2. Модифицированного
3. Ковкого
+ 4. Высокопрочного
№ 362
УС2
АБ
4.2.3.6 Валы и оси подвергают обработке
+1. Шлифованию
2. Фрезерованию
+3. Токарной
4. Полированию
№ 363
УС3
АБ
4.2.4.1 Предварительное определение диаметра вала
1. 
+2. 
3. 
4. 
№ 364
УС3
АБ
4.2.4.2 Эквивалентное напряжение для сплошных валов круглого сечения
+1. 
2. 
3. 
4. 
№ 365
УС3
АБ
4.2.4.3 Коэффициент запаса сопротивления усталости для предположительно опасных сечений вала
1. 
2. 
+3. 
4. 
№ 366
УС2
АБ
4.2.5.1 Упругие перемещения в характерных сечениях валов характеризуются
1. Эквивалентным напряжением
+2. Величиной прогиба
3. Запасом прочности
+4. Углом поворота
№ 367
УС2
АБ
4.2.5.2 Допустимое значение прогиба вала несущих зубчатого колеса не превышает произведения расстояния между опорами на
1. 0.0001-0.0002
+2. 0.0002-0.0003
3. 0.0003-0.0004
4. 0.0004-0.0005
№ 368
УС2
АБ
4.2.5.3 Угол взаимного наклона валов под шестернями должен быть меньше
1. 0.004 рад
2. 0.003 рад
+3. 0.002 рад
4. 0.001 рад
№ 369
УС3
АБ
4.2.5.4 Угол закручивания 
цилиндрического участка вала длиной 
под действием крутящего момента Т
+1. 
2. 
3. 
4. 
№ 370
УС2
С
4.2.6.1 Критическая частота вращения валов 
1. 20f
2. 30f
3. 40f
+4. 60f
№ 371
УС2
С
4.2.6.2 Основная частота собственных колебаний валов зависит от
+1. Веса насаженных на вал деталей
2. Материала вала
+3. Прогиба вала от нагрузки
4. Геометрических параметров сечения
№ 372
УС 2
АБ
5.1.1.1 Конструкция подшипника скольжения включает в себя
+1. Смазывающие устройства
2. Тело скольжения
3. Сепаратор
+4. Корпус
№ 373
УС2
АБ
5.1.1.2 Вкладыши подшипников скольжения изготавливают в виде
1. Кольца
2. Прокладки
+3. Втулки
4. Гайки
№ 374
УС2
АБ
5.1.1.3 Разъемный корпус подшипника скольжения по сравнению с цельным
1. Обладает значительной жесткостью
+2. Облегчает монтаж валов
3. Проще в изготовлении
+4. Допускает регулировку зазоров в подшипнике
№ 375
УС2
АБ
5.1.1.4 По направлению воспринимаемых нагрузок подшипники скольжения бывают
+1. Радиальные
+2. Радиально- упорные
3. Упорно- радиальные
4. Самоустанавливающиеся
№ 376
УС2
АБ
5.1.2.1 Требования, предъявляемые к подшипниковым материалам
1. Пластичность
+2. Усталостная прочность
3. Твердость
+4. Антифрикционность
№ 377
УС2
АБ
5.1.2.2 Группы подшипниковых материалов
+1. Металлокерамические
2. Пластмассовые
+3. Металлические
4. Цветные сплавы
№ 378
УС2
АБ
5.1.2.3./1
Баббиты- это сплавы на основе
+1. Олова
2. Цинка
3. Алюминия
+4. Свинца
№ 379
УС2
АБ
5.1.2.3./2
Антифрикционные группы применяются в подшипниках
1.Быстроходных
+2. Тихоходных
3. Тяжелонагруженных
+4. Умеренно нагруженных
№ 380
УС2
АБ
5.1.2.3/3
Неметаллические материалы применяют для подшипников скольжения из-за
+1. Эффективной смазки водой
2. Хороших антифрикционных свойств
+3. Мягких продуктов износа
4. Низкой стоимости
№ 381
УС2
АБ
5.1.3.1 Назначение смазки подшипников качения
1. Уменьшение нагрузки
+2. Отвод тепла
3. Увеличение скорости вращения валов
+4. Предохранение от коррозии
№ 382
УС1
АБ
5.1.3.2 Основным смазочным материалом для подшипников является
+1. Жидкие масла
2. Пластичные смазки
3. Твердые смазки
4. Консистентные мази
№ 383
УС2
АБ
5.1.3.3 Главная характеристика смазочного материала
1. Пластичность
2. Содержание примесей
3. Маслянистость
+4. Вязкость
№ 384
УС2
АБ
Смазка подшипников может осуществляться
+1. Масленками
2. Колпаками
+3. Фитилями
4. Иголками
№ 385
УС2
С
5.1.4.1 Основными критериями работоспособности подшипников являются
1. Заедание
+2. Износостойкость
3. Пластическое течение материала
+4. Сопротивление усталости
№ 386
УС2
С
5.1.4.2 Абразивное изнашивание происходит вследствие
1. Вырывание частиц материала с трущихся поверхностей
+2. Попадание со смазкой абразивных частиц
+3. Недостаточной несущей способности масляного слоя
4. Знакопеременной нагрузки
№ 387
УС2
С
5.1.4.3
Схватыванию способствует
+1. Повышенные кромочные давления
2. Смешанное трение при пуске и остановке
+3. Дефекты трущихся поверхностей
4. Выдавливание масляной пленки
№ 388
УС2
С
5.1.4.4 Усталостное разрушение фрикционного слоя наблюдается при
1. Температурной деформации валов
2. Работе в среде, засоренной абразивами
3. Действии больших сил трения
+4. Значительной пульсации нагрузки
№ 389
УС2
С
5.1.4.5 Отслаивание заливки происходит вследствие
1. Высокой температуры
+2. Её низкого качества
3. Больших нагрузок
4. Пульсации нагрузки
№ 390
УС2
АБ
Способы создания режима жидкостного трения
+1. Гидростатический
2. Изотермический
+3. Гидродинамический
4. Изобарический
№391
УС2
АБ
5.1.5.1./1 Способы создания режима жидкостного трения
+1. Гидростатический
2. Изотермический
+3. Гидродинамический
4. Изобарический
№ 391
УС2
АБ
5.1.5.1./2 Подшипники скольжения, работающие в режиме жидкостного трения, применяются в машинах, у которых
1. Преобразовывается вид движения
2. Высокая точность
3. Большие нагрузки
+4. Большие угловые скорости
№ 392
УС2
АБ
5.1.5.2 Толщина граничных пленок составляет
+1. 0.1-0.3 мкм
2. 1-3 мкм
3. 4-6 мкм
4. 8-10 мкм
№ 393
УС2
АБ
5.1.5.3
Сухое трение реализуется в условиях
1.Непрерывной обильной подачи смазки
2. Периодического смазывания
3. Недостаточного смазывания
+4. Не требующего смазочного материала
№ 394
УС2
АБ
5.1.5.4 Полужидкостное трение обеспечивается смазыванием через
1. Смазочные канавки
2. Отверстия в теле опоры
+3. Масленки
4. Фитили
№ 395
УС3
АБ
5.1.6.1 Расчет по допускаемым давлениям в подшипниках заключается в определении среднего давления между
+1. Цапфой и вкладышем
2. Вкладышем и корпусом
3. Корпусом и крышкой
4. Цапфой и корпусом
№ 396
УС3
АБ
5.1.6.2 Проверку на нагрев подшипника скольжения ведут исходя из величины
1. 
2. 
3. 
+4. 
№ 397
УС2
С
5.1.7.1 Уравнение Рейнольдса используется для подшипников скольжения, работающих в условиях трения
1. Сухого
2. Полужиткостного
+3. Жидкостного
4. Смешанного
№ 398
УС3
С
5.1.7.2 Критическая толщина поддерживающего слоя зависит от
1. Материала контактных поверхностей
+2. Точности обработки контактных поверхностей
3. Действующих нагрузок
+4. Перекоса цапфы
№ 399
УС3
С
5.1.7.3 Коэффициент жидкостного трения
+1. 
2. 
3. 
4. 
№ 400
УС1
АБ
5.1.8.1 Уравнение теплового баланса для подшипников
1. 
2. 
+3. 
4. 
№ 401
УС 3
АБ
5.1.8.2 Теплоотвод подшипника через корпус и вал
1. 
+2. 
3. 
4. 
№ 402
УС3
АБ
5.1.8.3 Теплоотвод подшипника через смазку
1. 
2. 
+3. 
4. 
№ 403
УС2
АБ
Подшипники скольжения используются
+1. В агрессивных средах
2. В массовом производстве
3. Для уменьшения трения
+4. При высоких ударных нагрузках
№ 404
УС2
АБ
Достоинством подшипников скольжения являются
1.Простота изготовления
2. Взаимозаменяемость
+3. Обеспечение особо точного направления валов
+4. Работа при низких и особо высоких частотах вращения
№ 405
УС2
АБ
5.1.9.3 Недостатками подшипников скольжения являются
1. Повышенные требования к стабильности валов
+2. Принудительный подвод под давлением смазочного материала
+3. Отвод выделяющейся теплоты
4. Работа без смазывания
№ 406
УС 2
С
5.1.10.1 Гидростатические подшипники применяют
1. При высоких скоростях
+2. В опорах, требующих точного вращения
3. В агрессивной среде
+4. Для тяжелых тихоходных валов
№ 407
УС2
С
5.1.10.2 Подшипники скольжения с газовой смазкой позволяют
+1. Неограниченно повышать частоты вращения
2. Работать в экстремальных условиях
+3. Резко снизить коэффициент трения
4. Выдерживать большие нагрузки
№ 408
УС2
С
5.1.10.3 Назначение подпятников− воспринимать нагрузки
1. Радиальные
+2. Осевые
3. Касательные
4. Радиальные и осевые
№409
УС2
С
5.1.10.4 Магнитные подшипники работают
+ 1. В значительном диапазоне температур
2. В агрессивной среде
+3. С очень большими частотами вращения
4. В особо точных машинах
№ 410
УС2
АБ
5.2.1.1 Обязательными деталями подшипника качения являются
1. Наружное кольцо
2. Внутреннее кольцо
3. Сепаратор
+4. Тела качения
№ 411
УС2
АБ
Материал деталей подшипников качения
1.Сталь 45
2. Ст3
+3. ШХ15
4. 300Х13Г3С2М
№ 412
УС2
АБ
5.2.1.3 Достоинства подшипников качения по сравнению с подшипниками скольжения
+1. Меньшие осевые габариты
2. Меньшие диаметральные размеры
3. Работа при вибрации
+4. Простота обслуживания
№ 413
УС2
АБ
5.2.1.4 Недостатками подшипников качения
1. Большой расход цветных металлов
+2. Ограниченная быстроходность
3. Большой момент трения при пуске
+4. Значительные контактные напряжения
№ 414
УС2
АБ
5.2.1.5 КПД пары подшипников качения
1. 0.97-0.98
2. 0.98-0.99
+3. 0.99-0.995
4. 0.995-1.0
№ 415
УС2
АБ
5.2.2.1 Радиальные подшипники качения способны воспринимать нагрузку
+1. Только радиальную
2. Только осевую
3. Осевую и некоторую радиальную
+4. Радиальную и некоторую осевую
№ 416
УС2
АБ
5.2.2.2 Радиально- упорные подшипники предназначены для восприятия нагрузки
1. Только радиальной
2. Только осевой
+3. Комбинированной радиальной и осевой
4. Осевую и некоторую радиальную
№ 417
УС2
АБ
5.2.2.3 Упорно- радиальные подшипники предназначены для восприятия нагрузки
1. Только радиальной
2. Только осевой
3. Радиальной и некоторой осевой
+4. Осевой и некоторой радиальной
№ 418
УС 2
АБ
5.2.2.4 Упорные подшипники предназначены для восприятия нагрузки
1. Только радиальной
+2. Только осевой
3. Радиальной и некоторой осевой
4. Осевой и некоторой радиальной
№ 419
УС2
АБ
5.2.3.1./1 Стандартом установлено классов точности подшипников
1. 7
2. 8
+3. 9
4. 10
№ 420
УС1
АБ
5.2.3.1./2 Класс точности подшипников используемый в общем машиностроении
+1. 0
2. 2
3. 4
+4. 6
№ 421
УС2
АБ
5.2.3.2 Внутренний диаметр подшипника в диапазоне 20…495 мм соответствует двузначному числу условного обозначения, деленному на
1. 2
2. 3
3. 4
+4. 5
№ 422
УС2
АБ
5.2.2.3 Подшипники качения имеют различные серии по
+1. Диаметру
2. Высоте
+3. Ширине
4. Глубине
№423
УС3
АБ
5.2.3.4 Типы подшипников качения обозначает цифра справа
1. Вторая
2. Третья
+3. Четвертая
4. Пятая
№ 424
УС2
АБ
5.2.3.5 Подшипники качения по ширине могут быть
1. Легкие
+2. Нормальные
3. Средние
+4. Широкие
№ 425
УС3
АБ
5.2.3.6 Подшипники, изготовленные по специальным техническим требованиям имеют дополнительные знаки от основного обозначения
1. Слева в виде букв
2. Справа в виде цифр
+3. Справа в виде букв и цифр
4. Слева в виде букв и цифр
№ 426
УС2
А
Динамические нагрузки вызывают у тел качения
1.Усталостное выкрашивание
+2. Вмятины
3. Износ
+4. Разрушение
№ 427
УС2
А
5.2.4.2 Основная причина выхода из строя колец подшипников качения в условиях хорошего смазывания без загрязнения
+1. Усталостное выкрашивание
2. Износ
3. Сколы
4. Структурное изменение материала
№428
УС2
А
5.2.4.3 Разрушение сепаратора вызывается
1. Внешним загрязнением
+2. Центробежными силами
3. Динамическими нагрузкам
+4. Воздействие тел качения
№ 429
УС2
АБ
5.2.5.1 Статическая грузоподъемность подшипников- это статическая нагрузка, которая вызывает появление
1. Трещин
2. Неравномерного износа
+3. Недопустимых остаточных деформаций
4. Недопустимых упругих деформаций
№ 430
УС2
АБ
5.2.5.2 Эквивалентная радиальная нагрузка рассчитывается для подшипников
+1. Радиальные
2. Осевых
+3. Радиально- упорных
4. Упорно- радиальных
№ 431
УС2
АБ
5.2.5.3./1
Коэффициент статической радиальной нагрузки обозначается
1.А0
2. В0
+3. Х0
4. Y0
№ 432
УС2
АБ
5.2.5.3./2 Коэффициент статической осевой нагрузки не имеет значения для подшипников
1.Радиально- упорных
2. Особо легкой серии
3. Самоустанавливающихся
+4. Двухрядных
№ 433
УС 2
АБ
5.2.5.4 Динамическая грузоподъемность подшипников качения- это такая постоянная нагрузка, которую подшипник может выдерживать в течении
1.0,5 млн оборотов
+2. 1 млн оборотов
3. 2 млн оборотов
4. 5 млн оборотов
№ 434
УС2
АБ
5.2.5.5 Параметр осевого нагружения пропорционален
1.Радиальной нагрузке
2. Осевой нагрузке
+3. Углу контакта
4. Статической грузоподъемность
№ 435
УС 3
АБ
5.2.6.1 Ресурс подшипников качения
+1. 
2. 
3. 
4. 
№ 436
УС 3
АБ
5.2.6.2 Эквивалентная нагрузка для радиальных и радиально-упорных подшипников
1. 
2. 
+3. 
4. 
№ 437
УС 3
А
5.2.6.3. Коэффициенты радиальной и осевой динамической нагрузки зависят
от
+1. Конструкции подшипника
2. Численного значения нагрузок
3. Частоты вращения колец подшипников
+4. Параметра осевого нагружения
№ 438
УС2
А
5.2.6.4 Температурный коэффициент Кт учитывает влияние температуры вала
1. 800 С
+2. 1000 С
3. 1200 С
4. 1500 С
№ 439
УС 3
С
5.2.7.1 Режим работы характерезуют отношением
1. 
2. 
3. 
+4. 
№440
УС2
А
5.2.7.2 Основное поле допуска отверстия в корпусе при местном нагружении наружнего кольца подшипника качения
1. F7
+2. H7
3. K7
4. M7
№ 441
УС 2
С
5.2.7.3. Основное поле допуска вала при циркуляционном нагружении
внутреннего кольца подшипника качения
1.h6
2. g6
3. k6
4. 
№ 442
УС 2
А
5.2.8.1. Пластичные смазочные материалы это
+ 1. Литол
2. Фтороплает
3. Графит
+ 4. Солидол
№ 443
УС 2
А
5.2.8.2. Жидкие смазки применяют при
1. Работе в загрязненной среде
+ 2. Необходимости минимальных потерь на трении
+ 3. Высоких температурах
4. Необходимости защиты от коррозии
№ 444
УС 2
А
5.2.8.3. Твердые смазочные материалы используют при работе
1. Особо точных машин
2. С большими скоростями
3. С периодическими скачками температур
+ 4. В экстремальныных условиях
№ 445
УС 2
А
5.2.8.4.Уровень масла при смазке окунанием в масляную ванну ограничен шариком подшипника качения
1.Низом нижнего
+2. Центром нижнего
3. Низом верхнего
4. Центром верхнего
№ 446
УС 2
А
5.2.8.5. Смазка разбрызгиванием может вызвать
+1. Попадание в подшипники продуктов износа
2. Увеличения коэффициента трения
3. Увеличение расхода масла
4. Повышение температуры рабочей среды
№ 447
УС 2
А
5.2.8.6. Капельную смазку применяют когда
1. Внешняя среда загрязнена
2. Подшипники труднодоступны для обслуживания
+ 3. Индивидуально дозируют расход смазки
4. Высокие скорости вращения
№ 448
УС 2
А
5.2.8.7 Смазку масленым туманом используют для подшиников
1.Особо точных
2. Теплостойких
3. Тяжелонагруженных
+4. Особо быстроходных
№ 449
УС 2
А
5.2.9.1. Контактные уплотнения применяют при скоростях
+1.Низких
+2. Средних
3. Высоких
4. Особо высоких
№ 450
УС 2
А
5.2.9.2. Щелевые и лабиринтные уплотнения заполняются смазкой
1. Жидкой
+2. Консистентной
3. Твердой
4. Любой
№ 451
УС 2
А
5.2.9.3. Достоинством щелевого уплотнения является
1.Простота
2. Дешевизна
+3. Надежность
4. Универсальность
№ 452
УС 2
АБ
5.2.10.1. Установка подшипников враспор может вызвать
1. Заклинивание тел качения
2. Неравномерность нагружения опор
3. Перекос вала
+4. Защемление вала в опорах
№ 453
УС 2
АБ
5.2.10.2 Установка подшипников врастяжку позволяет при росте температуры
+1. Увеличить осевой зазор
2. Уменьшить осевой зазор
3. Увеличить радиальный зазор
4. Уменьшить радиальный зазор
№ 454
УС 2
АБ
5.2.10.3. Плавающая опора воспринимает нагрузку
1. Осевую
+ 2. Радиальную
3. Осевую и частично радиальную
4. Радиальную и частично осевую
№455
УС2
А
6.1.1.1./1 Профиль крепежных резьб
1. Трапецивидный
2. Круглый
+3. Треугольный
4. Прямоугольный
№456
УС2
А
6.1.1.1./2 Упорные резьбы предназначены для
1. Скрепления детали
+2. Восприятия больших осевых сил
3. Предохранения от вытекания жидкости
4. Передачи движения
№457
УС1
А
6.1.1.2 Резьбы в зависимости от направления хода винтовой линии могут быть
1. Прямоугольными
+2. Правые
3. Пилообразные
+4. Левые
№458
УС2
А
6.1.1.3 Наиболее распространена резьба
+1. Однозаходная
2. Двухзаходная
3. Трехзаходная
4.Четырехзаходная
№459
УС2
А
4.1.2.1 Треугольная резьба характеризуется углом профиля 
1. 300
2. 450
+3. 600
4. 750
№460
УС2
А
6.1.2.2 Трапецеидальная резьба является основной резьбой для передачи
1. Болт- гайка
+2. Винт- гайка
3. Шпилька- гайка
4. Шпонка- гайка
№461
УС2
А
6.1.2.3 Упорная резьба предназначается для восприятия нагрузок
1. Динамических
2. Статических
3. Односторонних радиальных
+4. Односторонних осевых
№462
УС2
А
6.1.2.4 Круглые резьбы применяют в
+1. Гидравлической арматуре
2. Грузовых крюках
3. Нажимных устройствах
+4. Тонкостенных изделиях
№463
УС2
А
6.1.2.5 Параметры прямоугольных резьб выбирают по шкале резьб
1. Треугольных
+2. Трапецеидальных
3. Круглых
4. Пилообразных
№464
УС2
АБ
6.1.3.1 Номинальным диаметром резьбы является
+1. Наружный
2. Внутренний
3. Средний
4. Рабочий
№465
УС2
АБ
6.1.3.2 Параметры точности внутреннего диаметра резьбы указываются при обозначении параметров
1. Болта
2. Винта
3. Шпильки
+ 4. Гайки
№466
УС2
АБ
6.1.3.3 Параметры наружной и внутренней резьбы всегда включают в себя обозначения параметров точности диаметра
1. Наружного
2. Внутреннего
+3. Среднего
4. Номинального
№467
УС2
АБ
6.1.3.4 Угол профиля измеряют в сечении резьбы плоскостью
1. Радиальной
+2. Осевой
3. Наклоненной под углом 450
4. Наклоненной под углом 600
№468
УС2
АБ
6.1.3.5 Высоту теоретического профиля измеряют по направлению к оси резьбы
1. Параллельному
+2. Перпендикулярному
3. Под углом 450
4. Произвольному
№469
УС2
АБ
6.1.3.6 Рабочая высота профиля Н1
1. 
2. 
+3. 
4. 
№470
УС1
АБ
6.1.3.7 Шаг резьбы может быть
+1. Крупный
2. Средний
3. Нормальный
+4. Мелкий
№471
УС2
АБ
6.1.3.8 Ход резьбы отличается от шага резьбы в зависимости от
1. Вида поверхности
2. Профиля
+3. Числа заходов
4. Единицы измерений
№472
УС1
С
6.1.4.1 Болты применяют для скрепления деталей
1. Большой толщины
+2. Не большой толщины
+3. Часто разбираемых
4. Редко разбираемые
№473
УС 2
С
6.1.4.2. Винты бывают
1. Посадочные
+2.Установочные
3. Чистые
+4. Крепежные
№474
УС 2
С
6.1.4.3. Максимальная длина посадочного конца шпилек используется для закрепления в
1. Чугун
2. Сталь
3. Бронзу
+4. Алюминий
№475
УС 2
С
6.1.4.4. Увеличение высоты гаек связанно с
+1. Частым завинчиванием-отвинчиванием
2. Стяжкой струн или тросов
3. Необходимостью стопорения
+4. Большими нагрузками
№ 476
УС 2
С
6.1.4.5 Выравнивание опорной поверхности под гайкой обеспечивают шайбы
+ 1. Косые
+ 2. Сферические
3. Пружинные
4. С усиками
№ 477
УС 2
С
6.1.5.1 Стопорние дополнительным трением достигается использованием
1. Конических винтов
+ 2. Пружинных шайб
3. Анкерных болтов
+ 4. Контргайки
№ 478
УС
С
6.1.5.2 Стопорение специальными элементами осуществляют
+ 1. Шплинты
2. Самоконтрящие гайки
3. Резьбовые вставки
+ 4. Шайбы с усиками
№ 479
УС 2
С
6.1.5.3. Стопорение наглухо применяют в тех случаях, когда в процессе эксллуатации соединение
1. Крепят на фундаменте
2. Воспринимает сдвигающие силы
+ 3. Не требует разборки
4. Не должно быть разбалансировано
№ 480
УС 1
А
6.1.6.1. Основной материал резьбовых деталей
+ 1. Конструкционные стали
2.Износостойкий чугун
+ 3. Легированные стали
4.Бронзы
№ 481
УС 2
А
6.1.6.2. Методы изготовления резьбы
1. Прокатывание
+ 2. Накатывание
3.Хонингование
+ 4. Нарезание
№ 482
УС 2
А
6.1.6.3. Число классов прочности болтов, винтов, шпилек
1. 8
2. 10
+ 3. 12
4.15
№ 483
УС 2
А
6.1.7.1. Окружная сила, определяющая момент трения при завинчивание
1. 
+ 2. 
3. 
4. 
№ 484
УС 3
А
6.1.7.2. Момент трения в резьбе
1. 
2. 
3. 
+ 4. 
№ 485
УС 2
А
6.1.7.3. Момент трения на торце гайки
+ 1. 
2. 
3. 
4. 
№ 486
УС 2
А
6.1.7.4. КПД винтовой пары
1. 
2. 
+ 3. 
4. 
№ 487
УС 2
А
6.1.7.5. Условие самоторможения
+ 1. 
2. 
+ 3. 
4. 
№488
УС
А
6.1.8.1. Осевая сила, действующая на отдельные витки резьбы, по мере удаления от опорной поверхности
1. Прогрессивно увеличивается
+ 2. Прогрессивно снижается
3. Остается постоянной
4. Зависит от числа витков
№489
УС 3
А
6.1.8.2. Условие прочности стержня витка
1. 
2. 
3. 
+ 4. 
№490
УС 3
А
6.1.8.3. Расчет на срез резьбы винта
+ 1. 
2. 
3. 
4. 
№ 491
УС 3
А
6.1.8.4. Расчет на срез резьбы гайки
1. 
+ 2. 
3. 
4. 
№ 492
УС 3
А
6.1.8.5. Напряжение смятия в резьбе
1. 
2. 
3. 
+ 4. 
№ 493
УС 3
А
6.1.9.1. Необходимая сила затяжки винтов, поставленных с зазором
1. 
+ 2. 
3. 
4. 
№494
УС 3
А
6.1.9.2. Диаметр стержня винта, поставленного без зазора
+ 1. 
2. 
3. 
4. 
№495
УС 3
С
6.1.10.1 Коэффициент основной нагрузки
1. 
+ 2. 
3. 
4. 
№496
УС 3
С
6.1.10.2. Податливость винта
1. 
2. 
3. 
+ 4. 
№ 497
УС 3
С
6.1.10.3. Податливость детали
+ 1. 
2. 
3. 
4. 
№498
УС 3
С
6.1.11.1. Условие нераскрытия
1. 
2. 
3. 
+ 4. 
№499
УС 2
С
6.1.11.2. Коэффициент запаса плотности стыка
1. 
+ 2. 
3. 
4. 
№500
УС 2
С
6.1.11.3. Сдвиг кронштейна относительно основания можно предотвратить, если
+ 1. Увеличить силу затяжки
2. Поменять материал кронштейна
+ 3. Использовать разгружающие детали
4. Уменьшить податливость кронштейна
№501
УС 3
С
6.1.11.4. Внутренний диаметр резьбы винта
1. 
2. 
3. 
4. 
№502
УС2
С
6.1.12.1 Винты испытывают нагрузку в виде напряжений
+1. Постоянных затяжки
+2. Постоянных растяжения
3. Постоянных сдвигающих
4. Переменных изгибающих
№503
УС3
С
6.1.12.2 Запас прочности по амплитудам
1. 
2. 
+3.
4. 
№ 504
УС3
С
6.1.12.3 Запас прочности по максимальным напряжениям
1. 
2. 
3. 
+4. 
№505
УС2
А
6.1.13.1 Конструктивные методы повышения прочности резьбовых деталей
+1. Улучшение пригонки
2. Увеличение диаметра стержня
+3. Уменьшение диаметра стержня
4. Уменьшение жесткости прокладок
№506
УС2
А
6.1.13.2 Технологические методы повышения прочности резьбовыхдеталей
1. Нарезка резьбы
+2. Накатка резьбы
3. Нагрузочные канавки
+4. Обкатка впадин
№507
УС2
С
6.1.13.3 Снижение коэффициента основной нагрузки осуществляется
+1. Увеличением податливости винтов в нерезьбовой части
2. Увеличением шага резьбы гайки по сравнению с винтом
3. Неглубокими разгрузочными канавками
+4. Повышением жесткости стыка
№508
УС2
А
6.1.13.4 Контроль силы при затяжке осуществляют по величине
1. Осевой силы
2. Момент трения
+3. Момента завинчивания
+4. Удлинения стержня винта
№509
УС2
А
6.2.1.1 Заклепочные соединения разделяют на
+1. Силовые
2. Напряженные
+3. Силовые плотные
4. Ненапряженные
№510
УС2
А
6.2.1.2 Достоинствами заклепочных соединений являются
1. Прочность
+2. Стабильность
3. Дешевизна
+4. Контролируемость качества
№511
УС2
А
6.2.1.3 Недостатками заклепочных соединений являются
+1. Высокая стоимость
2. Низкая прочность
+3. Неудобные конструктивные формы
4. Повреждение соединяемых деталей при разъеме
№512
УС2
А
6.2.1.4 Область практического применения заклепочных соединений ограничивается соединением
+1. В авиа- и судостроении
+2. Несвариваемых материалов
3. Труб
4. В турбинах гидроэлектростанций
№513
УС2
А
6.2.1.5 Конструкции заклепочных соединений бывают
1. Встык
+2. С одной накладкой
+3. Внахлестку
4. С тремя накладками
№514
УС2
А
6.2.1.6 Заклепки нормальной точности бывают с головками
+1. Полукруглыми
2. Круглыми
3. Квадратными
+ Потайной
№515
УС2
А
6.2.1.7 Заклепки изготавливают из
1. Чугуна
+2. Стали
3. Бронзы
+4. Алюминиевых сплавов
№516
УС3
А
6.2.2.1 Условие прочности заклепочного соединения
1. 
2. 
+3. 
4. 
№517
УС3
А
6.2.2.2 Условие прочности заклепочного соединения на смятие
+1. 
2. 
3. 
4. 
№518
УС 3
А
6.2.2.3.Условие прочности листов на растяжение
+ 1. 
2. 
+ 3. 
4. 
№519
УС3
А
6.2.2.4 Условие прочности на срез края листа
1. 
+2. 
3. 
4. 
№520
УС2
А
6.2.2.5 Допускаемые напряжения стержня стальных заклепок при обработке отверстий сверлением
1. 100 МПа
+2. 140 МПа
3. 240 МПа
4. 280 МПа
№521
УС2
А
6.3.1.1 Основные варианты контактной сварки
+1. Стыковая
2. Аргонодуговая
3. Ручная
+4. Точечная
№522
УС2
А
6.3.1.2 Основной вид сварки плавлением
1. Рельефная
+2. Электродуговая
3. Роликовая
4. Ленточная
№523
УС2
А
6.3.1.3 Достоинства сварных соединений
+1. Малая трудоемкость
2. Хорошее центрирование
3. Высокая прочность
+4. Возможность получения изделий больших размеров
№524
УС2
А
6.3.1.4 Недостатки сварных соединений
1. Повышенный расход металла
+2. Вероятность возникновения дефектов швов
3. Высокая стоимость
+4. Необходимость 100% визуального контроля
№525
УС2
С
6.3.2.1 Стыковое соединение наиболее рациально при параметрах соединяемых деталей
+1. Большой толщине
2. Малой толщине
3. Значительной длины
4. Сложной конфигурации
№526
УС2
С
6.3.2.2 Угловые швы образуются при сваривании деталей, кромки которых
1. Закруглены
2. Заточены под острым углом
+3. Не имеют скосов
4. Заточены под тупым углом
№527
УС2
С
6.3.3.1 Контактная сварка встык соединяет элементы предпочтительно одинаковой
1. Толщины
2. Высоты
3. Длины
+4. Площади поперечного сечения
№528
УС2
С
6.3.3.2 Соединение по боковой поверхности могут быть
+1. Точечные
2. Объемные
+3. Линейные
4. Рифленые
№529
УС2
А
6.3.4.1 Прямой шов встык рассчитывают на
1. Прочность
2. Сжатие
+3. Растяжение
4. Износостойкость
№530
УС2
А
6.3.4.2 Угловой шов рассчитывают на
+1. Срез
2. Смятие
3. Изгиб
4. Кручение
№531
УС3
А
6.3.4.3 Условие статической прочности для сварной точки
1. 
+2. 
3. 
4. 
№532
УС3
А
6.3.4.4 Условие статической прочности шва на срез
+1. 
2. 
3. 
4. 
№533
УС2
А
6.4.1.1 Гайка является основным видом соединения в
+1. Радиоэлектронной аппаратуре
2. Изделиях машиностроения
3. Автомобильной промышленности
+4. Электронной аппаратуре
№534
УС2
А
6.4.1.2 Достоинства паяных соединений
+1. Рассоединение деталей без их повреждений
2. Высокая экономичность
+3. Возможность соединений деталей из разнородных материалов
4. Прочность соединения
№535
УС2
А
6.4.1.3 Недостатки паяных соединений
1. Низкая технологичность
+2. Низкая прочность на отрыв
3. Изменение при нагреве механических свойств материалов
+4. Высокая трудоемкость
№536
УС2
А
6.4.1.4 Универсальным ручным способом пайки является
1. Индукционный
+2. Паяльником
+3. Газовой горелкой
4. Сканирующим электронным лучом
№537
УС2
А
6.4.2.1 Стыковое паяное соединение проверяют на
+1. Растяжение
2. Сжатие
3. Срез
4. Смятие
№538
УС2
А
6.4.2.2 Нахлесточное паяное соединение проверяют на
1. Изгиб
2. Кручение
+3. Срез
4. Смятие
№ 539
УС 2
А
6.5.1.1 Клеевые соединения получили широкое распространение в машиностроении благодаря появлению клеящих материалов на основе
1. Нанотехнологий
2. Баббитов
+3. Синтетических полимеров
№ 540
УС 2
А
6.5.1.2 Достоинство клеевых соединений
+1. Герметичность соединений
+2. Хорошие изоляционные свойства
3. Высокая прочность при отрывающих нагрузках
4. Стабильные механические характеристики при перепаде температур
№ 541
УС 2
А
6.5.1.3 Недостатки клеевых соединений
1. Высокая точность сопрягаемых деталей
+2.Старение с течением времени
3. Вероятность возникновения контактной коррозии
+4. Тщательная подготовка поверхностей перед склеиванием
№ 542
УС 2
А
6.5.1.4 Клеевые соединения конструктивно подобны
+1. Сварным
2. Заклепочным
+3. Паяным
4. Шлицевым
№543
УС 2
А
6.5.1.5 Эпоксидный клей предназначен для склеивания
1. Стекла,tраб 400С
+ 2. Металлов и неметаллов,tраб 600С
3. Дюралюмина,tраб 400С
4. Металлов,tраб до 5000С
№544 УС2
С
6.5.2.1 Сборку клеевого соединения типа вал- ступица осуществляют с
1. Охлаждением охватываемой детали до -1500С
2. Нагревом охватываемой детали до +1500С
3. Охлаждением охватывающей детали до -1500С
+4. 2. Нагревом охватывающей детали до +1500С
№545
УС2
С
6.5.2.2 Коэффициент запаса клеевого соединения при статической нагрузке
1. 1,5… 2
2. 2…2,5
+ 3. 2,5…3
4. 3…4
№546
УС2
С
6.5.2.3 Особо прочные соединения получаются применением
1. Специальных клеев
+ 2. Комбинированных соединений
3. Косостыковых соединений
4. Высокотемпературных припоев
№547
УС2
С
Различают соединения с натягом по
+1. Поверхности
2. Объему
+ 3. Плоскости
4. Линии
№548
УС2
С
6.6.1.2 Соединения с натягом применяют для соединения
+ 1. Шкива с валом
2. Подшипниковых крышек с подшипником
+ 3. Колесного центра и бандажного колеса
4. Сливной пробки с корпусом редуктора
№549
УС2
С
6.6.1.3 Достоинства соединения с натягом
1. Простота контроля прочности соединения
+ 2. Восприятие значительных сил и моментов
3. Плавность и малошумность работы
+ 4. Хорошее центрирование соединяемых деталей
№550
УС2
С
6.6.1.4 Недостатки соединения с натягом
+ 1. Возможность повреждения посадочных поверхностей при разборке
2. Сложная технология изготовления
3. Восприятие только постоянных нагрузок
+ 4. Трудности неразрушающего контроля
№551
УС2
С
6.6.2.1 Способы получения соединения с натягом
1. Нагрев охватываемой детали
+ 2. Запрессовка
3. Охлаждение охватывающей детали
+ 4. Нагрев охватывающей детали
№552
УС3
С
6.6.2.2 Условие неподвижности деталей соединения
+ 1. 
2. 
3. 
4. 
№553
УС3
С
6.6.2.3 Коэффициенты Ляме равны
+ 1. 
2. 
+ 3. 
4. 
№554
УС3
С
6.6.2.4 Минимальный расчетный натяг
1. 
+ 2. 
3. 
4. 
№545
УС3
С
6.6.2.5 Условие прочности соединения с натягом является непревышение 
и 
предела
1. Прочности материала охватывающей детали
2. Прочности материала охватываемой детали
+ 3. Текучести материала охватывающей детали
4. Текучести материала охватываемой детали
№556
УС2
А
6.7.1.1 Шпоночные соединения применяют для
1. Соединения двух валов
2. Передачи изгибающего момента между валом и ступицей
3. Соединения тонкостенных деталей
+ 4. Передачи вращающего момента между валом и ступицей
№557
УС2
А
6.7.1.2 Различают шпоночные соединения
+ 1. Напряженные
2. Центрирующие
+ 3. Ненапряженные
4. Нецентрирующие
№558
УС2
А
6.7.1.3 Наиболее часто применяемые шпонки- это
1. Круглые
+ 2. Призматические
+ 3. Сегментные
4. Цилиндрические
№559
УС2
АБ
6.7.2.1 Шпонки общемашиностроительного назначения обычно изготавливают из
+ 1. Углеродистых сталей
2. Чугуна
3. Бронзы
+ 4. Чистотянутых профилей
№ 560
УС2
АБ
6.7.2.2 Ширину и высоту обычных призматических шпонок обычно выбирают в зависимости от
1. Длины шпонки
2. Класса точности шпонки
+ 3. Посадочного диаметра соединения
4. Вида шпоночного соединения
№561
УС3
АБ
6.7.2.3 Условия прочности шпоночных соединений
+ 1. 
см
2. 
см
3. 
см
Дата добавления: 2015-11-05; просмотров: 39 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
| Инструкция по Description. | | | Обучающий семинар по детской Йоге для мам, пап и не только !! |