Чим більша частота обертання барабана, тим більша продуктивність бурата. Однак із збільшенням частоти обертання зростає відцентрова сила, яка притискує матеріал до внутрішньої поверхні барабана. При визначеній частоті обертання матеріал може так притиснутися до стінок барабана, що почне обертатися разом з ним, не переміщуючись уздовж сита.
|
Рис, 3,33:, Схёлт 'машин для просіювання
Основний недолік буратів - невелика продуктивність у зв'язку з тим, що в роботі бере участь тільки частина їхньої ситової поверхні.
Сортування за формою частинок. Цей спосіб сортування широко використовується на борошномельних підприємствах для очищення зерна від сміття і різних домішок, які мають такі самі, як і зерно, розміри в поперечному перетині, але відрізняються більшою чи меншою довжиною.
На рис. 3.24 зображено принципову схему барабанного трієра, який використовують для сортування за формою частинок. Внутрішня поверхня барабана 1, що обертається, має виштампу-ваиі заглиблення 2. їхні розміри і форма відповідають розмірам домішок (зерен бур'яну), для виділення яких призначений цей трієр. Зерна, що поступають до барабана з домішками, під час обертання укладаються в заглиблення, причому домішки й половинки укладаються глибше, ніж цілі зерна. Тому під час обертання барабана кондиційні зерна випадають із заглиблень раніше (затримуються скребком 5) І попадають знову на дно барабана, а домішки і половинки піднімаються вище,
|
Рис. З 2-і. Схеми {юрибишіого
випадають із заглиблень у жолоб 4 і виводяться із трієра за допомогою шнека 3. Завдяки обертовому руху відсортоване зерно переміщується по барабану до протилежного кінця і відводиться через бічні отвори. Трієри бувають барабанні та дискові, тихохідні (10-20 об/хв) і швидкохідні (40-50 об/хв).
Сортування за густиною частинок (швидкістю осадження у воді і повітрі). До числа повітряних сепараторів відноситься віялка, схему якої представлено на рис. 3.25.
Назустріч зерновій суміші, яка поступає із завантажувального бункера 3, вентилятором через патрубок 1 спрямовується струмінь повітря. Важкі частинки осідають у бункері 2, який розміщений ближче до завантажувального отвору 3. Більш легкі частинки (оболонки зерна) зі струменем повітря рухаються далі й осідають у наступних бункерах б і 5, які знаходяться від завантажувального отвору на більшій відстані. От же, в кожному з бункерів збираються фракції продуктів помелу з відповідною густиною. Через патрубок 4 повітрям виноситься найлегша фракція суміші.
вому полі може бути дисковий сепаратор, схему якого наведено па рис. 3.26.
Матеріал, призначений для сортування, через завантажувальний кер 4 подається на швидкообертовий диск 3 з привідним валом 5.
' На диску З частинки суміші набувають відцентрової сили і під її ивом злітають з диска. Залежно від густини та розмірів частинок центрова сила, що впливає на них, різна. Тому частинки з меншою
густиною або розміром подають у збірники 1 і б, які мають більшу густину або більший розмір, летять далі (до збірників 2 і 7). До відцентрових сепараторів відносяться і апарати циклонного типу.
Гідравлічні сепаратори широко використовуються в спиртовому, бурякоцукровому та крохмале-натоковому виробництвах для виділення піску, каменів та інших домішок із картоплі, буряків, кукурудзяних зерен, у консервному виробництві - для сортування зеленого горошку і зерен кукурудзи, які, залежно від ступеня зрілості, мають різну густину. Схему гідравлічного сепаратора - відстійника для сортування зеленого горошку, представлено на рис. 3.27. Гідравлічний сепаратор - це ємність 1 із завантажувальним бункером 4 і патрубками: для подавання розчину 5, вивантаження легкої фракції 6, вивантаження важкої фракції 7.
Горошок молочний (консервної зрілості) 3 густиною близько 1020 кг/м3 спливає вгору у розчині ИаСІ густиною майже 1075 кг/м, а горошок перезрілий 2, який має більшу густину, оеідає в нижній частині апарата. Час перебування суміші горошку в сепараторі - не менше ніж 15 с. Потім потоки перезрілого і зеленого горошку направляються на ситові барабани, де від них відокремлюються розчин і дрібні домішки.
Сортування за магнітними та електростатичними властивостями. У сипких матеріалах трапляються випадкові домішки у вигляді сталевих і чавунних частинок, які під час попадання до машин
Можуть спричинити поломку робочих органів. Тому виділенню металевих домішок у цтві
ся особлива увага. Для
використовують магнітні та
іагнітні сепаратори. Електромагнітний сепаратор є одночасно і основ-
иагнітного сепаратора ним барабаном 5 стрічкового транспортера 1
Рис. 3.2S. С'хеяиі батвшіпто, _ _,,. _. ■ ■ с „«
сипкии матеріа; 1) з бункера 3. Всередині основного барабана розміщено електромагніт о, якии вико-
елсттіоматіїпШОго сепаратора г...
ристовує постіг ' _ _ д д ібгинає цей барабан, і металеві частинки затримуються на ній у зоні магнітного поля.
Продукт (цукор, зерно), який не має магнітних властивостей 7, відокремлюється від поверхні стрічки і зсипається до збірника 8.
Металеві частинки 9, які затримуються на стрічці в зоні впливу магніта, після виходу з неї знімаються з нижньої гілки стрічки скребком 2 і падають до бункера 10.
Крім електромагнітних сепараторів, використовуються й сепаратори з постійними магнітами. Проте з часом підйомна сила постійних магнітів слабшає, тому більш надійними в роботі є електромагнітні сепаратори.
Останнім часом розроблено метод електрокласифікації сипких матеріалів. Сипкі матеріали в електричному полі високої напруги можна класифікувати (сортувати) за формою частинок, їх розмірами, густиною сортованого матеріалу, різницею діелектричної проникності тощо. І Іринципову будову електрокласифікатора показано на рис. 2.41.
Лекція №9 НАГРІВАНІ]Я
Способи нагрівання. Нагрівання в харчовій технології й ресторанному господарстві широко застосовують для прискорення багатьох гідромеханічних, теплових, масообмінних, хімічних і біохімічних процесів, а також для проведення пастеризації й стерилізації ряду харчових продуктів.
Залежно від температурного режиму та інших умов проведення процесу для кожного з них вибирають такий спосіб, нагрівання, що є найбільш виправданим у технологічному й економічному відношеннях.
Найбільше розповсюдження в харчовій технології отримали такі два способи нагрівання: прямими джерелами теплоти - димовими газами і електричним струмом; проміжними теплоносіями - водяною парою, гарячою водою, гарячим повітрям, мінеральними маслами.
Крім того, для нагрівання використовують теплоту раніше нагрітого харчового продукту, який при обробленні повинен бути охолоджений.
При виборі теплоносія враховують його термічну й хімічну стійкість, токсичність, вартість і доступність. Однією з найважливіших характеристик теплоносія є величина коефіцієнта тепловіддачі.
4.2.1. Нагрівання водяною парою
Водяна пара - найпоширеніший теплоносій. Економічним є використання спрацьованої пари паросилових установок і вторинної пари випарних установок. Частіше використовують насичену водяну пару тиском до 1,2 МПа. Використання пари більшого тиску потребує складної й дорогої апаратури, що, як правило, економічно не виправдується. Відповідно до тиску 1,2 Мпа, нагрівання насиченою во-
22
дяною парою обмежене температурою 180° С. Нагрівання водяною парою має такі переваги;
- велика кількість теплоти виділяється при її конденсації (2264-2024 кДж/кг при тиску 0,1 -1,0 МПа);
- високий коефіцієнт тепловіддачі від пари, що конденсується, до стінки - близько 5-18 кВт/(м -К);
- створюється рівномірний нагрів теплопередавальної поверхні, оскільки пара конденсується за постійної температури;
- водяна пара дешева, не токсична і пожежобезпечна.
Розрізняють нагрівання гострою, глухого і м'ятою парою.
При нагріванні гострою парою її вводять безпосередньо в середовище, яке наг рівається, і змішують з ним. Цей спосіб застосовують, якщо допустиме зміщування середовища, яке нагрівається, з паровим конденсатом. Введення гострої пари здійснюється через барботери 2 - груби, розташовані біля дна апарата і обладнані безліччю дрібних отворів (рис. 4.5). При барботуванні пара проходить через шар рідини і конденсується, віддаючи їй теплоту конденсації. Таке нагрівання визначає найбільш повне використання теплоти, яку містить водяна пара.
Наведемо деякі і
- парове очищст
- оброблення в
- пароконтактш
- варіння продуктів у пароварильних апаратах підприємств харчування (рис. 4.6);
- дезодорація жирів і масел у виробництві харчових жирів.
Технологічним достоїнством цих процесів є їхня короткочасність, збереження біологічної цінності продукту та надання йому необхідних реологічних властивостей.
Нагрівання топковими газами
Нагрівання топковими газами - прямими джерелами теплоти застосовують там, де потрібно одержати високі температури, досягги яких за допомогою водяної пари або інших теплоносіїв неможливо.
Розглянемо коротко загальну характеристику енергетичного палива та процеси його згоряння.
Енергетичним паливом називають такі пальні речовини, які при згорянні виділяють достатню кількість теплоти для використання її в технічних пристроях. Близько 80 % енергії, що виробляється в сві ті, одержують при спалюванні органічного палива (вугілля, газу, мазуту та ін.).
Як паливо можна використовувати пальну речовину, яка задовольняє таким вимогам: 1) виділяє при згорянні досить велику кількість теплоти; 2) у продуктах згоряння відсутні компоненти, що згубно діють на навколишній рослинний і тваринний світ; 3) вона є в природі або чи її одержують при переробленні інших пальних речовин у значних кількостях; 4) економічно доцільна при видобутку і транспортуванні до місць споживання; 5) порівняно легко запалюється.
Загальна класифікація палива наводиться в табл. 4.1,
|
|
Де Рзаг - загальна кількість теплоти, підведеної до апарата; ркор -корисно використовувана теплота; <2„т - сумарні втрати теплоти в апараті.
Робота будь-якого жарильного апарата поділяється на два етапи, які необхідно враховувати при теплових розрахунках: перший етап -приведення апарата в робочий стан (розігрівання), другий - обсмажування продукту. Перший етап закінчується, коли олія (смажильна поверхня або об'єм) нагріті до температури обсмажування. Другий етап починається з моменту завантаження сировини і триває протягом усього часу роботи апарата.
4.7.3. Пастеризація
Більшість харчових продуктів (молоко й молочні продукти, бульйони, фруктові та овочеві соки, овочеві та м'ясні консерви, вино, пиво та ін.) і напівпродуктів біохімічних виробництв є добрим живильним середовищем для розвитку багатьох мікроорганізмів, у тому числі й для хвороботворних, здатних спричинювати інфекційні захворювання.
Пастеризація - один з прийомів консервування продуктів, наукове обгрунтування якому дав Л. Пастер у 1860 р. Під пастеризацією розуміють термічне оброблення продуктів за температури нижче 100° С з наступним охолоджуванням до температури 6-8° С. Пастеризація, як правило, вбиває неспорові хвороботворні мікроорганізми і зменшує загальну бактеріальну забрудненість продукту, що підвищує його стійкість. Швидке охолоджування продукту після пастеризації необхідно для того, щоб відвернути розвиток остаточної мікрофлори, тобто проростання в вегетативні клітини спор, що зберігають життєздатність під час одноразового нагрівання.
Пастеризація не повинна призводити до зміни фізико-хімічного стану продукту і погіршення його якості.
Під час пастеризації дотримуються таких вимог: освітлений або ретельно очищений від сторонніх домішок продукт нагрівають рівномірно, за постійної температури, в тонкому шарі, уникаючи
пригорання; операцію проводять у герметичних умовах; продукт виводять з пастеризатора максимально охолодженим. Теплообмінну апаратуру виготовляють з хімічно стійких матеріалів, що мають велику теплопровідність.
Ефективність пастеризації - ступінь придушення мікрофлори -залежить від температури й тривалості витримки продукту за цієї температури. Залежність необхідного часу пастеризації т від температури і в більшості випадків висловлюється логарифмічною залежністю:
де а„ і р„ - коефіцієнти, що залежать від стійкості мікроорганізмів до теплових виливів і середовища, в якому вони знаходяться.
Коефіцієнти а„ і р„ визначають експериментально з урахуванням повного знищення хвороботворної мікрофлори, з одного боку, і запобігання фізико-хімічних змін у продукті, що викликаються тимчасовим температурним впливом, - з іншого. Проте ці дані встановлені далеко не для всіх продуктів, що піддаються пастеризації.
Як конкретний приклад залежності (4.56) можна навести формулу Г.А. Кука для молока
З наведеної формули видно, що чим нижча, температура пастеризації, тим більше часу вимагається для досягнення потрібного ефекту. Залежність між температурою нагрівання і тривалістю витримки пояснюєгься двома причинами. Одна з них пов'язана з тим, що денатурація, руйнування структури речовини, з якої складається мікробна клітина, відбуваються в часі. Цей час тим менший, чим вища температура. Інша причина зумовлена закономірностями теплообміну. Нагрівання мікроорганізмів за будь-якого вигляду пастеризації здійснюється не безпосередньо, а через те середовище, в якому знаходяться бактерії. Тому для того щоб температура клітини бактерії досягала тієї самої температури, що й середовище, потрібен певний час.
Існують три режими пастеризації: тривала - за температури 63-65° С протягом 20-30 хв, короткочасна (швидка) - при 75° С експозиція від декількох секунд до 5 хв., миттєва (або високотемпературна) - при 90-93° С без витримки.
Вибір режимів пастеризації визначається технологічними умовами та властивостями продукту. У переважній більшості випадків пастеризацію слід проводити за короткочасним або миттєвим режимом. Проте якщо продукт містить компоненти, що відрізняються низькою термостійкістю (під дією високих температур швидко руйнуються), то потрубна тривала пастеризація.
Теплова пастеризація продуктів передбачає декілька способів її здійснення: поточний, пароструменний, гарячим розливом, класичний (пляшковий), у електромагнітному полі та ін.
Поточна пастеризація застосовується для оброблення молока, пива, соків, вин, бульйонів та інших продуктів. У даному випадку теплообмін відбувається між закритими потоками продукту й теплоносія, розділених поверхнею теплопередачі. Процес здійснюється в теплообмінній апаратурі безперервної дії - кожухо грубному та пластинчастому пастеризаторах і пастеризаційно-охолоджувальних установках.
Знаходить застосування (наприклад, у молочній промисловості) пастеризація з безпосереднім паровим обігріванням. У даному випадку теплота гріючої ггари використовується повністю на нагрівання продукту. Під час пастеризації внаслідок введення пари в продукт спостерігається деяке його розрідження, через що зменшується вміст сухих речовин в одиниці об'єму продукту.
Пастеризація гарячим розливом передбачає нагрівання продукту до певної температури (для вина - 43-55° С, для томат-пюре - 95- 98° С) з наступним його розливом у простерилізовану тару (пляшки), герметичним закупорюванням і охолоджуванням. Спосіб застосовується в основному для продуктів з високою кислотністю.
Класична пастеризація в тарі (названа пляшкового) проводиться після розливу і герметизації фруктових соків та вин у пляшках, бутилях і жерстяній тарі. Нагрівання продукту в тарі здійснюється потоком гарячого повітря або води. Класична пастеризація припускає фасування продукту за температури пастеризації (наприклад, 95° С - для соків з м'якіттю, 85° С - для натуральних
фруктових соків, 60° С - для вина) у бутилі або банки (пляшки), герметизацію тари (закупорювання або закатування), термостатуваиня, а після цього інтенсивне 'охолоджування.
На практиці знаходить застосування пастеризація в електромагнітному полі високої частоти (ВЧ). Іакий спосіб проводять при нижчій температурі. Порівняно зі звичайною пастеризацією процес менш тривалий (1-2 хв, інколи декілька секунд). Теплота середовища, що •передасться клітині (теплопровідність), швидше переборює тепловий бар'єр (оболонку клітини). При обробленні продуктів в ВЧ-полі теплота виділяється безпосередньо в обсязі клітини. Струмами ВЧ пастеризують компоти та соки в скляній тарі.
Пастеризація здійснюється в установках або апаратах, які називаються пастеризаторами. У харчових виробництвах використовуються найрізноманітніші пастеризаційні установки періодичної та безперервної дії.
Апарати періодичної дії використовують для пастеризації невеликої кількості продуктів. До них належать ванни тривалої пастеризації (В І Ї І), універсальні танки, камерні пастеризатори, автоклави.
Значне поширення в харчовій технології має пастеризація в безперервному потоці, при якій продукт подається насосами в теплообмінні апарати пластинчастого або трубчастого типів. Найбільш досконалими апаратами для пастеризації є пластинчасті. В них пастеризують молоко та молочні продукти, фруктові та овочеві соки, вино, ниво та інші рідини. У пластинчастих пастеризаторах по ходу руху рідини, що обробляється (по секціях) здійснюються такі процеси (рис. 4.46): часткове нагрівання продукту, що надходить, теплотою виходячого (пастеризованого) продукту (секція рекурації теплоти); нагрівання продукту гарячою водою або парою до заданої температури (секція пастеризації); витримка протягом деякого часу нагрітого продукту при температурі пастеризації (секція витримки); охолоджування виходячого продукту з передачею теплоти продукту, що надходить, на нагрівання (секція рекуперації теплоти); охолоджування продукту холодною водою (секція охолоджування водою); охолоджування продукту розсолом (секція охолоджування розсолом). Кожну секцію пластинчастого пастеризатора утворено пакетами з декількох пластин. Як правило, пастеризація і охолоджування здійснюються при автоматичному регулюванні технологічного процесу.
Пластинчастий пастеризатор, схему якого надано на рис. 4-47, складається з групи сталевих теплообмін- них штампованих пластин б, підвішених на горизонтальних штанг ах 7, кінці яких закріплено в стійки З і 9. За допомогою натискної плити 8 та гвинта 10 пластини в зібраному стані стиснуті в один пакет. На схемі для більш ясного зображення потоку рідини показані тільки п'ять пластин у розімкнутому положенні. У дійснос-ті пластини в робочому положенні щільно притиснуті одна до одної на гумових прокладках
4 .7 СПЕЦИФІЧНІ ТЕПЛОВІ ПРОЦЕСИ
4.7.1. Процес варення
Варення - це процес гідротермічного оброблення продуктів з метою доведення їх до стану готовності. Воно знаходить широке застосування при виробництві продуктів у ресторанному господарстві і технологічних процесах ряду харчових виробництв. Так, нри виробництві спирту одним з найбільш важливих процесів є розварювання зерна і картоплі, в иивоваренні варять хмільне пивне сусло, у консервному і кондитерському виробництвах варять джеми, повидло, начинки і тощо. Під час варення змінюються білки, жири, вуглеводи, вітаміни, мінеральні та смакові речовини, які містяться в продуктах, що впливає на усвоюванність, харчову цінність, масу, смак, запах, колір цих продуктів.
Під час варення денатурируються і коагулюються білки, колаген з'єднувальної тканини м'ясо-рибних продуктів переходить у глютин, знищується більшість вегетативних форм мікробів, інактивуються ферменти. Жири в процесі варення переходять у воду і емульгують, розпадаючись на дрібні жирові кульки. Крохмаль, що нагрівається з водою, клейстеризується. поглинаючи вологу, завдяки цьому збільшується маса круп, бобових і макаронних виробів. Продукти рослинного походження розм'якшуються, бо протопектин, що міститься в стінках клітин, переходить у розчинний пектин. Основною метою розварювання сировини, яка містить крохмаль (зерна, картоплі), є руйнування клітинних стінок, звільнення крохмалю з клітин і переведення його в форму, в якій він швидше і легше оцукрюється ферментами.
Під час варення (у воді, бульйоні, молоці або насиченій парі) відбувається рівномірне прогрівання продуктів по всьому об'єму до стану кулінарної готовності при повному або частковому зануренні їх у середовище, що обігрівається. Кулінарна готовність багатьох продуктів визначається не тільки температурою в їхніх центральних шарах, але головним чином за змінами, що відбуваються з основними їхніми компонентами.
Відзначимо, що варення, як теплообмінний процес, супроводжується масообміном - мають місце екстрагування, сорбція, розчинення тощо. Частина розчинних речовин (білки, вуглеводи, мінеральні солі, екстрактивні і барвні речовини, вітаміни) переходять у рідину. Найбільше процес екстрагування проявляється при основному способі варення, значно менше - при припусканні і тушкуванні, і цілком незначно - нри варенні парою. Кількість екстрагованих речовин зростає із збільшенням тривалості та температури процесу варення.
При варенні відбуваються як бажані, так і небажані зміни в різноманітних продуктах. Особливо це стосується варення круп. Так, під час варення в крупах утворюються одоруючі речовини, що надають крупам у нагрітому стані неприємний і незвичний запах, а школи і прогірклий смак. Ці речовини легко видаляються з парою. Але якщо варення здійснюється в герметично закритій посудині, пара нікуди не видаляється, а конденсується (захоплюючи при цьому і одоруючі речовини) та всмоктується продуктом.
Усі способи варення можна класифікувати за декількома ознаками. За технологічною ознакою існують такі способи варення: у великій кількості рідини (основний спосіб), в малій кількості рідини (припускання, тушкування та бланшування). За видом гріючого середовища (теплоносія) розрізняють варення: в рідині (у воді, бульйоні, відварі, молоці, соці, сиропі), в атмосфері пари, пароводяній і пароповітряній суміші. Окрім цього, розрізняють варення при атмосферному тиску, під надлишковим тиском і під вакуумом. Від тиск}', при якому здійснюється варення в рідині, залежить температурний режим процесу: відповідно 98-100° С - нри атмосферному тиску, 110-120° С — при надлишковому тиску і 60-80° С - у вакуумі. -
Варення здійснюють також нагріванням: конвективним, кондуктивним, електроконтактним, інфрачервоним і в електромагнітному полі ВЧ і НВЧ. У кулінарній практиці застосовують і комбінації основних прийомів варення.
Розглянемо докладніше два основні способи варення - в рідині та атмосфері насиченої й перегрітої пари.
Весь процес варення в рідині можна розбити на два етапи. Пер ший полягає в нагріванні рідини до температури кипіння, а другий -у нагріванні продукту до необхідної температури.
Тривалість нагрівання рідини до кипіння в варильному апараті за лежить від багатьох факторів: теплофізичних характеристик і початкової температури рідини, величини коефіцієнта теплопередачі, поверхні нагрівання, температурного напору. Без обліку теплових втрат тривалість нагрівання може бути визначена з рівняння теплового балансу
Цілком очевидно, що скорочення тривалості нагрівання можна досягнути за рахунок збільшення коефіцієнта теплопередачі та температурного напору. (Про основні шляхи досягнення - в підрозділі 4.7.5.)
Нагрівання продукту, поміщеного в киплячу рідину (в парове середовище), здійснюється під час підведення теплоти до його зовнішньої поверхні. Теплообмін між гріючим середовищем (рідиною або парою) і продуктом, що нагрівається, здійснюється в основному конвекцією, а перенесення теплоти від поверхні продукту до його центральної частини - теплопровідністю.
Більшість харчових продуктів мають відносно низький коефіцієнт теплопровідності, що й визначає тривалість процесу їхнього теплового оброблення. Як було вже сказано, при тепловому обробленні продукту в киплячій рідині необхідно нагріти всю масу продукту до певної температури і витримати за неї для здійснення процесів, пов'язаних з хімічними змінами окремих складників продукту (перехід колагену в глютин, нротоиектина в пектин та ін.). Тривалість за часом теплового оброблення продукту являє собою суму двох складових: тривалість нагрівання продукту до заданої температури в центрі і тривалості процесу власне варення при постійній температурі. Особливий інтерес являє аналіз першого етапу процесу, коли температурне поле продукту змінюється в часі, тобто є функцією часу. Такі теплові процеси називаються нестаціонарними. Про характер зміни температури однорідного продукту за час прогрівання дають уявлення криві на рис. 4.35, де /с - температура на поверхні; (а - температура у центрі продукту; /р - температура рідини.
Через деякий час температура всіх частин продукту вирівнюється і стає рівною температурі довкілля рідини, тобто настає теплова рівновага. При нестаціонарному режимі інтенсивність підведення теплоти також мінлива в часі. У міру прогрівання продукту кількість сприйнятої теплоти спочатку збільшується, досягає деякого максимуму, після цього зменшується і в межах теплової рівноваги стає рівною нулю.
Допоміжний прийом теплового оброблення продуктів - бланшування - процес короткочасного (1-5 хв) теплового оброблення плодоовочевої сировини, м'яса і риби за певної температури у воді, парою або у водних розчинах солі, цукру, органічних кислот чи лугів. Мета бланшування залежить від виду й призначення продукту. В більшості випадків бланшування застосовують для:
- збереження природного кольору продукту, що досягається руйнуванням окислювальних ферментів під впливом порівняно високих температур (70°С і вищих);
- зміни консистенції, об'єму та маси плодів та овочів;
- підвищення проникності протоплазми клітин плодів і овочів, що полегшує подальше відтискування соку на пресах;
- часткового знищення мікроорганізмів, головним чином тих, що знаходяться на поверхні продуктів;
- полегшення очищення і видалення шкірки від плодів і овочів.
1 ілоди і овочі бланшуються найчастіше в цілому виді, м'ясо і риба - шматками. При бланшуванні в гарячій воді втрачаються цінні розчинні поживні речовини (цукор, кислоти, вітаміни та ін.). Щоб зменшити втрати розчинних речовин, бланшують у водному розчині солі або в середовищі водяної пари.
Основні пити варильних апаратів, що застосовуються в харчовій промисловості та підприємствах харчування, класифікуються за рядом ознак.
Найбільшу групу становлять апарати оболонкового типу - стравоварильні котли, де варення відбувається зануренням у рідину. Котли бувають перекидні та з нижнім розвантаженням готового продукту, відкриті або герметично закриті, з мішалкою або без неї. Внутрішня поверхня в них буває емальованою, з нержавіючої сталі
та іншого корозійностійкого матеріалу. Залежно від виду енергоносія котли поділяють на електричні, газові, парові й твердопаливні. У котлах варять бульйони, перші та солодкі страви, гарніри, соуси, маринади, каші, ковбасні та інші фаршеві вироби в оболонці, джеми, варення тощо.
|
 |
4.7.2. Процес смаження
Смаженням називається процес нагрівання продукту з жиром або без нього при температурі вищій ніж 100° С, при якому відбувається вилучення з продукту деякої частини вологи і повна або часткова зміна кольору. Смаження продукту з використанням різноманітних середовищ, що передають теплоту, зумовлює зміну його структурно-механічних, теплофізичних і органолептичних властивостей, які в сукупності визначають консистенцію, колір, запах, смак, що характеризують ступінь готовності продукту.
Дата добавления: 2015-10-21; просмотров: 21 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
