Поворотные столы применяют для обработки отверстий расположенных по окружности деталей типа фланцев, допуская деление окружности на 2, 3, 4, 6, 8, 12, 24 равных частей.
10.7. Приемы сверления
Сверление по разметке. Производят в 2 приема. Вначале на глубину 1/4 диаметра с ручной подачей. Проверяют совпадение отверстия с разметкой и продолжают сверление. При несовпадении отверстия прорубают крейцмейселем 2÷3 канавки в ту сторону, куда надо сместить отверстие.
Сверление по кондуктору обеспечивает высокую точность производительность. Применяют при обработке большой партии одинаковых деталей.
Сверление сквозных деталей. Главная опасность - при выходе сверла из отверстия, когда при уменьшении сопротивления металла сверло резко опускается, захватывает большой слой металла, может заклиниться и сломаться. Во избегании этого подачу в конце сверления резко уменьшают.
Сверление глухих отверстий. Предварительно настраивается на требуемую глубину станок, или изготавливается закрепляемая упорная втулка, закрепляемая непосредственно на сверле.
Сверление неполных отверстий (полуотверстий). Когда отверстия находятся у края детали, к ней приставляют пластину такого же материала и сверлят полное отверстие.
Сверление поп углом к плоскости. Вначале подготавливают площадку перпендикулярную оси просверливаемого отверстия (фрезеруют или зенкуют). В пустоты вставляют деревянные вкладыши или подкладки и сверлят обычным способом.
Сверление отверстий с уступами. Вначале сверлят меньшим диаметром, а потом рассверливают на требуемую глубину.
Сверление отверстий больших диаметров производится
рассверливанием просверленных отверстий малым сверлом.
Сверление жаропрочных сталей осуществляется при обильном
охлаждении эмульсией.
Сверление отверстий в пластмассах осуществляется острыми
сверлами с углом при вершине 2φ= 700. Отверстие большого диаметра, до 100÷150 мм, осуществляют оправкой, закрепленной в патроне, на которой с помощью державки закреплен резец, вылет которого от центра оправки можно регулировать.
10.8. Причины повышенного износа и поломок сверл
Выкрашивание режущих кромок вызывает повышенные скорости резания, плохое охлаждение, неправильная заточка. Затупление режущих кромок - повышение скоростей резания, подачи,
проворачивание сверла в патроне, переходной втулке.
Ленточки разрушаются вследствие завышения их ширины.
Поломки сверл - высокая подача, большая подача при выходе
сверла из отверстия, износ ленточек сверла, увод сверла, недостаточная длина канавок для вывода стружки.
10.9. Виды брака и его предупреждение
Грубая поверхность - тупое и неправильно заточенное сверло, недостаточное охлаждение.
Диаметр отверстия превышает запанный - неравны углы у режущих кромок, разная длина режущих кромок, смещение поперечной кромки сверла.
Смещение оси отверстия - неправильная разметка, неправильная установка, ослабление крепления детали, биение сверла в шпинделе.
Перекос оси отверстия - неправильная установка детали, опадание стружки под деталь, чрезмерно большой нажим на сверло, неперпендикулярность оси стола шпинделю.
11. ЗЕНКЕРОВАНИЕ, ЗЕНКОВАНИЕ И РАЗВЕРТЫВАНИЕ
11.1. Зенкерование - обработка зенкером отверстий с целью улучшения чистоты и повышения точности. Является окончательной операцией или промежуточной перед развертыванием, обеспечивает 3÷5 класс точности и 4÷6 класс чистоты поверхности.
 |
Рис. 27. Зенкеры:
а - цельный с коническим хвостовиком, б - хвостовой с напаянными пластинками из твердого сплава, в - насадные со вставными ножами, г- насадные с напаянными пластинками из твердого сплава, д – работа зенкером
Зенкер, как и сверло, состоит из рабочей части, шейки, хвостовика и лапки (рис. 28). Рабочая часть состоит из режущей (заборной) и направляющей (калибрующей) частей. Режущая часть снимает металл, а направляющая зачищает поверхность, придавая ему правильную цилиндрическую форму. Ленточки уменьшают трение и облегчают резание.
 |
Рис. 28. Зенкер:
1 - рабочая часть, 2
режущая часть, 3 направляющая часть, 4 шейка, 5 - хвостовик, 6-лапка
Рис. 29. Геометрия зуба зенкера:
1 - передняя поверхность, 2
режущая кромка, 3 сердцевина, 4 – задняя поверхность, 5 - ленточка; углы: α - задний, γ - передний, φ- в плане, ω - наклон винтовой канавки
Все части и углы зенкеров подобны спиральным сверлам. Зенкеры изготавливают двух типов (рис. 27):
а) с коническим хвостовиком Ø 10÷40 мм, длиной рабочей части 80÷200 мм, числом зубьев - 3.
б) насадные, Ø32÷80 мм; длиной 10÷18; число зубьев - 4.
Разделяются на зенкер № 1 для предварительной обработки и зенкер № 2 для окончательной обработки отверстий.
Припуски для зенкерования до Ø25 мм -1 мм; 26÷35 мм.- 1,5 мм; 36÷45 мм - 2 мм.
11.2. Зенкование - обработка отверстий с целью образования
углублений под головки болтов, винтов, заклепок.
Для этого применяются конические или цилиндрические зенковки(рис 30).
Конические зенковки выпускают с углом конуса при вершине 2φ равным 30, 60, 90 и 1200.
Цилиндрические зенковки с торцовыми зубьями (иногда называются цековки) применяют для обработки углублений под головки болтов, под шайбы; шурупы. Число зубьев у них 4÷8. они снабжаются направляющими цапфами, входящие в просверленные отверстия, что облегчает совпадение осей отверстий.
-
 |
11.3. Развертывание – чистовая обработка отверстий, дающая точность 2;3 класса и частоту поверхности 7: 8 класса. При ручном развертывании применяются ручные развертки, при станочном машинные, которые имеют более короткую рабочую часть.
По форме обрабатываемого отверстия развертки делаться на цилиндрические и конические.
Развертки состоят из рабочей части, шейки и хвостовика (рис.31.)
рис 31. Ручная развертка
Рабочая часть состоит из режущей, или заборной части, калибрующей цилиндрической части и обратного конуса.
Режущая, или заборная, часть на конце имеет направляющий конус (скос под углом 450), предназначенного для снятия припуска и предохранения режущих кромок от забоин.
Режущие кромки заборной части образуют угол при вершине 2φ= 0,5÷1,50 для ручных и 3÷50 для машинных разверток. Задний угол α зуба развертки = 6÷150. Передний угол γ у черновых разверток 0÷100; у чистовых = 00 (рис. 32).
На калибрующей части каждый зуб имеет на вершине ленточку шириной 0,05÷0,4 мм, назначение которой калибровать и заглаживать стенки обрабатываемого отверстия..
 |
Рис. 32. Геометрия зубьев развертки:
а - элементы зубьев, б - развертка с неравномерным шагом, в - с равномерным шагом
 |
Рис. 33. Конструкции разверток:
а - правая, б - левая
Рис. 34. Комплект ручных разверток:
Развертки изготавливают с прямыми и винтовыми канавками. По направлению винтовых канавок они делятся на правые и левые (рис 33). Винтовые канавки дают большую чистоту, но они значительно дороже прямозубых разверток.
В комплект входят 2 или 3 разверстки: черновая, промежуточная и чистовая (рис 34).
Условия работы конических разверток более тяжелые, чем цилиндрических, поэтому на зубьях делают поперечные прорези для снятия стружки на всей длиной зуба, что уменьшает усилие при резании.
Широко применяют раздвижные, регулируемые развертки, где в пазах корпуса ходят вставные ножи простой формы, которые раздвигаются до нужного размера.
11.4 Приемы развертывания
Припуск на черновую развертку 0,2÷0,3 мм и 0,05÷0,1 мм на чистовую. Больший припуск приводит к быстрому затуплению заборной части, ухудшению чистоты и точности отверстия.
При ручном развертывании развертку смазывают, вводят в отверстие, проверяют положение и медленно, плавно, без рывков вращают, слегка нажимая сверху. Не форсируйте процесс. Вращение развертки в обратном направлении недопустимо. Развертывать отверстия за один проход и с одной стороны.
При машинном развертывании развертка крепится как сверло. Операция проводится сразу после, сверления при одной установке детали. Развертывание проводится при автоматической подаче с хорошей смазкой. Скорость резания в 2÷3 раза меньше, чем при сверлении. При этом повышается чистота, точность и стойкость развертки. Подача при диаметре до 10 мм 0,5÷1,2 мм/ об., при диаметрах 10÷30 мм - 0,5÷2 мм/ об.
12. НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
12.1. Общие положения
Резьба - винтовая поверхность, образованная на телах вращения.
Резьбовые соединения наиболее распространены в технике. В
соединении учувствуют две детали, с внутренней резьбой - гайка, с наружной - винт (болт, шуруп).
В зависимости от направления подъема витков резьба делится на левую и правую. Правая поднимается против часовой стрелки.
 |
Рис. 35. Элементы резьбы: 1- наружный диаметр, 2 - средний диаметр, 3 - внутренний диаметр, 4 линия среднего диаметра (шага), 5 - рабочая глубина резьбы, 6 – глубина резьбы, 7 - длина свинчивания, 8 - гайка, 9 - половина угла резьбы, 10-угол резьбы, 11 - шаг, 12 - толщина резьбы, 13 - впадина, 14 - вершина, 15 - рабочая поверхность, 16 - ширина резьбы у впадины, 17 - угол подъема резьбы, 18 - ось винта, 19 - винт
Профиль резьбы- очертания ее в продольном сечении.
Чаще всего применяется цилиндрическая треугольная резьба
 |
Рис. 36. Профили резьб:
а - цилиндрическая треугольная, 6 - прямоугольная, трапецеидальная, г - упорная, д – круглая
. Также резьбы бывают однозаходные и многозаходные. определить число заходов можно посмотрев на торец винта и подсчитав сколько винтовых выступов там видно.
Нитка (виток) - часть резьбы, образуемая при полном обороте профиля.
Шаг резьбы - расстояния в мм между вершинами двух витков.
Впадина профиля - участок соединяющий боковые стороны канавки.
Угол профиля резьбы - угол между боковыми сторонами.
Глубина резьбы - расстояние от вершины резьбы до впадины профиля.
Наружный диаметр резьбы - наибольший диаметр.
Внутренний диаметр - наименьший диаметр измеренный по впадинам.
Средний диаметр - диаметр между двумя линиями делящими профиль резьбы пополам.
12.3. Системы резьб
 |
Рис. 37. Системы резьб:
а - метрическая, б - дюймовая, в – трубная
Метрическая резьба (рис. 37 а) - профиль треугольный, угол профиля 600, диаметры и шаг выражается в миллиметрах, профиль плоско-срезанный (т.е. вершины выступов винта и гайки срезаны во избежание заедания при разборке).
Характеризуется наружным диаметром винта и шагом. Метрические резьбы делятся на резьбы с крупным шагом и мелким шагом.
Обозначение: М18х1,5; М5; где М - метрическая; первая цифра 18 и 5 - наружный диаметр; 1,5 - шаг резьбы. Отсутствует шаг в том случае когда шаг крупный (основной).
Трубная резьба (рис. 37 в) - угол профиля 550, профиль полный, зазор между гайкой и винтом минимальный, поэтому она применяется для соединения труб работающих под давлением. За диаметр принимается диаметр отверстия трубы. Измеряется резьба в дюймах и характеризуется числом ниток резьбы на один дюйм 1" (G1). Эта резьба охватывает диаметры от G1 / 8 до G6 при числе ниток на один дюйм от 28 до 11. Обозначение G1/2 G11/2.
Дюймовая резьба (рис. 37 б) применяется только для ремонта старых машин и механизмов. Угол профиля 550, вершины выступов винта и гайки плоско срезаны и имеют зазоры по наружному и внутреннему диаметру. Характеризуется числом ниток на один дюйм ее длины. Наружный диаметр болта измеряется в дюймах. Применяются крепежные дюймовые резьбы диаметром от 3/16 до 4" с числом ниток на 1" от 24 до 3.
Определение размеров резьбы
Наружный диаметр замеряют штангенциркулем или микрометром. Шаг с помощью метрического или дюймового резьбомера. При его отсутствии делают оттиск резьбы на бумаге и замеряют штангенциркулем.
12.4. Инструменты для нарезания резьбы
12.4.1. Нарезание внутренней резьбы.
Метчик (рис. 37) - режущий инструмент, представляющий закаленный винт, на котором нарезано несколько продольных канавок, образующих режущие кромки.
Метчик имеет рабочую часть и хвостовик, заканчивающийся квадратом.
Рабочая часть состоит из заборной и калибрующей части.
Заборная часть - передняя конусная часть метчика, которая входит в отверстие и осуществляет основное резание.
Калибрующая часть направляет метчик в отверстие и калибрует нарезаемую резьбу.
Канавки - углубления между режущими зубьями (перьями). Они служат для образования режущих кромок и помещения стружки. Профиль канавки ограничивается передней и задней поверхностями.
Метчики до 20 мм имеют обычно три, а выше - 4 канавки.
Режущие кромки - кромки на режущих перьях метчика, т.е. на
 |
Рис. 38. Метчик:
а- конструкция, б- элементы, в- главные углы
На рис. 38 показаны углы режущих зубьев: γ - передний угол; α задний угол; β - угол заострения; δ - угол резания.
Канавки у метчиков обычно прямые, только у метчиков для тонких резьб применяют более дорогие винтовые канавки.
Метчики по назначению делятся на ручные, машинно-ручные и машинные.
Ручные, с шагом до З мм, изготавливаются комплектом из 2х штук, и с шагом больше 3 мм, комплектом из трех метчиков (черновой, средний и чистовой). У них разные диаметры. Черновой метчик снимает 60 % металла, средний - 30 %, чистовой - 10 %. На хвостовике наносят одну, две, три круговые риски или ставят номер соответствующий черновому и другим видам.
Конические метчики применяют для нарезания сквозных отверстий, цилиндрические - для глухих отверстий.
Машинно-ручные метчики. Отличаются от ручных только размерами хвостовика и большей длиной заборного конуса. Предназначены для нарезания крепежных и мелкометрических резьб. Для чугуна и мягкой стали - один метчик, для твердой - комплект из двух метчиков.
Машинные метчики применяют для нарезания на станках сквозных и глухих отверстий. Бывают цилиндрические и конические.
Гаечные метчики служат для нарезания метрической резьбы в гайках за один проход. Они однокомплектные с длинной режущей частью и длинным хвостовиком.
Выбор сверл для сверления отверстий под резьбу
При нарезании резьбы материал частично «выдавливается», поэтому диаметр сверла должен быть несколько больше, чем внутренний диаметр резьбы. Если сверло будет точно равным по диаметру внутреннему диаметру резьбы, то материал, выдавливаемый при нарезании, будет давить на зубья метчика, нагреваться и прилипать к ним. Резьба получится с рваными нитками. Большой диаметр сверла сделает резьбу неполной.
Подбор диаметра сверла осуществляют по справочным таблицам. Когда их нет, диаметр сверла для метрической резьбы определяют приближенно по формуле D = d - s, где d - диаметр нарезаемой резьбы в мм, s - шаг резьбы в мм.
Правила нарезания резьбы метчиком
Прижимая левой рукой вороток к метчику, правой поворачивают его, пока метчик не врежется на несколько ниток в металл, после чего вращают вороток двумя руками.
В целях облегчения работы делают 1÷2 оборота вправо и пол
оборота влево, благодаря чему стружка ломается.
При нарезании резьбы в глубоких отверстиях, в мягких и вязких металлах, метчик надо периодически выворачивать и очищать от стружки.
Нарезают резьбу полным набором метчиков. Средний и чистовой вводят в отверстия без воротка контролируя резьбу.
Глухое отверстие высверливают несколько больше длины резьбы для выхода рабочей части метчика.
При нарезании резьбы надо применять смазочно-охлаждающие жидкости: эмульсию, растительное масло, олеиновую кислоту, свиное сало или пасту Петрова.
12.4.2. Нарезание наружной резьбы.
Плашка - стальная закаленная гайка, в которой через резьбу прорезаны сквозные продольные отверстия, образующие режущие грани и служащие для выхода стружки.
Круглые плашки, называемые лерками, изготавливаются цельными и разрезными (пружинящими).
Цельные используются для нарезания резьбы до 76 мм за один проход.
Разрезные имеют прорезь от 0,5 до 1,5 мм, что позволяет регулировать диаметр резьб в пределах 0,1÷0,25 мм, но профиль резьбы получается недостаточно точный (рис. 39).
 |
1-плашка, 2-резьба, 3-заборная часть
 |
Рис. 40. Раздвижные призматические плашки:
а - полуплашки, б - клупп, в - нарезание резьбы; 1 - рамка, 2 - ручки, 3 полуплашки, 4 - сухарь, 5 - винт
Раздвижные (призматические) плашки состоят из двух половинок (рис. 40), называемых полуплашками. у них, на наружной стороне имеются угловые пазы с углом 1200, которыми они устанавливаются в выступы клуппов, приспособлений для закрепления плашек.
Рабочая часть плашки состоит из заборной и калибрующей частей. Заборная часть расположена по обе стороны плашки, ее длина 1,5÷2 витка. Угол конуса φ= 40÷600. Калибрующая часть содержит обычно 3÷5 витков. Задний угол - 7÷80. Передний угол γ обычно 10÷250.
Плашки, при нарезании резьбы, устанавливаются в специальных воротках (леркодержателях) и клуппах (для раздвижных плашек).
Правила нарезания резьбы
В процессе нарезания резьбы металл, особенно вязкий (сталь, медь), «тянется», диаметр стержня увеличивается, усиливается давление на поверхность плашки, она нагревается, на ее поверхность налипают частицы металла, резьба получается рваной. Поэтому диаметр стержня надо брать несколько меньше наружного диаметра резьбы.
Стержень зажимают в тисках так, чтобы конец выступал на 20÷25 мм больше длины нарезаемой части. На конце стержня снимается фаска для врезания плашки.
Вначале оказывают на плашку давление, чтобы она врезалась на 1÷2 нитки. Затем стержень смазывается растительным маслом, салом или олеиновой кислотой и, равномерно, вращают за обе ручки, один-два оборота вправо и пол-оборота влево.
12.5. Механизация нарезания резьбы
Чаще всего, и проще всего, нарезают резьбу на токарно-винторезных, токарно-револьверных, сверлильных, резьбонарезных станках. Инструмент зажимается в них в специальных патронах. В случае необходимости нарезать резьбу на месте, на крупных деталях, используются резьбонарезатели с электрическим и пневматическим приводом. Но ими работа усложняется, т.к. эти электропневмосверлилки приходится держать в руках, от чего может страдать качество резьбы, возможен брак.
12.6. Брак при нарезании резьбы
в случае поломки метчика в отверстии удалить его можно следующими способами:
1) удаление за обломок торчащий из отверстия;
2) удаление оправкой с четырьмя рожками;
3) проволокой пропущенной через канавки;
4). разламыванием оставшейся части закаленным пробойником;
5) нагреванием детали вместе с застрявшим обломком, медленное охлаждение (отпуск) и высверливание;
6) приваривание хвостовика к обломку.
Рваная резьба получается от тупого инструмента, при отсутствии смазки, при неправильной установке инструмента.
Неполная резьба - при большем диаметре отверстия.
Срыв резьбы - при диаметре отверстия меньше требуемого.
13. КЛЕПКА
13.1. Сущность процесса
Клепка - процесс получения неразъемных соединений двух или нескольких деталей с помощью заклепок различной формы и размеров.
Неразъемными называют соединения разъединить которые можно только путем разрушения элементов соединения (клепка, сварка, пайка, склеивание).
Клепка делится на холодную выполняемую без нагрева заклепок, Ø до 10 мм; горячую с нагревом заклепок до 1000+1100 0С, диаметр более 10 мм, диаметр заклепок на 0,5÷1 мм меньше диаметра отверстия. При этом заклепка лучше заполняет отверстие, а при охлаждении лучше стягивает склепанные детали.
Смешанная клепка применяется при установке длинных заклепок, когда нагревают только концевую часть заклепки.
Обыкновенная клепка - когда обе головки заклепки находятся над поверхностями деталей.
Потайная клепка - когда головки заклепок расположены заподлицо с поверхностями.
Процесс клепки состоит из операций:
а) образование отверстия под заклепку;
б) образование гнезда под закладную головку заклепки (при потайной клепке);
в) вставление заклепок в отверстия;
г) образование замыкающей головки (рис. 41). Клепка различается на три вида:
а) ударную ручными инструментами;
б) ударную при помощи пневмомолотков;
в) прессовую при помощи клепальных прессов.
 |
Рис. 41. Элементы заклепки:
а - с потайной головкой, б - с полукруглой головкой
Недостатки клепаных соединений: увеличение веса клепаных конструкций; ослабление материала за счет отверстий под заклепки; большая трудоемкость; значительный шум; вибрации вредно влияющие на организм человека.
13.2. Типы заклепок
Заклепка - цилиндрический металлический стержень с головкой изготовленной заранее вместе со стержнем (закладной), и другой, образующейся во время клепки (замыкающей).
По форме головки различают заклепки (рис. 42):
а) с полукруглой высокой головкой, диаметром 2÷36 мм, длиной 2÷180 мм;
б) с полукруглой низкой головкой/ 02-10 ММ, 1 - 4+80 мм;
в) с плоской головкой, Ø2÷36 мм, 1 - 4÷180 мм;
г) с потайной головкой, Ø1÷36 мм, 1 - 2÷180 мм;
д) с полупотайной головкой, Ø2÷36 мм, 1 - 3÷210 мм;
е) взрывные, имеющие внутри углубление заполненное взрывчаткой, Ø3,5; 4; 5 и 6 мм, 1 - 6÷20 мм.
ж) с сердечником, состоящей из полой закладной головки (пистона), в которую вставлен стержень с утолщенной частью на конце, которая входя в пистон раздает его образуя замыкающую головку, Ø3,5÷5 мм. Применяются для односторонней клепки (рис. 43).
Рис. 42.
Рис. 43.
Рис. 44. Заклепка ЦАГИ
Материал заклепок, во избежание коррозии, должен совпадать с материалом соединяемых деталей. Размеры заклепок выбирают в зависимости от назначения заклепочного шва, толщины склепываемых листов и формы замыкающей головки. Длина выступающей части стержня для образования полукруглой головки должна быть равна l,5d, для потайной - l,3d (диаметра заклепки). Уменьшение длины ведет к уменьшению прочности и недостатка формы, а увеличение длины к неправильной форме заклепки.
Диаметр заклепки выбирают в зависимости от толщины склепываемых листов по формуле 
мм.
133. Заклепочные соединения
Заклепочный шов - один или несколько рядов заклепок расположенных в определенном порядке для получения неразъемного соединения (рис. 45).
Швы, в зависимости от назначения, делят на три вида:
1) прочный - имеет несколько рядов заклепок. Применяется при изготовлении мостов, балок и т.д.;
2) плотный - герметичный, не допускает протекания жидкости, что достигается установкой прокладок или чеканкой шва;
3) прочноплотный - и прочный и непроницаемый для газа и жидкости под высоким давлением, что достигается горячей клепкой с последующей подчеканкой кромок.
 |
Рис. 45. Виды швов:
а - однорядные внахлестку, б - однорядные встык с одной накладкой, в однорядные встык с двумя накладками, г - двухрядный с шахматным расположением заклепок встык с одной накладкой
В зависимости от рядов заклепок, швы делятся на однорядные, двухрядные, многорядные, параллельные и шахматные.
Соединяемые детали могут располагаться:
внахлестку - в которых край одного листа накладывается на другой;
встык - когда детали прижимаются торцами и соединяются одной или двумя накладками.
Дата добавления: 2015-10-21; просмотров: 17 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |