Министерство образование и науки РФ

Министерство образование и науки РФ

Иркутский государственный технический университет

Кафедра самолетостроения и эксплуатации авиационной техники

ОТЧЕТ

О ПРОХОЖДЕНИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ

На Иркутском авиационном заводе –

Филиале НПК «Иркут»

Студента группы СМо-09-1

Д.С.Корепова

Руководитель практики от кафедры

С.В.Гущин

Руководитель практики от предприятия

И.В.Сокольников

Допущен к защите

Оценка по практике

Иркутск 2012 г.

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ. 3

1 Система оплаты труда. 5

2 Структура управления цеха 41. 6

3 Система снабжения рабочего места предметами труда. 6

4 Технические условия на сборку узла. 7

5 Обеспечение взаимозаменяемости. 10

6 Выполнение заклепочных соединений. 11

7 Выполнение болтовых соединений. 14

8 Методы обеспечения и контроля герметизации. 16

9 Методы контроля собранных узлов и агрегатов. 17

10 Причины брака и его предупреждение. 18

ЗАКЛЮЧЕНИЕ. 20

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ.. 21

ВВЕДЕНИЕ

Целью производственной практики является закрепление и расширение теоретических знаний, полученных студентами в университете по изученным общеинженерным дисциплинам, а также приобретение практических навыков самостоятельной работы на рабочих местах. Изучение в производственных условиях передовых процессов изготовления деталей и сборки самолета.

Производственная практика проводится после третьего курса, когда завершено изучение общих инженерных дисциплин и ознакомительных курсов по специальности.

Задачами практики являются:

· закрепление знаний по курсам общетеоретической, общеинженерной и конструкторско-технологической подготовки;

· овладение производственными навыками и приемами труда;

· пополнение знаний материалами лекций, проводимых во время практики наиболее квалифицированными работниками завода;

· сбор материала по темам курсовых и дипломных проектов.

Перед началом практики на вводной лекции даются общие сведения о характере производства, производственной структуре предприятия, объектах производства.

Производственная практика проводится на рабочих местах в цехах основного производства – заготовительно-штамповочных и агрегатно-сборочных.

Находясь на конкретных рабочих местах, студенты получают производственные навыки по одной из рабочих профессий и изучают технологию изготовления самолета.

Во время прохождения практики студенты должны изучить следующие вопросы:

· систему оплаты труда;

· организацию управления;

· систему снабжения рабочего места предметами труда;

· организацию ремонта оборудования и оснастки;

· технические условия на сборку узла или агрегата;

· технологический процесс сборки узла и агрегата;

· конструкцию сборочных приспособлений, его несущих и фиксирующих элементов;

· обеспечение взаимозаменяемости по обводам, разъемам, стыковым плоскостям;

· выполнение заклепочных соединений – образование отверстий, чистовая обработка отверстий, инструмент для образования отверстий; выполнение клепки заклепок, инструмент и оборудование для выполнения клепки;

· выполнение болтовых соединений – образование отверстий и их чистовая обработка, постановка болтов, инструмент и оборудование для постановки болтовых соединений;

· методы обеспечения и контроля герметизации;

· методы и средства для контроля собранных узлов и агрегатов;

· причины брака и его предупреждение;

· требования техники безопасности.

1 Система оплаты труда

Расчет оплаты труда сотрудникам подразделения производится по специальным методикам и формулам, утвержденным инструкцией, бухгалтером или экономистом. Например, расчет повременной оплаты труда за месяц

, (1)

где ПОТ - Повременная оплата труда за месяц;

ОКЛ - Сумма оклада за текущий месяц;

РЧМ - Число рабочих часов в месяц по графику;

ФРЧМ- Число фактически отработанных часов в

месяц.

Другие виды оплаты:

· оплата командировок;

· оплата обучения;

· оплата за субботние и праздничные дни;

· оплата за работу в вечернее время;

· доплата за сверхурочные;

· отпускные;

· больничные листы;

· премии;

· премии из фонда материальной помощи;

· прочее.

2 Структура управления цеха 41

Организационная структура управления цеха 41

Рисунок 1 – Структура управления цехом 41

3 Система снабжения рабочего места предметами труда

Инструмент раздаточной кладовой:

· дрель;

· быстроходная дрель;

· гайкаверт;

· скоба;

· силовая отвертка;

· торцовка обрезная;

· пневматический шланг;

· переноска;

· отвертка;

· пн.дрель;

· молоток;

· штуцер;

· напильник;

· линейка;

· ножницы;

· вставка;

· ключ гаечный накидной;

· сверло удлиненное;

· пломбир;

· ключ специальный;

· плоскогубцы;

· щупальцы пластмассовые;

· банка под бензин;

· призма;

· зенковка;

· сверло.

4 Технические условия на сборку узла

· Технические условия (ТУ) распространяются на всех поверхностях, соприкасающихся с воздушным потоком.

· Наружные контуры агрегатов планера, а также внутренние (по воздухозаборникам, воздушным каналам и проставкам) должны соответствовать теоретическим обводам.

· Размеры, определяющие внешнюю форму изделия в собранном виде и отдельных его агрегатов, должны соответствовать чертежам, нивелировочной схеме и настоящим ТУ.

· Проверка формы каждого агрегата производится по рубильникам стапеля, по эквидистантным шаблонам или другим методам, задаваемыми технологией. Прямолинейные участки проверяются металлической или балинитовой линейкой. Шаг замеров прямолинейных образующих ≈0.5м.

Поперечные обводы агрегатов с прямолинейными образующими контролируются по концевым сечениям. Точность выполнения обводов промежуточных сечений определяются замерами по прямолинейным образующим.

Криволинейные образующие проверяются гибкой рейкой, укладываемой

На поверхность в направлении воздушного потока.

Шаг замеров поперечных сечений агрегатов с криволинейными образующими ≈1м

· При проверке линейкой местные плавные впадины и выступы на всех агрегатах допускаются не более 1/300 отношения высоты волны к ее длине, причем, величина отклонения не должна превышать допусков, установленных для данного места поверхности агрегата.

· Зазоры по отдельным элементам конструкции, не указанные в данной инструкции, выполняются в соответствии с указаниями в чертежах.

· На выступающих частях обшивок по всем агрегатам необходимо снимать фаску с последующим восстановлением антикоррозионной защиты лакокрасочными покрытиями согласно Т132.

· По требованию к точности выполнения форм и качеству отделки внешняя поверхность агрегатов делится на зоны, границы которых определены по каждому агрегату.

· Величина закрутки агрегатов не должна превышать величин, определяемых нивелировочной схемой.

После клепки клиновидных пакетов для обеспечения прямолинейности законцовочного профиля допускается легкая рихтовка (при не прямолинейности до 2мм на длине 1000мм и по торцам до 3мм)

4.1 Заклепочные и болтовые соединения

· Клепку выполнять в соответствии с инструкцией НИАТ ПИ-249-78, РТМ 1454-74 и НТУ-515. Во всех доступных местах клепка прессовая.

· Выступление головок потайных заклепок, находящихся на внешней поверхности, не должно превышать 0,1мм, а для заклепок в количестве, не превышающем 10% от общего количества их в шве –0,15мм.

Западание головок потайных заклепок не допускается.

4.2 Сварные соединения

· Выступание усилений сварных швов, выполненных сваркой плавлением и находящихся на обрабатываемой поверхности, не должно превышать 0,15мм.

· Усиление превышающее 0,15мм, снимать механическим путем до величины не более 0,15мм.

· Провисание сварных швов (сварка плавлением) не должно превышать 0,3мм.

· В сварных соединениях, выполненных контактной точечной сваркой, допускаются вмятины от электродов до 0,1мм.

· Допускаются 5% сварных точек с вмятинами от электродов до 0,15мм.

· Наружные выплески от ТЭС не допускаются.

· Исправление дефектов ТЭС в соответствии с инструкцией НИАТ П1.4.853-81.

· В случае исправления дефектов сварки плавлением и контактной сварки ТЭС усиления не должны превышать 0,15мм.

Максимальная величина ступенек под сварку плавлением в местах стыков обшивок разной толщины оговаривается чертежами.

4.3 Приемка воздухозаборника

· Приемка воздухозаборника должна производится в соответствии с рабочими чертежами, настоящими техническими условиями и серийной технологией.

· После сборки воздухозаборника необходимо произвести замеры площадей по сечениям входа и по шпангоутам 12к, 21к, 27к, при установке регулируемых панелей, соответствующей расчетному и максимально убранному положению.

Отклонение полученных площадей от теоретических(по данным сечениям) допускается в пределах ±0,5%.

Отклонения угла установки створок подпитки ±30'.

5 Обеспечение взаимозаменяемости

Взаимозаменяемость узлов и агрегатов обеспечивается в ходе проектирования сборочной оснастки. Проектирование оснастки осуществляет отдел 18 бюро взаимозаменяемости. Сначала изготовляется эталон (макет) узла или агрегата (отъемная часть крыла, подвижные части крыла, стабилизатор, центроплан крыла, части оперения), теоретический контур и предельные отклонения контролируются измерительной машиной ТИМ.

По макетам узла или агрегата изготовляться цехом 18 сборочное приспособление, которое периодически подвергается контролю по системе допусков и посадок.

Рама и фиксаторы узлов сборочного приспособления повторяют контур реального узла или агрегата, серьги и кронштейны с помощью осей и втулок стыкуются с серьгами и кронштейнами узла или агрегата.

Монтаж приспособления производится на плите с установкой рамы и эталона.

Монтаж сборочного приспособления производят по эталону узла или агрегата и эталону проставки.

6 Выполнение заклепочных соединений

Технологический процесс включает следующие основные операции:

a) сверление отверстий;

b) образование гнезд под потайные головки заклепок;

c) снятие заусенцев;

d) контроль качества сверления отверстий и образование гнезд;

e) вставку заклепок в отверстия;

f) образование замыкающих головок заклепок;

g) снятие выступающей над обшивкой закладной потайной головки и

h) замыкающей потайной головки заклепки при двусторонней потайной заклепке;

i) контроль качества выполнения заклепочных соединений.

6.1 Способы сверления отверстий

В зависимости от конструкции узлов и агрегатов, толщины склепываемого пакета, материала пакета, диаметра отверстий под заклепки

выполнять в одну или две операции:

a) сверление отверстий окончательного размера;

b) сверление предварительных отверстий со стороны каркаса, рассверливание отверстий до окончательного размера со стороны листовой детали.

Сверление отверстий производить:

a) по направляющим отверстиям;

b) по кондукторам;

c) по шаблонам;

d) по программе, записанной на калибр шаблоне, ленте СЗУ и металлической разметке (как исключение).

С целью повышения производительности и обеспечения безопасности труда сверление в коррозионностойких сталях и титановых сплавах рекомендуется производить машинным способом.

При необходимости применения ручного механизированного инструмента образование отверстий диаметром не более 3мм в высокопрочных сталях и титановых сплавах выполнять в два или несколько переходов:

a) сверление предварительных отверстий по направляющим отверстиям в одной из деталей;

b) рассверливание до окончательного размера с противоположной стороны.

Сверление отверстий в пакетах, включающих детали различной прочности или толщины, производить со стороны более прочного или толстого элемента, обеспечив предварительное сжатие пакета. При отсутствии двухстороннего подхода разрешается сверление отверстий со стороны менее прочной или тонкой детали по накладным кондукторам или в несколько переходов.

6.2 Установка заклепок в отверстия

Установка заклепок в отверстия может быть как ручной, так и механизированной.

Запрещается устанавливать заклепки, имеющие дефекты (забоины, трещины, расслоение материала, продольные риски вдоль стержня и головки заклепки).

Заклепки должны устанавливать в отверстия свободно, от руки. Принудительная установка заклепок запрещается. Допускаются использование легкой киянки при установке заклепок в отверстия с внутришовным герметиком. Заклепки должны быть установлены в отверстиях до отказа. Наличие зазоров между закладной головкой и поверхностью пакета не допускается.

Западание потайных головок заклепок перед клепкой ниже поверхности пакета не допускается. При западании проверить глубину гнезда, высоту головки заклепки и устранить причину западания.

Длина заклепок ЗУГ и ЗУГБ и диаметр отверстий для них подбирается по ГОСТ 14802-85.

6.3 Способы образования замыкающих головок заклепок

Образование замыкающих головок заклепок производить прессованием или ударом.

Прессовую клепку, как обеспечивающую более высокие прочностные показатели и стабильность качества заклепочных соединений при высокой производительности процесса применять во всех случаях, когда это позволяют форма и габаритные размеры изделия.

Ударный способ клепки следует применять лишь в тех случаях, когда использование прессовой клепки исключено. Ударная клепка в пакетах толщиной более трех диаметров стержней заклепок не рекомендуется, так как это приводит к изгибу стержня заклепки без заполнения отверстий.

Расклепывание заклепок в пакетах с углом клиновидности до 6 производить прессовым способом с применением обжимок, имеющих скосы рабочих поверхностей, соответствующие углу клина пакета. В клиновидных пакетах с углом более 6 градусов расклепывание заклепок производить пневматическими молотками обратным методом, в исключительных случаях применяют слесарный молоток.

7 Выполнение болтовых соединений

Технологический процесс выполнения отверстий предусматривает следующие операции:

-сверление отверстий;

-зенкование;

-черновое развертывание;

-окончательная разделка отверстий;

-образование гнезд под головки потайных болтов, снятие фасок;

-защитные покрытия.

7.1 Требования к качеству шероховатости поверхности отверстия

Шероховатость поверхности отверстий должна соответствовать ГОСТ 2789-73.

7.2 Выполнение отверстий под болты

Сверление отверстий, зенкерование, развертывание отверстий в узлах и агрегатах производить:

a) на специализированных полуавтоматических установках на базе сверлильных агрегатов типа СЗА;

b) на сверлильных-зеенкеровальных установках типа СЗУ;

c) ручным механизированным инструментом – сверлильными машинами, агрегатными головками и т. д.

Для обеспечения перпендикулярности осей отверстий к поверхности пакета сверление производить:

a) по кондуктору;

b) без кондуктора:

i. со стороны каркаса по направляющим отверстиям;

ii. со стороны обшивки с применением треног, призм, угольников, обеспечивающих перпендикулярность.

При рассверловке отверстий по направляющим и при сверловке отверстий по разметке со стороны обшивки применять насадки.

В местах неудобных для работы разрешается сверловку и рассверловку отверстий производить без насадки.

В смешанных пакетах или в высокопрочных материалах отверстий в элементах, там где это возможно, сверлить и зенкеровать в механосборочном цехе, оставляя необходимый припуск. Отверстия в деталях из легких сплавов сверлить в пакетах через стальную деталь или деталь из титанового сплава, как через кондуктор.

В пакетах из материала различной прочности или толщины обработку отверстий производить со стороны более прочного материала или более толстого материала, обеспечивая прижим тонкого или более прочного материала.

8 Методы обеспечения и контроля герметизации

Герметичность отсеков достигается качественным и безусловным выполнением следующего:

· всех требований чертежей по изготовлению деталей, сборке отдельных узлов и по сборке в целом;

· тщательным выполнением всех операций технологического процесса;

· пооперационным и окончательным контролем;

· всех требований по приготовлению герметиков, подслоя П-9 или П-9б, по чистоте герметизируемых поверхностей, по времени и температурным режимам при работе и выдержках.

Конструктивными средствами герметизации отсеков являются:

· расположение слоя герметика У-30МЭС-5НТ шпательного между сопрягаемыми поверхностями и нанесение жгутов шпательного герметика по кромкам деталей;

· поверхностное сплошное покрытие жгутов и крепежа кистевыми герметиками У-30МЭС-5НТ и УТ-32НТ;

· герметичный крепеж (анкерные гайки, шайбы).

Перед запуском герметика в производство производится его контроль. Качество герметизации отсека контролируется по операционно и окончательно. Все поступающие партии герметика подлежат техприемке на соответствие техническим условиям. Средняя проба отбирается в количестве 1 кг от партии. По истечении гарантийного срока герметик подлежит проверке ежемесячно.

После сборки испытания на герметичность проводят в следующем порядке:

очистка отсеков;

· прогрев отсека в течение 24 часов при температуре 70±5°С или в течение 30 час. При температуре 60±5°С;

· испытание отсека на герметичность воздухом;

· испытание отсека на герметичность воздушногелевой смесью;

· испытание отсека на герметичность топливом;

· промывка отсека.

9 Методы контроля собранных узлов и агрегатов

Контроль собранных узлов и агрегатов производится отделом технического контроля (ОТК).

Проверка качества узлов, геометрические формы, величины зазоров и т.д. проводится путем тщательного осмотра конструкции и замера стандартным инструментом указанных в чертежах отклонений размеров.

Взаимозаменяемость деталей сборочных единиц обеспечивается и проверяется по взаимосогласованной оснастке.

Проверка точности изготовления проводится на стенде контроля.

Проверка соединений электропроводки и электромонтажа в отсеках проводится визуальным осмотром в соответствии с чертежами и техническими условиями.

Ремонтопригодность изделий проверке не подвергается, так как она должна быть заложена в конструкции.

10 Причины брака и его предупреждение

Браком в производстве считаются заготовки, детали, полуфабрикаты, сборочные единицы, работы и готовые изделия, передача которых потребителю не допускается из-за наличия дефектов и несоответствия по своему качеству действующим чертежам, техническим условиям, стандартам или утвержденным эталонам и которые не могут быть использованы по своему прямому назначению или могут быть использованы лишь после соответствующего исправления, связанного с дополнительными затратами, независимо от места обнаружения брака и нахождения забракованного изделия.

Выявление брака, а также брака продукции заводов-поставщиков осуществляется производственным персоналом и работниками ОТК соответствующих цехов, отделов и складов объединения.

Брак- продукция, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов (ГОСТ 15467-79, п.48).

Исправный брак - брак, все дефекты в котором, обусловившие забракование продукции, являются устранимыми (ГОСТ 15467-79, п.48).

Неисправный брак - брак, в котором хотя бы один из дефектов, обусловивших забракование продукции, является неустранимым (ГОСТ 15467-79, п.50).

Дефект - каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям (ГОСТ 15467-79, п.38).

Неисправный брак - брак, в котором хотя бы один из дефектов, обусловивших забракование продукции, является неустранимым (ГОСТ 15467-79, п.50).

Дефект - каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям (ГОСТ 15467-79, п.38).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

За время практики я ознакомился с тех. процессом детальной сборки воздухозаборника, чертежами, нормативной, технической и конструкторской документацией.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Технология самолетостроения. Учебник для авиационных / Под ред. А.Л. Абибова. – М.: Машиностроение, 1982. - 551с.

2. СТП ИрГТУ 05-99. Оформление курсовых и дипломных проектов.

Дата добавления: 2015-11-04