1.4 Характеристика сырья, готовой продукции, вспомогательных материалов
1.4.1 Характеристика исходного сырья
Сырьем для производства полиэтилена является этилен (С2Н4) – простейший непредельный углеводород класса олефинов (СnН2n).
Этилен – бесцветный газ с температурой кипения 103,8˚С и температурой плавления 169,2˚С. Этилен устойчив до температуры 350 – 400˚С; выше этой температуры он начинает разлагаться по реакции:
3С2Н4 2СН4 +2С2Н2
При более высоких температурах распад происходит по схемам:
С2Н4 С2Н2+Н2
С2Н4 2С+2Н2
Последняя реакция наблюдается при термическом распаде этилена при его полимеризации в чересчур жестких условиях. Обычно сырьем для получения этилена служил этиловый спирт, получаемый брожением пищевых продуктов (картофеля, зерна и т.п.) в последние годы развилось промышленность синтетического спирта, получаемого гидратацией этилена из нефтяных газов. Достигнутая степень чистоты синтетического спирта позволяет использовать его в производстве полиэтилена (вместо пищевого спирта) особенно в тех случаях, когда заводы находятся вдали от мест переработки нефти.
В настоящее время основным источником сырья для получения этилена является нефтяной газ.
В процессе крекинга высокомолекулярных углеводородов нефти (при температуре 400 – 450˚С) и при пиролизе (700˚С) образуется смесь газов сложного состава, содержащая кроме этилена водород, метан, этан, пропан, пропилен, бутан, изобутан, бутилен, пентан, пентен и другие.
При пиролизе происходит процессы более глубокого разложения нефтепродуктов, чем и объясняется более высокий выход газа (крекинг – газа) и более высокое содержание в них этилена и других непредельных углеводородов.
Кроме использования газов крекинга для выделения из них этилена в настоящее время разработаны специальные технологические процессы производства этилена методами высокотемпературного крекинга тяжелых нефтяных остатков, а также простых парафиновых углеводородов: этана, пропана и бутана.
Источником сырья может служить и коксовый газ (газ, получающийся при коксовании каменного угля). Однако концентрация этилена в нем очень мала (не более 1,5%) и выделение его является дорогим и нерентабельным процессом.
Так же невыгодным оказывается и извлечение этилена из сланцевых и других газов, получающихся при добыче и переработке различных топливных материалов.
Содержание этилена в газах коксования углей, газификации сланцев и других может быть резко повышено добавкой к углю тяжелых пагонов переработки нефти и каменного угля. Концентрированный этилен может быть выделен из смеси с другими углеводородами одним из следующих трех методов: ректификационным, или методом глубокого охлаждения, при котором газовая смесь сжижается под давлением и при охлаждении от минус 100 до минус 118˚С перегоняется на ректификационных колоннах, разделяясь на отдельные фракции; абсорбционно – ректификационным методом, при котором из исходной смеси предварительно абсорбируют (поглощают растворителями) все компоненты, кроме водорода и метана – при этом способе можно ограничиться охлаждением до температуры от минус 20 до минус 30˚С, что достигается обычными холодными машинами и упрощает аппаратурное оформление процесса; адсорбционно–десорбционным (гиперсорбция) – разделением смеси газов в непрерывно движущемся слое гранулированного адсорбента.
Указанными методами удается получить концентрат, содержащий не менее 97 – 98% этилена. Однако для полимеризации допустимыми являются только примеси парафиновых углеводородов (этана, пропана). От остальных же примесей (особенно от ацетилена и кислорода, следы которых недопустимы в полимеризуемом газе) этилен должен быть полностью очищен на специальных установках в полиэтиленовых цехах, например методом селективного гидрирования. Цехи очистки газов имеются также и на многих нефтеперерабатывающих заводах.
1.4.2 Характеристика целевого продукта
Полиэтилен (С2Н4) – синтетический термопластичный неполярный полимер, принадлежащий к классу полиолефинов. Продукт полимеризации этилена. Твердое вещество белого цвета. Выпускается в форме полиэтилена низкого давления (полиэтилена высокой плотности), получаемого суспензионным методом полимеризации этилена при низком давлении на комплексных металлоорганических катализаторах в суспензии или газофазным методом полимеризации этилена в газовой фазе на комплексных металлоорганических катализаторах на носителе; и полиэтилена высокого давления (полиэтилен низкой плотности), получаемого при высоком давлении полимеризацией этилена в трубчатых реакторах или реакторах с перемешивающим устройством с применением инициаторов радикального типа. Кроме того, существует несколько подклассов полиэтилена, отличающиеся от традиционных более высокими эксплуатационными характеристиками. В частности, сверхвысокомолекулярный полиэтилен, линейный полиэтилен низкой плотности, полиэтилен, получаемый на
металлоценовых катализаторах, бимодальный полиэтилен. Его применяют для изоляции электрических проводов, изготовления прозрачных пленок и бытовых предметов, а также для производства труб различного диаметра.
Полиэтилен образуется путем полимеризации этилена - газообразного нефтепродукта, состоящего из атомов углерода и водорода, в результате получается частично кристаллизованный материал, т.е. в нем имеются зоны, в которых молекулы выпрямлены и поэтому обладают высокой плотностью, и зоны с беспорядочной структурой. В таком виде полиэтилен сохраняет прочность до температур 110-130˚С.
1.4.3 Требования к этилену и полиэтилену
Для полимеризации этилен должен быть тщательно очищен от примесей. Примеси к этилену делятся на две основные группы – инертные и активные. Инертная примесь, присутствующая в заметном количестве, например 5 – 10%, снижает концентрацию этилена на значительную величину, если учесть малую сжимаемость этилена. Например, присутствие 10% азота вызывает необходимость повышения давления при 150˚С более чем на 200 МПа, чтобы концентрация этилена была такой же, как в чистом виде при 150 МПа.
Для поддержания необходимой концентрации мономера в реакторе в промышленных условиях производства, где инерты накапливаются в рецикле, производится сдувка части газа (на газоразделительную установку) и обогащение его свежим чистым этиленом.
В качестве инициаторов полимеризации этилена при высоком давлении используют главным образом органические перекиси. Из перекисей в промышленности наибольшее применение нашли перекись ди – трет – бутила, трет – бутил – пербензоата, перекиси диаурила, нонаила, капроноила, энантила и другие. Эффект действия инициатора зависит от степени и скорости его разложения при данной температуре и от способности образовавшихся радикалов вступать в реакции с мономерами.
Обычно скорость разложения инициатора при данной температуре выражают
через время его полураспада, то есть время, в течение которого распадается половина инициатора.
Такое определение проводится в интервале температур от 20 до 200˚С, этот интервал в основном обуславливает выбор инициатора. Другим фактором, характеризующим инициатор, является содержание активного кислорода, то есть теоретический процент активного кислорода в чистой перекиси.
Стабильность перекисей в большинстве случаев повышается с уменьшением количества кислорода в молекуле. Все перекисные соединения в определенных условиях склонны к самопроизвольному разложению. Сами по себе перекисные соединения нейтральны, гидроперекиси обладают слабыми кислотными свойствами. В зависимости от природы радикалов эти соединения при нормальных условиях могут находиться в газообразном, жидком или твердом состоянии. Все перекиси растворяются в обычных органических растворителях.
Хранение инициаторов должно проводиться в определенных температурных условиях. Готовым продуктом является полиэтилен, представляющий собой простейшее органическое высокомолекулярное соединение, получаемое полимеризацией этилена при высоком давлении и температуре. По внешнему виду полиэтилен в обычных условиях – твердое белое вещество с желтоватым и сероватым оттенком, несколько жирное на ощупь напоминает парафин. Плотность получаемого полиэтилена 0,913 – 0,920 г/см3, термопластичен. Температура его размягчения 106 – 115 ˚С. В нагретом состоянии из полиэтилена легко формуются изделия, сохраняющие форму после охлаждения. При длительном воздействии повышенных температур и света, полиэтилен подвергается старению, поэтому для увеличения стабильности в полиэтилен вводятся стабилизаторы.
Таблица 2 – Требования к этилену и полиэтилену.
Наименование сырья, материалов, реагентов, полуфабрикаторов, готовой продукции | Номер государственного или отраслевого стандарта, техни-ческих условий | Показатели качества, обязательной для проверки. | Норма по ГОСТу, стандарту предприятия, ТУ |
Этилен, очищенный из цехов газоразделения 2-3-5 и 2отделение 57а | Регламент производства | Этилен Метан+этилен Сероводород Ацетилен Кислород Оксид углерода | 99,9% 0,04% 1 мг/м3 0,001% 0,0005% 0,002% |
Этилен, очищенный из этиленопровода «Нижнекамск – Нефтехим» | ГОСТ 25070-87 | Этилен Метан+этилен Сера Ацетилен Кислород Оксид углерода | 99,9% 0,1% 1 мг/м3 0,001% 0,0002% 0,001% |
Дитретбутил-пероксид (инициатор А) | ТУ 6-05-2026-86 | Внешний вид при 20-25˚С Плотность при 20˚С, г/см3 Массовая доля основного вещества Массовая доля активного кислорода Массовая доля гидрпероксида третичного бутила не более Показатель преломления
| Прозрачная жидкость
0,790±0,010
98,0%
10,74%
0,20%
1,3910
|
Продолжение таблицы 2
Третичный бутил – перебензоат (инициатор С) | ТУ 6-05-1997-85 | Внешний вид при 20 - 25˚С
Плотность при 20˚С, г/см3 Массовая доля основного вещества Массовая доля активного кислорода Массовая доля гидропероксида третичного бутила не более. Массовая доля железа, не более
| Прозрачная слегка желтоватая жидкость без механических примесей.
1,042±0,005
98,5%
8,12%
0,1%
0,0003%
|
Трет – бутил-перокси 3,5,5 – триметилгексаноат (тригонокс 42S) | Импорт | Внешний вид
Плотность при 20˚С, г/см3 Массовая доля основного вещества Массовая доля активного кислорода Массовая доля гидрпероксида третичного бутила не более
| Прозрачная жидкость
97%
6,94%
0,3% |
1.5 Описание технологической схемы процесса
Свежий этилен I с концентрацией 99,9% из газоразделения при давлении от 1 до 2,3 МПа и при температуре от 10 до 40˚С поступает в смеситель СМ1, где смешивается с кислородом VII и возвратным этиленом низкого давления VI. Далее смесь сжимается до 25-28 МПа в компрессоре К1, после чего охлаждается, отделяется от смазки и поступает в смеситель СМ2, в котором смешивается с возвратным этиленом высокого давления IV. Из смесителя этилен I подается в компрессор второго каскада К2, где сжимается до 150 МПа. После второго каскада сжатия этилен при температуре около 70˚С поступает в реактор Р1, выполненный в виде змеевика и снабженный охлаждающей рубашкой. Змеевиковый реактор состоит из двух зон: зоны нагрева этилена от 70 до 180˚С и зоны реакции, в котором температура этилена повышается до 240 оС.
Нагревание этилена осуществляется горячей водой, циркулирующей в рубашках реактора. В зону нагрева подается вода с температурой 150-230 оС под давлением 2-5 МПа. В зону реакции подается вода с температурой около 230 оС под давлением 5 МПа.
Давление в реакторе поддерживается равным 125-150 МПа при помощи дроссельного клапана, установленного после зоны реакции. Дроссельный клапан за счет воздействия на него системы регулирования и программного датчика, создает пульсацию потока этилена в реакторе, что способствует отделению пленки полиэтилена с внутренней поверхности реакционной трубки и улучшает условия теплоотдачи.
На выходе из реактора смесь дросселируется при давлении 150 МПа и поступает по трубопроводам, обогреваемым водяным паром высокого давления, в отделитель высокого давления ОВД для разделения этилена I и полиэтилена II. Температура в отделителе высокого давления поддерживается не менее 220˚С. Жидкий полиэтилен II из нижний части отделителя высокого давления поступает по трубопроводам обогреваемым паром под давлением 2 МПа, в отделитель низкого давления ОНД установленный в отделении грануляции. Перед отделителем низкого давления полиэтилен II с растворенным этиленом I дросселируется, причем за счет дроссельного эффекта температура понижается на 25-40˚С. Для уменьшения вязкости полиэтилена II температуру в отделителе низкого давления следует поддерживать на уровне 180-200˚С, что обеспечивается температурой в отделителе высокого давления не менее 220˚С.
Этилен I из отделителя высокого давления направляется в компрессоры первого каскада. Возвратный этилен IV высокого давления из верхний части отделителя ОВД1 направляется на очистку и охлаждение. Перед каждой ступенью для улавливания полиэтиленовой пыли расположен циклон Ц1 обогреваемый паровой рубашкой, в циклоне происходит отделение частиц низкомолекулярного полимера V от газа с давлением до 25 МПа и температурой до 50˚С. Охлаждение этилена IV до 35˚С осуществляется в холодильнике Х1. Перед третьей ступенью охлаждения этилен IV направляется в фильтр Ф1 сухой очистки. Очищенный и охлажденный этилен IV после третьей ступени холодильника, направляется в отделение компрессии в смеситель СМ2 и далее в компрессоры второго каскада. При нарушении теплового режима в реакторе может начаться разложение этилена I и полиэтилена II. В этом случае автоматически срабатывает предохранительный клапан, установленный в конце зоны реакции. Если это не приводит к снижению давления и температуры, то открывается вентиль аварийного сброса этилена I на факел, установленный перед реактором. Затем полиэтилен II с низа отделителя высокого давления поступает в отделитель низкого давления, где происходит окончательное выделение этилена I, растворенного в полиэтилене II. Расплав полиэтилена II собирается в нижней части отделителя низкого давления. Расплав проходит через отсекающий шибер, который обогревается с помощью теплоносителя и поступает в загрузочное отверстие экструдера. Расплав полиэтилена II шнеком под давлением до 15 МПа продавливается через фильеру с числом отверстий 400 штук и срезается ножами гранулятора.
1.6 Лабораторный контроль процесса
Лабораторный контроль осуществляется в специальных лабораториях: центральных заводских лабораториях (ЦЗЛ) и химико-аналитических лабораториях (ХАЛ). На некоторых крупных предприятиях есть центральные научно-исследовательские лаборатории (ЦНИЛ), представляющие собой научно-исследовательские центры, и аналитические отделы, осуществляющие все виды контроля и анализ проб, привезенных из цехов всего производства, а также занимающихся стандартизацией растворов и выполнением арбитражных анализов.
Существует несколько методов определения концентрации этилена и примесей. Наиболее доступным и распространённым является метод определения суммы непредельных соединений в газе на приборе ОРСа. Анализ основан на быстром поглощении непредельных углеводородов, содержащихся в газе, насыщенным раствором брома в растворе бромистого калия.
По другому методу состав газа определяют хроматографически на хроматографе типа Л – 341, Л – 411, ЛХМ – 8, ЛХМ – 8М, ЛХМ – 8МД (в лаборатории) и ХЛЧ (на производстве). Хроматографы ХЛ – 4 и ЛХМ – 8МД выпускаются с программированием температуры.
Хроматографический анализ является критерием однородности вещества: если каким-либо хроматографическим способом анализируемое вещество не разделилось, то его считают однородным (без примесей).
Принципиальным отличием хроматографических методов от других физико-химических методов анализа является возможность разделения близких по свойствам веществ. После разделения компоненты анализируемой смеси можно идентифицировать (установить природу) и количественно определять (массу, концентрацию) любыми химическими, физическими и физико-химическими методами.
Содержание кислорода в газе в процессе полимеризации строго регламентируется и тщательно контролируется. Для определения микропримесей кислорода в газе применяют отечественные приборы типа ГЛ 5108 и ПСР1 – 11, из зарубежных газоанализаторов хорошо зарекомендовал себя прибор типа «Герш».
Колориметрический метод анализа основан на измерении светопоглощения окрашенным раствором в видимой части спектра. Основным прибором данного определения является фотоэлектроколориметр, состоящий из фотоэлемента, то есть пластины, на которую нанесен слой полупроводник. Фотоэлемент преобразует световую энергию в электрическую.
Колориметрическими методами пользуются в аналитической химии тогда, когда требуется быстро определить количественное содержание в растворе окрашенного вещества, или когда содержание этого вещества столь незначительно, что обыкновенными аналитическими методами его трудно определить; при этом иногда содержащееся в растворе вещество само не окрашено, но может быть переведено в окрашенное соединение.
Таблица 3 – Лабораторный контроль установки производства полиэтилена
Стадии процесса, анализируемый продукт | Место и точка отбора показателя | Методы контроля (метод анализа, ОСТ, ГОСТ) | Нормы технологи-ческого показателя | Частота отбора |
Этилен свежий из объекта 2-3-5 отделения 57а | Этилен
СН4+С2Н4
Кислород
Ацетилен
Углекислый газ Сероводород | Хромотограф Л-341 Хроматограф Л-341 Хроматограф Л-136 Хроматограф Л-411 Хроматограф Л-240 Колориметри-ческий | Не менее 99,9% Не более 0,04% Не более 0,0005% Не более 0,001% Не более 0,002% Не более 1мг/нм3 | По требованию
По требованию
По требованию
По требованию
1 раз в сутки
1 раз в сутки |
Продолжение таблицы 3
Этилен свежий из этиленапро-вода ПО «Нижнекамск-Нефтехим» цех 2203 | Этилен, этан СН4=С2Н6 Ацетилен Кислород Водород Угарный газ Вода Метанол | Методы контроля согласно ГОСТ 25070-87 | Показатели согласно ГОСТ 25070-87 | По требованию |
Этилен
Кислород
Ацетилен | Хромотограф Л-341 Колориметр Л-136 Хромотограф Л-341 | Не менее 99,9% Не более 0,0005% Не более 0,001% | По требованию
По требованию
По требованию | |
Растворы инициаторов | Содержание инициаторов в масле «А» (тр.В) «С» (тр.С) | Спектрально Л-461 | Не более 5% | По требованию |
Смесь(тр.С+42S) | Не более 12,5% | По требованию | ||
Полиэтилен гранулирован-ный | Показатель текучести расплава | Пластомером Л-74 ГОСТ 11645-73 | Согласно ГОСТ 16336-177, ГОСТ 16337-77 | По требованию точечная проба |
Наличие включений | Визуально ГОСТ 16336-77 | ТУ 2211-08-002035 и другие ТУ | По требованию точечная проба | |
Полиэтилен для технологических целей | Показатель текучести расплава | Пластомером Л-74
| ТУ 38, 30248-92
| От партии объединенная проба |
Наличие включений | Визуально ГОСТ16336-77 | ТУ 2211-08-002035 и другие ТУ
|
Продолжение таблицы 3
Полиэтилен для технологических целей | Показатель текучести расплава | Пластомером Л-74 | ТУ 38, 30248-92 | От партии объединенная проба |
Внешний вид | Визуально | Ту 38, 30248-92 | ||
Химические стоки | ХПК | Окислением Л-505 | - | По требованию |
1.7 Автоматизация технологического процесса
Автоматизация - комплекс организационно-технических мероприятий по внедрению в технологические процессы средств автоматизации (технических средств), для эффективного ведения с целью замены ручного труда человека в управлении этими процессами.
Одними из основных путей повышения эффективности нефтехимического производства является создание автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУТП) на базе современных средств автоматизации и вычислительной техники.
Управление технологическими процессами с использованием автоматических устройств включает в себя решение следующих основных задач: контроль параметров процесса (температура и давление в аппаратах, состав и качества жидкостей и газов и т.д.) регулирование параметров за допускаемые пределы; блокировку (запрещение) неправильного включения оборудования; защиту оборудования в аварийных ситуациях (включение, перевод на безопасный режим).
Технологические процессы на заводах довольно сложны и необ-ходимо их автоматизировать по следующим причинам: большое число контролируемых, регулируемых, сигнализируемых параметров; большая скорость протекающих процессов; большие размеры аппаратов; высокое давление и температура, сильное влияние различных факторов на ход процесса, а также наличие возмущений; ограничение возможности самого человека быстрая утомляемость, субъективная оценка ситуации, медленная скорость реакции на прошедшее последствия: изменяется характер труда - труд становится более интеллектуальный, изменяется квалификационный состав обслуживающего персонала; облегчается труд человека и становится производительным; понижается численность персонала; увеличивается пробег технологического и другого оборудования, то есть сокращается время межремонтного периода.
Выбор средств автоматизации на установке производства полиэтилена применяются пневматические и электрические приборы ранее выпускавших марок.
Приборы для измерения преобразователя температуры применяют термоэлектрический преобразователь, состоящий из двух термоэлек-тродов, одни концы которых скручены и сварены, другие концы - свободны. Термоэлектроды изомерованы керамическими бусами. Принцип действия прибора основан на том, что при разности температур горючего слоя и холодных концов в нем развивается термо ЭДС. Прибор вставляется в защитный чехол. Чтобы температура холодных концов, то есть окружающей среды не влияли на показания термоэлектрического преобразователя, вводится поправка на разность температур.
В качестве нормирующих преобразователей используют приборы ЭПП - 180 и Ш – 72 И.
ЭПП - 180 представляет собой потенциометр самопишущей с записью температуры на дисковой номограмме, предназначен для преобразования постоянного тока в пневматический сигнал.
Ш – 72 И предназначен для преобразования сигналов в унифицированный сигнал постоянного тока 0 - 5 мА или напряжения постоянного тока 0 - 10В.
Ш – 72 И предназначен для работы с преобразователями термо-электрических типов ТХК, ТХА, ТПП, ТПР, ТВР (ГОСТ 6616 - 74). Соединение термоэлектрического преобразователя осуществляется термоэлектрическими проводами. Принцип действия и схема прибора представляет измерительный мост. Все регистры, составляющие мостовую схемы постоянные «кроме» RМ, который из медной проволоки и находится на колодке включения проводов и служит для автоматического внесения поправки на изменение температуры свободных концов термоэлектрических проводов.
На щите оператора установлен прибор ПВ.10.17, который является вторичным прибором системы «СТАРТ» и применяется для измерения величины регулируемого параметра.
Вторичный прибор ПВ.10.1Э имеет три измерительных устройства сильфонного типа. Он относится к самопишущим приборам и производит. Непрерывную запись и показания на неподвижной шкале величины регулируемого параметра, то есть сигнал от датчика; показания величины сигнала задания; показание величины давления воздуха на выходе регулятора давление воздуха в линии, соединяющей регулятор исполнительным механизмом.
Для формирования регулирующего пневмосигнала используется регулятор типа ПР.3.31. Пропорционально - интегральный регулятор, который имеет два настроечных параметра Кр и Ти. В нем сочетаются качества составляющих его регуляторов и соответственно устранены их недостатки. Таким образом сначала П - узел выполняет главную задачу - восстанавливается равновесие, а затем И - узел полностью ликвидирует отклонение давления от заданного значения.
Для контроля температуры применяется вторичный прибор КСП-4 автоматический показывающий, самопишущий и регулирующий на складывающейся диаграмме.
КСП-4 работает с источником стабилизированного питания, который обеспечивает постоянство рабочего тока в измерительной цепи. Для периодической проверки рабочего тока подключают нормальный элемент. КСП 4 - автоматический электронный мост, представляющий собой электронную схему, имеющую 4 плеча с сопротивлением и две диагонали. В одну из диагоналей включается источник питания, а в другую измерительную - чувствительный элемент сравнения - нулевой гальванометр. Принцип действия прибора основан на уравновешивании разбаланса напряжения в измерительной диаграмме.
Прибор для измерения давления
Для регулирования давления в качестве первичного преобразователя применяют электроконтактный манометр, предназначенный для сигнализации и переключения в схеме, когда технологический параметр превышает допустимые значения (и максимальное, и минимальное). Конструктивно: трубчатопружинный манометр со встроенной электроконтактной системы. В качестве вторичного прибора применяют ПВ 10.1Эс регулятором ПР.3.31.
Приборы для измерения уровня
В качестве измерительного преобразователя применяют УБ-П, то есть уровнемер буйковый пневматический. Принцип действия прибора основан на законе Архимеда. Измерения уровня жидкости в аппарате воспринимается стальным буйком, который тяжелее жидкости. Буек подвешен на рычаге, выходящем из аппарата через центр уплотнительной мембраны (точка 0) начальный вес буйка (при нулевом уровне) уравновешен весом груза. С повышением уровня буек погружается в жидкость, и действующая на него выталкивающая сила создает момент относительной очки 0. Закрепленная на рычаге заслонка индиикатора рассогласовывает, приближается к соплу, и давлением воздуха, подаваемого к нему через постоянный дроссель, увеличивается. Пневмосигнал, усиленный по мощности усилителем в линию вторичного прибора и в сильфон обратной связи. Давление воздуха на выходе нарастает до тех пор, пока момент силы, создаваемый сильфоном, не уравновесит момент со стороны буйка. В результате этого давления воздуха будет пропорционально уровню жидкости.
Величину уровня показывает вторичный прибор ПВ 10.1Э. для формирования регулирующего пневмосигнала используется регулятор типа ПР 3.21.
Дата добавления: 2015-10-21; просмотров: 23 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |