1.Изделия машиностроения. Служебное назначение изделий и показатели качества
Изделия машиностроения – различные машины или их элементы (механизмы). Технология машиностроения – это наука о производстве машин в определенном количестве, определенного качества в соответствующие сроки с минимальными трудовыми и материальными затратами.
Соответствие машины требованиям технической эстетики характеризуется следующими показателями:
• композиционной целостностью формы (внешняя гармония формы, целостность композиции, соответствие современному стилю, красота цветовых сочетаний);
• функциональной целесообразностью формы
• качеств Каж-е изделие предназ-но для выполнения служ-ой ф-ии при зад-ых условиях экспл-ции. Опред-ие этих ф-ий базируется на науч анализе и маркетинге. При этом необходимо учесть:
1)конкурент-ность и эколог-ость ТП для реализации к-ого предназ-на данная машина 2) -//- и перспективность прод-ии и услуг, для произв-ва к-ых предназ-ется данная машина.
После этого вырабатываются требования к служ-му назначению:1)Вид продукции и услуг 2) Производ-ность 3) Уровень автоматизации 4) технол-ть констр изд-ия 5) Усл-я эксп-ии 6) Надеж-ть машины 7)Дизайн 8)Удб-во упр-ия и тд.
ом наружной поверхности
3.Служебное назначение изделия и детали
Создание изделия начинается с определения задачи, для решения которой оно создается, и получившей название служебного назначения.
Формулировка служебного назначения изделия включает описание процесса, для которого создается изделие, и условия, в которых оно будет работать. Например, при формулировании назначения станка следует указать описание процесса обработки (метод обработки, режущий инструмент, обрабатываемый материал, режимы резания, требуемое качество поверхности, производительность обработки и другие), а также условия, и которых будет работать станок. Так, например, станки, работающие в обычной или агрессивной средах, должны быть разного исполнения.
Служебное назначение детали обусловливает выбор баз. Подобные базы называют конструкторскими базами.
Определениеслужебного назначения детали в зависимости от шероховатости ее поверхностей, которая зависит от класса точности и метода обработки.
Требованияслужебного назначения детали направлены на увеличение срока службы детали, в течение которого будут сохраняться в определенных пределах соответствующие эксплуатационные параметры. Это может быть достигнуто вследствие дополнительных затрат труда и средств при восстановлении. При этом важно, чтобы конструкция детали позволяла восстанавливать ее после достижения предельного износа. Следовательно, важен не только срок службы детали до восстановления, но и общий срок службы с учетом проведения восстановительных работ.
По мере усложненияслужебного назначения детали в машине, естественно, усложняются и ее конструктивные формы. Например, для передачи вращательного движения с постоянной угловой скоростью и крутящих моментов от одного валика к другому применяются зубчатые колеса с прямым или винтовым зубом.
4.Жизненный цикл изделия. Жизненный цикл изделия (жизненный цикл продукции) — совокупность процессов, выполняемых от момента выявления потребностей общества в определенной продукции до момента удовлетворения этих потребностей и утилизации продукта[1].
Жизненный цикл включает период от возникновения потребности в создании продукции до её ликвидации вследствие исчерпания потребительских свойств. Основные этапы жизненного цикла: проектирование, производство, техническая эксплуатация, утилизация. Применяется по отношению к продукции с высокими потребительскими свойствами и к сложной наукоёмкой продукции высокотехнологичных предприятий.
5.Материалы,применяемые в машиностроении.
Железо и его сплавы, т. е. стали и чугуны, бесспорно, являются основными техническими материалами, которые используются в машиностроении. Второе место среди конструкционных материалов прочно занимают алюминиевые сплавы. Все большее применение в автомобильной промышленности находят композиционные материалы. Их значение в современном машиностроении определяется в первую очередь особыми качествами, без которых невозможно создать эффективные машины. И все же можно полагать, что в ближайшее время ни один из них по масштабам производства и применения не сравнится с железом и алюминием.
6.-
7.-
8.Тех процессы плучения деталей из пластмасс. Высокое качество изделия будет достигнуто, если выбранныематериал и технологический процесс будут удовлетворять заданным
эксплуатационным требованиям изделия: электрической и механической
прочности, диэлектрической проницаемости, тангенсу угла
диэлектрических потерь, прочности, плотности и т.п. Эти требования
должны быть учтены при создании элементной базы (микросхем,
микросборок и т.п.) и элементов базовых несущих конструкций (БНК),
печатных плат, панелей, рам, стоек, каркасов и др.
9.Показатели качества детали и изделий.
Качество изделий (машин) обеспечивается соответствующими требованиями к качеству составляющих его деталей. Под качеством детали подразумевают точность размеров, отклонение от формы, взаимное расположение, состояние обработанных поверхностей.
Показатели качества детали: геометрические характеристики (шероховатость, волнистость, отклонение формы); физико-механические характеристики (микротвёрдость, остаточное напряжение, структура). Рассмотрим некоторые из этих показателей: 1. Шероховатость. При изучении шероховатости поверхности, микронеровности рассматривают как расчётные и действительные. Расчётные неровности определяются при следующих допущениях: 1) обрабатываемый материал принимается абсолютно не деформируемым. 2) система СПИД (станок, приспособление, инструмент, деталь), принимается абсолютно жёсткой. 3) лезвия инструмента представляют собой геометрические линии. 2. Упрочнение поверхностного слоя: при обработке детали, под действием сил резания, поверхностный слой металла испытывает упругопластическое деформирование. 3. Остаточное напряжение в поверхностном слое металла.
10.Показатель качества поверхности детали-шероховатость. При изучении шероховатости поверхности, микронеровности рассматривают как расчётные и действительные. Расчётные неровности определяются при следующих допущениях: 1) обрабатываемый материал принимается абсолютно не деформируемым. 2) система СПИД (станок, приспособление, инструмент, деталь), принимается абсолютно жёсткой. 3) лезвия инструмента представляют собой геометрические линии.
11.Тех процессы получения деталей из неметаллических материалов:картона,войлока,
Текстолита,гетинакса.
Для получения картона чаще используют вещества с более грубыми и жесткими волокнами - бурую древесную массу, целлюлозу и макулатуру.
Существует два способа получения войлока: первый, традиционный — мокрое валяние, основан на ручном изготовлении войлока из шерсти с помощью горячей воды и мыла.
Второй способ валяния называется фильневание. Аля него необходимы специальные иголки с насечками, с помощью которых можно изготовить как плоские, так и объемные изделия без швов (для объемных изделий необходимо заранее приготовить основу или шаблон).
12.Классификация способов получения заготовок. Классификация способовпо физико-механическому состоянию материала (горячая и холодная обработка давлением); по форме энергии, затрачиваемой при проведении технологического процесса (термический, термомеханический и механический классы сварки); по виду материала инструмента и оснастки (литье в песчаные, керамические и металлические формы; штамповка эластичным пуансоном, в жестких штампах), по характеру нагрева заготовок (местный и общий нагрев, пайка в печи, соляной ванне, паяльником, электронным или световым лучом, индукционная), по агрегатному состоянию реакционной среды (формирование диффузионных покрытий через твердую, жидкую, газообразную и паровую фазы и т.д.).
Основные методы получения заготовок: литье, пластическое деформирование, спекание.
13.Получение заготовок методомм литья в кокиль.-
14.получение заготовок литьем по выплавляемым моделям.
Литье по выплавляемым моделям основано на использовании моделей, которые изготовляют в металлических пресс-формах заполнением их парафиностеариновой смесью. Полученные таким образом модели покрывают тонким слоем специальной жидкой массы и мелким кварцевым песком, просушивают и прокаливают в электропечи. При этом парафиностеариновая смесь вытекает из формы, которая затем используется для получения точных металлических деталей.
Этим способом получают весьма точные и чистые отливки. Особенностью такого способа литья является то, что оно позволяет получать не только заготовки, но и готовые детали сложной формы без дальнейшей механической обработки.
15. получение заготовок литьем в оболочковые формы.
Литье в оболочковые формы — сравнительно новый способ литья заготовок и деталей из черных и цветных металлов, при котором форму изготовляют из смесей, содержащих термореактивные смолы. Формовочная смесь наносится на поверхность подогретой металлической модели, вследствие чего термореактивная смола оплавляется и на модели образуется предварительно отвердевшая форма (корка) толщиной 5—7 мм. Затем модель со слегка отвердевшей оболочкой помещают в электропечь, где происходит окончательное отвердение формы. После этого форму снимают с модели и направляют для заливки металлом.
Простота изготовления оболочковых форм, значительное уменьшение припусков на механическую обработку, высокая точность размеров отливок сложной конфигурации (±0,2 мм на 100 мм длины) являются основными преимуществами этого способа.
16. получение заготовок литьем в песчано-глинистые формы. Технологический процесс получения отливок в песчано-глинистые формы можно представить следующим образом. По чертежу детали разрабатывают модельный комплект, куда входят модель детали, стержневой ящик и модель литниковой системы. По моделям детали и литниковой системы из формовочной смеси изготовляют литейную форму, а из стержневой смеси – стержни, конфигурация которых соответствует внутренним полостям детали. Для повышения прочности стержней их сушат в сушильных печах. Изготовленную форму раскрывают, извлекают из обеих полуформ половинки модели детали и модели литниковой системы, покрывают полость формы припылами или красками, устанавливают в форму стержень и вновь ее собирают. Затем в форму заливают расплавленный металл. После затвердевания металла в форме образуется отливка, которую выбивают из формы. Готовую отливку освобождают от пригоревшей формовочной смеси, удаляют литниковую систему, выбивают стержень и отправляют на механическую обработку.
17. получение заготовок литьем под давлением. Литье под давлением особенно распространено в производстве электро- и радиоаппаратуры и других подобных изделий. Сущность этого способа состоит в том, что жидкий металл подается в металлическую форму под давлением в специальных литьевых машинах, благодаря чему он хорошо заполняет все ее полости. Литье под давлением используют для получения из цветных сплавов литых заготовок сложной формы с различными выступами, приливами и отверстиями.
18. получение заготовок центробежным литьем. При центробежном литье жидкий металл заливают в форму, быстро вращающуюся вокруг вертикальной или горизонтальной оси. Этот способ наиболее эффективен при получении заготовок кольцевидной формы, труб, зубчатых колес и т. д.
19. получение заготовок пластическим деформированием(прокатка, волочение, ковка).Сущность процесса,область применения,преимущества,недостатки. Прокаткой получают изделия (прокат) разнообразной формы и размеров. Как и любой другой способ обработки металлов давлением прокатка служит не только для получения нужной формы изделия, но и для формирования у него определенной структуры и свойств.
Волочением получают проволоку диаметром 0,002…4 мм, прутки и профили фасонного сечения, тонкостенные трубы, в том числе и капиллярные. Волочение применяют также для калибровки сечения и повышения качества поверхности обрабатываемых изделий. Волочение чаще выполняют при комнатной температуре, когда пластическую деформацию сопровождает наклеп, это используют для повышения механических характеристик металла, например, предел прочности возрастает в 1,5…2 раза.
20.Получение заготовок холодной штамповкой(листовая и объемная штамповка;резка,гибка,
Вытяжка,формовка).
Холодной листовой штамповкой изготовляют как крупные, так и мелкие детали (рамы и кузова автомобилей, шасси самолетов, элементы обшивки судов, детали часовых механизмов и др.).
Листовая штамповка дает большую экономию в использовании металла, обеспечивая в то же время высокую производительность. Но наибольший эффект она дает при массовом и крупносерийном производстве.
При холодной листовой штамповке применяются углеродистая и легированная стали, алюминий и его сплавы, медь и ее сплавы, а также неметаллические материалы: картон, эбонит, кожа, резина, фибра, пластмасса, поставляемые в виде листов, лент и полос.
Холодную объемную штамповку выполняют на прессах или специальных холодноштамповочных автоматах. Основными ее разновидностями являются: высадка, выдавливание, объемная формовка, чеканка.
Резкой называют операцию, где происходит последовательное отделение части заготовки по прямой или кривой линии. Применяется резка для получения как готовых деталей, так и раскроя листа на полосы нужной ширины. При раскрое листа необходимо, чтобы выход деталей из листа был максимальным, а отходы были минимальными. Рациональность раскроя определяется на основании подсчета коэффициента использования материала. Под коэффициентом понимается отношение площади вырубленных деталей к площади листа. Операция резки производится с помощью вибрационных, дисковых, гильотинных и других ножниц.
Гибка — операция, при которой плоской заготовке придают изогнутую форму
Вытяжка — операция, превращающая плоскую заготовку в полую пространственную деталь или полуфабрикат. Вытяжкой изготовляют не только цилиндрические детали, но и сложные по форме коробчатые, конические и полусферические. При вытяжке плоская заготовка втягивается пуансоном в отверстие матрицы. Для предотвращения в заготовке при сжимающем напряжении образования складок применяют прижимы.
Формовка — операция, связанная с местным изменением формы с сохранением конфигурации наружного контура детали. Примером формовки может служить изготовление ребер жесткости на машиностроительных деталях, а также увеличение размеров по диаметру средней части полой детали.
21.Получение заготовок горячей штамповкой(на молотах, на прессах, на горизонтально-ковочных машинах).
Горячая штамповка на молотах до настоящего времени остается широко применяемым и экономичным способом производства поковок, штамповка на молотах может осуществляться в открытых и закрытых штампах, одноручьевых и многоручьевых, из мерных и фасонных заготовок. Для повышения производительности применяется многоштучная штамповка. На молотах возможна штамповка от прутка с отделением поковок в отрубном ручье в том же штампе.
Наиболее часто используются кривошипные горячештамповочные прессы. Выбор пресса осуществляется по номинальному усилию, которое составляет 6,7…100 МН.
К особенностям конструкции пресса следует отнести жесткий привод, не позволяющий изменять ход ползуна, отсутствие ударных нагрузок.
Жесткий привод не позволяет производить переходы, требующие постепенно возрастающего обжатия с кантованием, (протяжка, подкат). Для фасонирования заготовки могут быть использованы заготовительные ручьи: пережимной, гибочный. Поэтому при штамповке на прессах сложных заготовок, имеющих удлиненную форму в плане (шатуны, турбинные лопатки), фасонирование осуществляется ковочными вальцами, свободной ковкой, высадкой на горизонтально-ковочных машинах.
Отсутствие ударных нагрузок позволяет не применять массивные шаботы, использовать сборную конструкцию штампов (блок-штампы).
При открытой штамповке на прессах части штампа не должны смыкаться на величину, равную толщине облоя. Полость штампа выполняется открытой и облойная канавка имеет вид.
Горизонтально ковочная машина представляет собой горизонтальный кривошипный пресс, который дополняется боковым механизмом, получающим движение от кулачков.
22. Критерии определения возжожных видов и способов обработки заготовок деталей.
Основные признаки детали при выборе вида заготовки: форма детали (простая, сложная), заготовительные свойства материала (литейные свойства, обрабатываемость давлением, свариваемость, обработка резанием), особые требования к материалу (плотность, ориентация структуры, монокристаллическая структура, прочность, выносливость), удельная стоимость материала (низкая, высокая), требования ответственности (обычная, высокая), тип производства (единичное, серийное, массовое).
Исходя из этих признаков выбирают тот или иной вид заготовки: отливка, обработка давлением, прокат, сварная или комбинированная, порошковая металлургия.
Основные правила выбора вида заготовки:
1 – Если форма детали сложная, то выбранный вид заготовки должен обеспечивать максимальное приближение последней к форме готовой детали.
2 – Стоимость заготовок, как правило, растет с уменьшением их массы.
3 – Приоритетное заготовительное свойство делает приоритетным соответствующий вид заготовки. При равных условиях выбирается более экономичный вид.
4 – Наличие особых требований к материалу детали делает приоритетным вид заготовки, обеспечивающий выполнение этих требований.
5 – Чем выше удельная стоимость материала, тем более приоритетен вид заготовки, максимально приближающий ее форму к форме готовой детали.
6 – Ответственность детали делает приоритетным технический принцип принятия технологических решений: основное – обеспечение заданного эксплуатационного качества детали, экономию производственных затрат осуществляют по возможности.
7 – Чем больше объемы выпуска, тем более технически сложнореализуемые виды заготовки становятся экономически обоснованы.
8 – Для ответственных деталей возможно получение заготовок сложнореализуемых и дорогостоящих видов даже при малых объемах выпуска.
9 - При увеличении объема выпуска преимущество отдают видам заготовок, обеспечивающим предварительное формообразование предмета производства.
23. Получение заготовок из порошковых материалов. Классификация порошковых материалов по назначению, по степени нагруженности. Сущность процесса горячего динамического и изостатического прессования.
Порошковые материалы в отличие от литых формируются в твердофазном состоянии или при наличии ограниченного объема жидкой фазы. Технологический процесс получения заготовок включает в себя: получение порошков, приготовление шихты, формование порошковых заготовок, спекание заготовок. Наибольшее влияние на уплотняемость оказывают свойства материала порошка: чем он пластичнее, тем лучше его уплотняемость. Благодаря текучести порошки хорошо заполняют объемы сложных конструкций, что позволяет получать разнообразные сложные по форме изделия практически без обработки резанием.
Порошковые материалы различают по степени нагруженности: малонагруженные, умереннонагруженные, средненагруженные, тяжелонагруженные (отличаются содержанием пористости, прочности и пластичности в %)
По назначению: конструкционные (композиционные, жаропрочные, коррозионностойкие), инструментальные (быстрорежущие стали. Твердые сплавы), триботехнические (антифрикционные, фрикционные, уплотнительные), со специальными физическими свойствами (со специальными электрическими свойствами, магнитные, для атомной техники).
Горячее динамическое прессование это процесс одновременно прессования и спекания порошков при температуре 0.5...0.8 Тплосновного компонента шихты. Включает операции приготовления шихты, её дозирования и холодного прессования, кратковременного нагрева пористых заготовок, их допрессовки динамическими нагрузками в закрытых или открытых штампах на быстроходных прессах или молотах, выбивки и охлаждения с требуемыми скоростями. Важное преимущество перед холодным прессованием - низкий предел текучести нагретого материала и возможность получения беспористого материала при невысоких давлениях деформации.
Изостатическое горячее прессование - один из эффективных способов получения крупногабаритных изделий требуемого качества, заключающийся в формовании порошков в эластичной оболочке под действием всестороннего сжатия. В основном проводят в газостатах. Поскольку в качестве среды, передающей давление, используют газ; порошок или пористая заготовка должны быть помещены в герметически закрытый контейнер. Применяют в основном для плохопрессуемых порошков и порошков активных металлов и сплавов. Нагрев может осуществляться: пропускание тока через пресс-форму или порошковую шихту; прямой индукционный нагрев токопроводящей пресс-формы; косвенный нагрев пресс-формы, помещенной внутри электрического нагревателя.
Более 60 % конструкционных порошковых материалов используется для машиностроения: шестерни, кулачки, звёздочки, шайбы, заглушки, храповики, инструментальные пластинки.
24. Механическая обработка деталей резанием.
Это процесс удаления слоя металла с поверхности заготовки для обеспечения требуемых геометрической формы, размеров и шероховатости.
Режимы обработки резанием – это совокупность элементов: глубина резания t, подачаsи скорость резанияv.
Металлорежущие станки: токарные, сверлильные и расточные, шлифовальные и доводочные, зубо- и резьбообрабатывающие (резьбонарезные), фрезерные, строгальные, долбежные, протяжные, разрезные.
Методы обработки резанием:
Точение – технологический метод обработки поверхностей тел вращения резанием токарными резцами (инструмент) на токарных станках (оборудование) при вращении заготовки (главное движение) и перемещения резца (движение подачи).
Разновидности точения: Обтачивание — обработка наружных поверхностей. Растачивание — обработка внутренних поверхностей. Подрезание — обработка плоских торцевых поверхностей. Резка — разделение заготовки на части. Резьбонарезание.
Сверление – метод получения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Инструмент – сверло. Обработка производится на сверлильных и токарных станках. Главное движение – вращательное вращение инструмента, подача – поступательное движение инструмента вдоль оси отверстия. Зенкерами обрабатывают просверленные отверстия (зенкерование). Развертками окончательно обрабатывают отверстия (развертывание)
Фрезерование - высокопроизводительный и распространенный метод обработки поверхностей заготовок многолезвийным инструментом – фрезой (б ывают цилиндрические и торцевые). Станки горизонтально-фрезерные и вертикально-фрезерные. На фрезерных станках возможна обработка наклонных поверхностей, уступов, пазов различного профиля, зубчатых и других поверхностей.
Шлифование - процесс обработки заготовок резанием с помощью абразивных инструментов для получения поверхностей высокой точности и низкой шероховатостью. Шлифование часто применяют для чистовой и отделочной обработки после токарных и фрезерных операций. Слой металла, снимаемый при шлифовании менее 0,3 мм.
Абразивные инструменты выпускают в виде кругов, головок, брусков, сегментов, шлифовальной шкурки. Если шлифование осуществляется шлифовальными кругами и шлифовальными головками, то главным движением являются их вращение, а перемещение относительно детали - движением подачи. Используют круглошлифовальные, плоскошлифовальные, бесцентрово-шлифовальные станки, специальные ленточно-шлифовальные и оптико-шлифовальные, координатно-шлифовальные, резьбошлифовальные станки.
Протягивание - высокопроизводительный метод обработки деталей разнообразных форм, обеспечивающий высокую точность формы и размеров обрабатываемой поверхности. Из-за высокой стоимости инструмента - протяжки, протягивание применяют в крупносерийном производстве. В протяжке каждый режущий зуб больше последующего на определенную величину. Процесс резания при протягивании производится на протяжных вертикального и горизонтального исполнений станках при поступательном движении инструмента относительно неподвижной заготовки за один проход.
Отверстия различной геометрической формы протягивают на горизонтально- протяжных станках для внутреннего протягивания. Цилиндрические отверстия протягивают после сверления, растачивания или зенкерования. Шпоночные и шлицевые пазы протягивают протяжками, форма которых в поперечном сечении соответствует профилю протягиваемого отверстия. Наружные поверхности различной геометрической формы протягивают на вертикально –протяжных станках для наружного протягивания.
25. Точение. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.
Точение является основным способом обработки поверхностей тел вращения. Процесс резания осуществляется на токарных станках при вращении обрабатываемой заготовки (главное движение) и перемещении резца (движение подачи).
Главным движением при точении является вращательное движение детали. Движение подачи придается режущему инструменту. Движение подачи осуществляется: параллельно оси вращения заготовки (продольная); перпендикулярно оси вращения заготовки (поперечная); под углом к оси вращения заготовки (наклонная).
С помощью точения выполняют операции: обтачивание - обработку наружных поверхностей, растачивание - обработку внутренних поверхностей, подрезание - обработку торцевых поверхностей, резку - разрезание заготовки на части, резьбонарезание - нарезание резьбы.
Точение является основным способом обработки поверхностей тел вращения. Процесс резания осуществляется на токарных станках при вращении обрабатываемой заготовки (главное движение) и перемещении резца (движение подачи).
Главным движением при точении является вращательное движение детали. Движение подачи придается режущему инструменту. Движение подачи осуществляется: параллельно оси вращения заготовки (продольная); перпендикулярно оси вращения заготовки (поперечная); под углом к оси вращения заготовки (наклонная).
С помощью точения выполняют операции: обтачивание - обработку наружных поверхностей, растачивание - обработку внутренних поверхностей, подрезание - обработку торцевых поверхностей, резку - разрезание заготовки на части, резьбонарезание - нарезание резьбы.
26. Фрезерование. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.
Фрезерование – высокопроизводительный и распространенный метод обработки поверхностей заготовок многолезвийным инструментом - фрезой. Каждый режущий зуб при вращении фрезы врезается в обрабатываемую деталь и осуществляет резание с определенной периодичностью. По исполнению фрезы делятся на цилиндрические, когда зубья расположены только на цилиндрической поверхности, и торцевые, у которых режущие зубья располагаются на и торце и цилиндрической поверхности, дисковые,концевые, угловые, шпоночные, фасонные.
Горизонтальные плоскости фрезеруют на горизонтально-фрезерных станках цилиндрическими фрезами и на вертикально-фрезерных станках - торцовыми фрезами и торцовыми фрезерными головками. Вертикальные плоскости фрезеруют на горизонтально-фрезерных станках торцовыми фрезами и на вертикально-фрезерных станках – концевыми фрезами.
Универсальные фрезерные станки имеют вертикальную и горизонтальные бабки. На фрезерных станках возможна обработка наклонных поверхностей, уступов, пазов различного профиля, зубчатых и других поверхностей. Фрезерные станки с программным управлением позволяют обрабатывать сложные профили по трем координатам одним инструментом.
Обрабатываемые детали закрепляют неподвижно на столе станка чаще всего в специальных приспособлениях или тисках. Фрезы получают вращение от шпинделя станка непосредственно или через оправку.
Станки предназначены для обработки наружных и внутренних поверхностей. Горизонтально- и вертикально-фрезерные станки, продольно-фрезерные (для обработки заготовок большой массы и размеров, типа станин, корпусов, коробок передач), карусельно-фрезерные (заготовки устанавливают и снимают без остановки станка; движение круговой подачи стола), барабанно-фрезерные (наличие барабана с горизонтальной осью вращения), копировально-фрезерные (для обработки поверхностей сложного профиля), многоцелевой станок с ЧПУ (для комплексной обработки корпусных деталей с 4 сторон без переустановки).
При цилиндрическом фрезеровании: 1.Черновое (Ra=50-25мкм; Н14-12), чистовое (Ra=6,3-3,2мкм; Н11-10), тонкое (Ra=1,6-0,8мкм; Н9-8). Режимы резания:V-скорость вращения фрезы,S-подача (величина перемещения заготовки в минуту),t-глубина резания (расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностью),B– ширина фрезерования.
Дата добавления: 2015-11-04; просмотров: 128 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |