Гибкие производственные системы, 8 страница

Применяемые в электроприводах малоинерционные высо-
комоментные двигатели 1ПИ, ДК-1, ДПУ-75, ЗДПМ, ДПУ-240.
ДПУ-200 имеют цилиндрический, а ПЯ-250 и ДДЕ - дисковый
роторы. В приводе ЭПБ-2 используется вентильный электро­
двигатель 2ДВУ. 97

Таблица 8. Приводы для роботов

Тип робота		Тип	эле ктоопривсдэ	Тип двигателя
	тиристорный	транзисторный
М10П	"Кемто	к"			1ПИ
М20-Ц	ЭТЗИ	'			ДК-1
М20П				ЭШИМ	ЧДПУ-75
М20К8501				этим	ЗДПМ; ДПУ-240
М20К8505				ЭПБ-2	2Д8У
М40П				ЭШИМ	ЗДПМ
ТУР-10				ЭШИР	ПЯ250; ДПУ-200
ТУР-2,5				ЭШИР	ДДЕ

Многокоординатный электропривод ЭШИМ выпускается в блочном исполнении на токи 16, 25 и 40 А и в кассетном исполнении на токи 4 и 8А. Он обеспечивает независимое уп­равление по каждой оси в диапазоне регулирования скорости 1: 10 000. Полоса пропускания привода — не менее 100 Гц. Привод имеет следующие виды защит: максимально-токовую, время-токовую, от перегрева блока регулирования при пере­грузках, от перегрева двигателя при перегрузках, от перенапря­жения, от понижения и повышения стабилизированного напря­жения литания, от несоответствия скорости привода заданной, от обрыва фазы.

Комплектный электропривод ЭПБ-2 с вентильным двига­телем с возбуждением от постоянных магнитов, со встроенным или пристроенным бесконтактным датчиком скорости, датчи­ком положения ротора, датчиком температурной защиты, элект­рическим тормозом и датчиком пути рассчитан на применение двигателей в диапазоне моментов от 0.05 Нм до 70 Н-м, выпус­кается как в блочном, так и в кассетном исполнении до пяти координат. Диапазон регулирования скорости 1:10 000, поло­са пропускания — не ниже 100 Гц. Привод имеет все необходи­мые защитные устройства, аналогичные приводу ЭШИМ, а также устройства индикации, значительно уменьшающие время отыс­кания неисправностей.

Одной иэ важнейших тенденций развития электроприводов промышленных роботов следует считать переход от аналоговых электроприводов, рассмотренных выше, к цифровым. Это свя­зано с необходимостью осуществления весьма сложных зако­нов управления, которые требуется изменять в процессе работы робота. Наиболее гибко эти задачи могут быть решены в циф­ровых электроприводах с применением микропроцессорной техники, В8

VI. ПРЯМОЕ ЦИФРОВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ТИРИСТОРНЫМ ЭЛЕКТРОПРИВОДОМ

Рассматриваемые ранее электроприводы управлялись с помощью различных регуляторов, построенных на аналоговых операционных усилителях. Однако аналоговый метод обработ­ки информации, применяемый в системе управления электро­привода, не позволяет точно воспроизвести программу, посту­пающую отЧПУ.

Для снижения погрешностей воспроизведения информации, передаваемой УЧПУ, были разработы цифровые системы управ­ления в электроприводе, в которых аналоговые сигналы заме­няются дискретными. Это резко повышает помехоустойчи­вость, чувствительность, точность и стабильность электро­привода.

Одни и те же алгоритмы управления в цифровых системах могут решаться аппаратным или программным путем. Аппарат­ные системы имеют более простую структуру, меньшее коли­чество элементов, но работают по жесткому алгоритму. Сред­ства реализации управления программным путем обычно слож­нее, но имеют целый ряд достоинств, важнейшее из которых -переменный алгоритм управления. Средствами реализации цифрового управления программным способом явились мик­ропроцессоры. Замена аппаратной реализации программной повышает надежность электропривода, так как уменьшается количество соединений.

Высокая надежность позволяет использовать микропроцес­соры продолжительное время. Если электромеханическая систе­ма привода подвергается ремонту, морально устаревает и заме­няется, микропроцессор управления приводом может быть перепрограммирован и использован в других целях. Микро­процессоры позволяют создать адаптивные, самонастраиваю­щиеся и оптимальные системы управления электроприводом, которые самостоятельно находят наилучший (в определенном смысле) алгоритм. Конечно, микропроцессорные системы имеют и недостатки. Быстродействие микропроцессора иног­да оказывается недостаточным и приходится принимать специ­альные меры для его увеличения.

Развитие цифровых электроприводов с использованием микропроцессоров объясняется еще и тем, что они согласуют­ся с системой программного управления станками с ЧПУ и позволяют создать общее многоуровневое управление стан­ком или станочным комплексом.

Микропроцессорное управление может применяться в различных видах приводов: тиристорном или транзисторном,

постоянного или переменного тока. Наиболее просто управление тиристорным электроприводом постоянного тока. Структура такого привода может быть различной в зависимости от функ­ций, выполняемых микропроцессором (рис. 44).

МП — ^П/а РТ - СИФУ "^Q-

^А/в

S)

Микропроцессор, используемый в качестве задающего устройства, формирует закон изменения скорости (рис. 44, а). Цифровой сигнал, вырабатываемый микропроцессором МП через цифроаналоговыи преобразователь D/A, подается на электропривод, который выполнен по традиционной схеме. Датчики обратной связи в такой структуре аналоговые. В дан­ном случае микропроцессор является внешним устройством и не оказывает существенного влияния на характеристики элек­тропривода.

МП

4а-

%

L-A

Ул

Рис. 44. Структура тиристорного электропривода с применением ми кропроцессора: а — использование микропроцес­сора для формирования задаю­щего сигнала, б — цифровая обратная связь по скорости с применением тахогенератора, в — цифровая обратная связь по скорости и току, г — цифро­вое управление тиристорным преобразователем

На рис. 44, б представлена структура электропривода, в которой микропроцессор не только вырабатывает задающий сигнал, но и обрабатывает сигнал главной обратной связи по скорости, т. е. выполняет функции регулятора скорости. Для согласования микропроцессора с аналоговой системой привода встроены цифроаналоговыи D/A и аналого-цифровой A/D пре­образователи. В этой схеме применен аналоговый датчик ско­рости — тахогенератор. Если вместо тахогенератора установлен импульсный фотоэлектрический датчик, то структура привода упрощается, так как надобность в аналого-цифровом преоб­разователе отпадает. Это относится и к другим схемам, рас­сматриваемым на рис. 44, е, г.

В схеме электропривода представленного на рис. 44, е, микропроцессор выполняет функции регулятора скорости и регулятора тока. По сравнению со схемой, показанной на рис. 45, б, здесь добавляется еще один аналого-цифровой преобра­зователь, преобразующий сигнал обратной связи по току в цифровую форму. Недостатком этой схемы является многократ­ное преобразование информации из аналоговой формы в циф­ровую и обратно.

В трех предыдущих схемах (рис, 44, а, б, е) система им-пульсно-фазового управления СИФУ была реализована аппарат­ным путем с помощью аналоговых элементов. В схеме рис. 44, г функции СИФУ выполняются микропроцессором.

В электроприводах с прямым цифровым управлением мик-процессоры могут выполнять различные функции регулято­ров, в том числе и наиболее распространенную пропорциональ­но-интегрально-дифференциальную (ПИД). Рассмотрим, как эта функция выполняется микропроцессором.

те*)

*2 X*

х,^Т

РГ

0 12 5 (к-1) к(к*1) К

Рис. 45. Решетчатая функция

Поступающая на вход микропроцессора информация обра­батывается в дискретные моменты времени через равные интервалы (рис. 45). В результате вместо непрерывной функ­ции x(t) получают последователь­ность чисел я,, х₂,.. ■, x_k,x_{k +} i, которую называют дискретной, или "решетчатой", функцией. Посколь­ку рассматриваются только фик­сированные моменты времени, взя­тые через равные интервалы, ар­гументом такой функции считают не время, а номер интервала — к. Зная величину интервала и его номер, всегда можно опреде­лить, к какому моменту времени относится значение рассматривае-

мой функции. Так, если решетчатая функция вычисляется через 0,5 с, то пятый интервал соответствует времени t = 2,5 с и т.д.

Так и в аналоговом регуляторе пропорциональная состав­ляющая выходного сигнала соответствует изменению вели­чины входного сигнала в те же моменты времени: к.х_к.

Для получения интегральной составляющей необходимо проинтегрировать входной сигнал.

В цифровых регуляторах интеграл от непрерывной функ­ции x(t) заменяется суммой прямоугольников площадью x_kAt. В результате получаем интегральную составляющую выходно­го сигнала для А:-го интервала:

A t у ' и /=1 ' где Г_и — постоянная времени интегрирования.

В такой же дискретной форме вычисляется и дифференци­альная составляющая. При этом производная приближенно за­меняется отношением конечных приращений:

dx ^ Ах dt ~ дг ■

Приращение функции Ах представляет собой разность двух соседних значений решетчатой функции:

*-1

*** = **

Величину Ах_к часто называют конечной разностью. Таким образом, мы получаем дифференциальную составляющую выходного сигнала:

~дТ '** ~^хк-^ •

Величина Г_д представляет собой постоянную времени диф­ференцирования. Шумы и помехи не оказывают на цифровое дифференцирование такого сильного влияния, как на аналого­вое, поэтому его широко применяют на практике.

Однако для получения точного значения производной необ­ходимо делать промежуток At достаточно малым.

Суммируя все три составляющие, получим выходной сигнал П И Д-регулятора:

At

и /=о

У к = ^кхк ⁺

Эта формула представляет собой алгоритм работы ПИД-регулятора. Его недостатком является то, что в памяти микро­процессора необходимо хранить все значения входного сигнала х_к и, каждый раз вычисляя выходное воздействие, все их сум­мировать. Такой алгоритм называют позиционным, на его реа­лизацию тратится много машинного времени. 102

Существует ряд алгоритмов, отличающихся от приведенно­го: с их помощью находят ту же самую передаточную функцию, но существенно меньшее машинное время, что увеличивает быстродействие цифровой системы.

Рассмотрим формирование сигнала обратной связи по скорости в электроприводе с цифровым управлением и с при­менением импульсного фотоэлектрического датчика (рис. 46). Чаще всего в цифровом приводе изменяют среднюю частоту вращения за определенное время — интервал квантования Т. Для этого подсчитывают количество импульсов /\/_и, поступаю­щее от фотоэлектрического датчика. Среднюю частоту вра­щения л_ср за время Г определяют по формуле

ср

ZT

где Z — общее количество импульсов, поступающих от фото­электрического датчика за один оборот вала. Время выражается в секундах.

Импульсы фотоэлектрического датчика поступают в счет­чик и преобразуются в код. Код скорости переносится в опера­тивную память и используется для управления приводом в следующий интервал квантования. Такой датчик скорости ра­ботает циклически и выдает информацию с запаздыванием на один такт.

Фотоэлектрические датчики скорости хорошо работают при высокой частоте вращения двигателя, когда за один интер­вал квантования на счетчик поступает большое количество импульсов.

Абсолютная ошибка Д измерения связана с пропуском од­ного импульса, а относительная ошибка обратно пропорцио­нальна их общему числу.

Рассмотрим пример. Пусть в приводе используется фотоэлектри-

Г

■>. д

■ "j" и I 111 11 1111111111|111

J L

°)

*)

Рис. 46. Обратная связь по скорости в приводе с цифровым управлением с применением импульсного датчика: а — схема, б — временная диаграмма

ческий датчик, который выдает Z = 1000 импульсов за один оборот. Период квантования Т = 0,01 с. При частоте вращения л_„ = 1000 об/мин за время Г=0,01 с на счетчик поступает

^псс?^т /V =— £к — *** 167 импульсов.

Ошибка в измерении на 1 импульс дает относительную ошибку измерения скорости:

б =-^~ 100 = 0,6%. '"и

Точность измерения скорости будет очень высокой. Однако уже при частоте вращения п = 10 об/мин на счетчик поступит только один импульс, измерение станет неточным, так как погрешность составит 50-60 %.

Для повышения точности отсчета создаются измерительные системы, существенно повышающие количество импульсов, поступающих от датчика в пределах одного оборота, однако это неизбежно связано с усложнением конструкции и повы­шением стоимости датчика.

VII. ЭЛЕКТРОПРИВОД С АДАПТИВНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

Одним из требований при создании станков-модулей для ГПС является обеспечение коррекции режимов для повышения эффективности обработки и защиты станка от перегрузок и аварийных ситуаций. Эта задача решается путем применения адаптивных систем управления станками, в которых в процес­се обработки ведется активный контроль параметров, прямо или косвенно характеризующих процесс, сравнение их с задан­ными значениями и изменение режимов в соответствии с выб­ранной стратегией. Различают адаптивные системы граничного (предельного) и оптимального управления. Адаптивные системы граничного управления поддерживают значение какого-либо параметра технологического процесса на предельно возмож­ном уровне.

К предельным системам можно условно отнести системы стабилизации скорости резания, мощности резания, крутящего момента, упругих деформаций при резании, температуры резания.

Система стабилизации скорости резания применяется глав­ным образом на токарных, карусельных, шлифовальных станках при обработке деталей, имеющих переменную кривизну, тор­цевой обработке и при износе инструмента (шлифовального круга). Поддержание постоянства скорости резания повышает

производительность за счет сокращения машинного времени, увеличивает стойкость инструмент"³ и улучшает качество обра­ботки поверхности. Ощутимый рост производительности может быть достигнут при сравнительно небольших диапазонах изме­нения угловой скорости, в то время как для получения высо­кокачественной поверхности требуется существенно более широкий диапазон. Так как непосредственное измерение скорос­ти резания зачастую невозможно, то прибегают к косвенным методам измерения, определяя либо диаметр обрабатываемой заготовки (в токарных станках), либо диаметр шлифоваль­ного круга для компенсации его износа. Далее задача сводится к схемной реализации гиперболической зависимости между скоростью шпинделя и диаметром обработки, что обычно не вызывает затруднений. Полученный сигнал управления посту­пает на привод и изменяет частоту вращения либо асинхронного двигателя (электрошпиндели шлифовальных станков), либо постоянного тока (главный привод токарных и карусельных станков) в соответствии с выбранным законом.

Система стабилизации мощности резания, применяемая на токарных, фрезерных и шлифовальных сганках, осуществля­ется путем регулирования скорости главного привода или привода подачи, а иногда и обоих приводов. Более полное ис­пользование возможностей главного привода и режущего ин­струмента дает существенный рост производительности, осо­бенно при обработке на черновых режимах. Оценка мощности резания ведется по активной мощности, потребляемой двига­телем. Для двигателей постоянного тока замер этой величины не представляет особых трудностей, для асинхронных двига­телей приходится усложнять схему измерения, так как в зави­симости от нагрузки изменяется cos <p. Следует отметить, что сложность поддержания постоянства мощности резания сводит­ся отнюдь не только к задачам измерения, но и управления, так как регулирование параметров приводов подачи или глав­ного движения подчас приводит к колебательным процессам в каждом из приводов. Последнее объясняется наличием внут­ренних связей между процессом резания (и следовательно, мощностью резания) и названными приводами в виде возму­щений по нагрузке.

Система стабилизации усилий резания применяется в раз­личных типах станков и предназначена для уменьшения машин­ного времени, обеспечения заданной геометрической точности и улучшения качества обрабатываемой поверхности. В качестве датчиков усилия применяют специальные динамометрические устройства, встраиваемые в различные узлы станка.

Система стабилизации крутящего момента находит приме­нение в токарных, фрезерных, сверлильных и расточных стан­ках. Момент можно измерять как непосредственным методом, так и косвенным — путем вычисления его по параметрам привод­ного двигателя (с учетом кпд передачи). Стабилизация крутя­щего момента повышает точность обработки.

Система стабилизации температуры резания применяется главным образом в токарных станках, реже во фрезерных и шлифовальных. В качестве исходных данных при построении подобной системы используется априорная информация, свя­зывающая температуру в зоне резания со стойкостью инстру­мента, хотя, вообще говоря, температура зависит еще от целого ряда причин: эффективности системы охлаждения, изменения твердости заготовки и т. д.. Наиболее эффективно работает система при использовании естественной термопары "заготов­ка—инструмент", обеспечивая рост стойкости инструмента в 1,5-2 раза.

Система стабилизации упругих деформаций при резании основана на измерении упругой деформации звена с наимень­шей жесткостью в системе станок—приспособление—инстру­мент—деталь. Изменяя усилие резания либо воздействуя на устройства, меняющие жесткость конструкции узлов станка, система стабилизации обеспечивает повышение точности, рост производительности и улучшения качества обработанной поверх­ности. Система стабилизации подобного типа может применяться в токарных, сверлильных, фрезерных и шлифовальных станках. Адаптивная система оптимального управления решает задачу поиска сочетания элементов режима обработки, при ко­торой достигается экстремальное значение одного из показа­телей (например, производительности) при одновременном обес­печении заданных значений других показателей (точности стой­кости инструмента и т.д.)

Адаптивные системы оптимального управления могут строиться по поисковому или беспоисковому принципу Для поисковых систем требуется малый объем предварительной информации, но приходится измерять много параметров; по­следнее является существенным недостатком; др'угой недос­таток - значительное время для осуществления алгоритма поиска.

Достоинство такой системы - точное поддержание экстре­мума. Беспоисковые системы основаны на использовании предварительно разработанной модели процесса обработки, на основании которых по информации о внешних возмуще­ниях формируется управляющее воздействие. Беспоисковые

системы нашли более широкое применение, хотя эффектив­ность их значительно ниже, чем поисковых.

По своему назначению адаптивные системы металлорежу­щих станков подразделяются на технологические, точностные и комплексные.

Задача технологических адаптивных систем - оптималь­ное регулирование параметров процесса обработки (подачи, скорости резания и т.д.) по выбранному критерию. Задача точностных адаптивных систем — автоматическая коррекция управляющей программы перемещения узлов станка с учетом статических и динамических погрешностей системы "станок— приспособление-инструмент-деталь" (СПИД) для достиже­ния требуемой точности обработки деталей. Комплексные адап­тивные системы должны достигать экстремального значения одного из показателей при заданных значениях других парамет­ров. Широкое распространение получили технологические адап­тивные системы предельного управления. На рис. 47 представле­на структурная схема адаптивной системы управления приво­дом поперечной подачи внутришлифовального станка. Систе­ма поддерживает предельно допустимое усилие подачи F при переменном припуске детали S и уменьшающемся диаметре шлифовального круга. Программное устройство ПУ формиру­ет сигнал управления в зависимости от величины сигналов, поступающих от датчика диаметра шлифовального круга ДДШК, датчика припуска ДП и датчика усилия подачи ДРУ. После сравнения с истинной величиной усилия сигнал через усили­тель УО поступает на вход тиристорного преобразователя 777, питающего двигатель механизма подачи МП, который через механизм подачи МПП и систему "станок—приспособление — инструмент—деталь" (СПИД) передает усилие на деталь.

Рис. 47. Адаптивная система управления приводом подачи внутришлифовального станка

В настоящее время серийно выпускаются адаптивные сис­темы предельного управления, которые предназначены для

поддержания силового параметра резания путем регулиро­вания подачи, автоматической компенсации мощности холос­того хода в начале цикла; индикации текущего значения сило­вого параметра процесса резания на стрелочном приборе; свето­вой индикации о двух технологических параметрах и аварий­ных режимах, блокировки электропривода подачи в аварийных ситуациях.

Основным путем оптимизации при черновой и получистовой обработке является обеспечение предельных режимов резания.

Существуют адаптивные системы предельного управления, которые кроме устройств для поддержания предельного зна­чения параметров резания имеют блоки подавления вибрации в механической части станка, способные функционировать при большом уровне помех на входе адаптивной системы (рис. 48).

В качестве регулируемого силового параметра выбран момент силы резания, возникающий на валу шпиндельного устройства тяжелого станка с ЧПУ. Пунктиром обведена замк­нутая система стабилизации силового параметра. Входная задан­ная величина силового параметра U_M3 сравнивается с истин-

на суммирующий элемент и на преобразователь случайных помех W_ncn(p). На входы блока адаптации с передаточной функцией Й/_Бд(р) поступают: сигнал производной от задан­ного значения силового параметра U_M3, сигнал уровня помех U_n, сигнал уровня вибраций £/_двб. В зависимости от сочетаний этих трех параметров формируются воздействия на адаптируе­мые параметры в основном контуре К и в цепи привода главно­го движения К_гп. Входными сигналами оператора W_np(p), ин­терпретирующего процесс резания, являются частота вращения главного привода л и величина подачи S_nfl, выходными—виб­рация V и момент М. Первый параметр влияет на изменение заданной от ЧПУ подачи U_S3, а второй (М) - на частоту враще­ния п главного привода, заданную также от ЧПУ. Скорость привода главного движения определяется его передаточной функцией W_rn(p) и величиной сигнала на выходе звена с пере­даточной функцией К_гп. Предложенный алгоритм работы позво­ляет оптимизировать процесс обработки при выбранных огра­ничениях по величине момента резания и уровню вибраций.

имеющего передаточную функцию W_RM/p. Разность U_M3 — — U через адаптируемый параметр К и регулятор с передаточ­ной функцией 1Л ' (р) поступает на вход блока умножения X. В нем выходное напряжение регулятора умножается на заданное от ЧПУ значение скорости привода подачи U_S3 и в виде сигнала U_s поступает на вход следящего привода пода­чи с передаточной функцией W_cn(p). Его выходной сигнал поступает на оператор W_n (p), интерпретирующий процесс резания. На его выходе формируются два сигнала: первый поступает на датчик вибраций с передаточной функцией W _б(р), а второй — на датчик момента, откуда передается

и_п

Ч,г(Р")

рГ*~Р Ч"м(*) Ь

Н2>—► f -*

^ит I i

tt

HwW

"*И I,,' ш\ ^V

3

4»

4»W

"to

Wft»

«k,

G

-H к,

4»(£

Рис. 48. Структурная схема адаптивной системы 108

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

СОДЕРЖАНИЕ

Андреев Г.И., Босинзон М.А., Кондриков А.И. Элек­троприводы главного движения металлообрабатывающих станков с ЧПУ. — М.: Машиностроение, 1979.

Михайлов О.П. Высокомоментные двигатели для приводов подач металлорежущих станков. — М.: НИИмаш, 1979.

Михайлов О.П., В е с е л о в О.В. Микропроцессорное управ­ление приводами металлорежущих станков. — М.: НИИмаш, 1982.

Кондриков А.И., Босинзон М.А. Комплектное оборудо­вание металлорежущих станков с ЧПУ и промышленных роботов. — М.: НИИмаш, 1984.

Ку знецов В.Г. Приводы станков с программным управле­нием. — М.: Машиностроение, 1983.

Чернов Е.А., Кузьмин В.П., Синичкин С.Г. Электро­приводы подач станков с ЧПУ. - Горький: Волго-Вятское изд-во, 1986.

Эффективность применения высокомоментных двигателей в стан­костроении /Королев Э.Г., Волкомирский И.А., Лебе­дев A.M. и др. — М.: Машиностроение, 1981.

Овчинников И.Е., Лебедев Н.И. Бесконтактные двига­тели постоянного тока. —П.: Наука, 1979.

Предисловие ^

Введение.,,,., 4

I. Классификация и технические характеристики регулируемых
электроприводов 8

Классификация регулируемых электроприводов станков и промышленных роботов по их технологическому на­значению _ ^

Основные характеристики регулируемых эпектро-приводов 'О

II. Тиристорный электропривод и электродвигатели постоянного
тока 14

Тиристорные электроприводы постоянного тока 14

Основные виды двигателей постоянного тока ²⁷

Основные расчетные характеристики двигателей посто­янного тока 34

Математическое описание двигателя постоянного тока 38

III. Следящий электропривод подачи для станков с ЧПУ ⁴²

Принцип действия и основные характеристики следя­щих электроприводов

Датчики обратной связи по перемещению (преобразова­тели) 52

IV. Электропривод переменного тока и шаговый электропривод

для станков с ЧПУ 66

Электропривод переменного тока с асинхронными дви­гателями °°

Электропривод с вентильным двигатепем 72

Электропривод подачи с шаговыми двигателями 87

Электропривод промышленных роботов95

Прямое цифровое управление тиристорным электроприводом 99

VII. Электропривод с адаптивным управлением Ю4

Рекомендуемая литература 110

Учебное издание

ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ.

ПРОМЫШЛЕННЫЕ РОБОТЫ. РОБОТОТЕХНИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ

Олег Павлович Михайлов Раиса Терентьевна Орлова Александр Владимирович Пальцев

Книга 14

Современный электропривод станков с ЧПУ и промышленных роботов

Зав. редакцией СВ. Никитина. Редактор Г.А. Сильвестрович. Мл. редакторы Л.А. Васипьева, Т.В. Шеганова. Художник Д.В. Блын-ский. Художественный редактор В.Г. Пасичник. Технический ре­дактор Л.М. Матюшина. Корректор Р.К. Косинова. Оператор Н.В. Хазраткулова.

Дата добавления: 2015-10-21