1.Технология производства гнуто-клееных заготовок из шпона. 1 страница

1.Технология производства гнуто-клееных заготовок из шпона.

Гнутоклееные заготовки из шпона представляют собой слоистый материал, которому в процессе склеивания придают требуемую форму. Для повышения эстетических качеств изделий заготовки в процессе изготовления облицовываются строганым шпоном, облицовочными пленками на основе декоративной бумаги или другими листовыми материалами. Наиболее существенное положительное качество деталей из гнутоклееных заготовок — возможность формирования их с весьма разнообразными профилями при сравнительно небольшом расходе древесины.

Гнутоклееные заготовки можно условно классифицировать по профилям преимущественно с прямолинейными поверхностями и с криволинейными, замкнутым и незамкнутым, симметричным и несимметричным, а также по видам — круглые, трапециевидные, уголковые, Г-образные, П-образные, JI-образные, дугообразные и другие, более сложные по конфигурации. Заготовки производят и с одновременным изгибом пакета в двух направлениях — двояковыпуклыми.

Детали изделий из гнутоклееных заготовок выполняют чаще всего несущие функции, поэтому форма их профиля и расположение слоев шпона в пакете должны быть такими, чтобы обеспечить наиболее рациональное использование древесины в конструкции.

Из гнутоклееных заготовок выпускают детали мебели спинки, сиденья, ножки, подлокотники стульев и кресел, ящики, полки корпусной мебели

и др. В строительстве гнутоклееные профили из шпона применяют в качестве погонажных изделий из которых изготавливают несущие

2.Технология производства декоративной фанеры. Схемы сборки пакетов. Режимы склеивания.

Бывают марки ДФ-1, ДФ-3 с прозрачным бесцветным и окрашенным покрытием на основе сульфатной бумаги ДФ-2, ДФ-4 с непрозрачным покрытием. Использ бумага на кот нанесен рисунок, имитир структурный рисунок. Исходн мат-ом для пр-ва ДФ явл лущеный шпон толщиной 1,15-1,5 мм, бакелитовая пленка, текстурная бумага, КФ смолы, КМ смолы м использ водн раствор фенольн смолы. Толщина фанеры от 3 до 12 мм, формат 1220*2440

РИС.

Во избежание прилипания Ме прокладки смазыв анелиновой к-ой, смесь жидких жирных кислот получ-х из растит-х масел непригодных для пищевой промышл-ти горчичная, соевая, рапсовая.

Режимы: Темпер плит пресса в момент загрузки д б не выше 30 С, охлаждение плит пресса после склеив-я не снижая давл-я до темпер 25-30 С.

1. Толщина 3 мм: Темп плит пресса – 140-145 С, P=3МПа. Время, мин: загрузка – 3, прогрев – 15, склеивание – 15, охлаждение – 15, выгрузка – 2, цикл – 50.

2. Толщина 12 мм: Темп плит пресса – 140-145 С, P=3МПа. Время, мин: загрузка – 3, прогрев – 15, склеивание – 22, охлаждение – 25, выгрузка – 2, цикл – 67.

Учитывают фанеру в м2. Листы пакуют в пакеты массой не более 90 кг. Уклад лицевыми сторонами друг к другу и м/у ними проклад лист бумаги.
Примен фанеру в кач-ве облицовочн мат-ла в строит-ве, мебельн промышл-ти. При изготовлении декоративной фанеры пакеты собирают со 'I взаимно перпендикулярным направлением волокон шпона и наложением на одну или две наружные поверхности пропитанной смолами бумаги.

Пакеты набирают в металлических прокладках, причем облицовочный слой пакета должен быть обращен к полированной или шлифованной

1 конструкции — балки, фермы, а также обрамления ограждающих конструкций. Их применяют и для изготовления пространственных конструкций перекрытий зданий и сооружений.

Гнутоклееные заготовки производят из древесиныразличных, пород, предпочтительно однородной, хорошо поддающейся гнутью. Для строительных профилей рекомендуется применять хвойную древесину, меньше подверженнуюбиологическимдействиям. При изготовлении мебельных гнутоклееных заготовок шпон склеивают карбамидоформальдегидными клеями, а строительных профилей — фенолформальдегидными.

Гвутоклееныезаготовки с учетом их назначения доджны обладать высокими прочностными показателями. Предел прочности при скалывании по клеевому слою в зависимости от породы древесины 1,5—2 МПа, а предел прочности при чистом изгибе (разгиб, сгиб) в зависимости от конфигурации профиля и породы древесины 13—57 МПа.

Заготовки из шпона для мебели бывают также плоскосклееными. На основе их можно получить целые элементы мебели. Достоинство их — отсутствие соединений в узлах, что повышает долговечность мебели в целом. Этим заготовкам присущи все положительные качества гнутоклееных заготовок однако процесс их изготовления отличается высокой трудоемкостью 42-70 чел.-ч/м³. Разновидность гнутоклееных изделий, производимых с применением лущеного шпона,— фанерные трубы, изготавливаемые преимущественно методом рулонной навивки на каландр двухслойной фанеры. Трубы выпускают длиной 5—7м причем каждая состоит из

поверхности прокладки. Склеивают декоративную фанеру в обычных многоэтажных гидравлических прессах. Прокладки перед началом работы протирают мягкой сухой ветошью, смазывают тонким слоем чистой олеиновой кислоты или веретенным маслом и насухо вытирают. Перед последующими запрессовками полированные поверхности пластин только протирают сухой чистой ветошью. Чтобы прессуемые пакеты не прилипали к краям пластин, перед каждой прессовкой на них наносят тонкий слой смазочного состава.

Продолжение 3

0,95, в остальных случаях К_м = 1,02); К_т - технологический коэффициент фанерной продукции данного типоразмера (табл.8.1-8.3).

Технологический коэффициент выражает степень трудоемкости данного вида продукции по отношению к эталонной - чем меньше коэффициент, тем больше затрат требует изготовление фанеры данной марки. При нахождении нужного коэффициента следует выписать из таблицы все параметры, сопутствующие данному технологическому коэффициенту (слойность, число листов в промежутке пресса, марку клея и т.п.).

Годовая программа М определяется по формуле, м,

М= Пчас N Т_эф,

где N - число прессов; Т_эф - фонд эффективного времени работы одного пресса, Т_эф = 260. 3. 7,69 = 6000 ч, где 260 - число рабочих дней в году; 3 - число смен; 7,69 - средняя продолжительность смены, ч.

Все расчеты выполняются отдельно для каждой заданной марки продукции.

1 звеньев длиной 1,4—1,5 м, соеднненых между собой клеем на конус. При монтаже трубы соединяют друг с другом с помощью фанерных муфт, металлических фланцев и т. д.

Диаметр труб 50—300 мм, толщина стенки в зависимости от диаметра 6,5—13 мм. В зависимости от максимально допустимого давления в трубах их выпускают двух марок — Ф-1 для использования при рабочем давлении 0,6—1,2 МПа и Ф-2 при давлении 0,3—0,6 МПа. Допустимое давление тем больше, чем меньше диаметр трубы.

Фанера для труб состоит из двух взаимно перпендикулярных слоев обычно березового шпона различных толщин. Для труб диаметром 50—150 мм применяют фанеру толщиной 1,5 мм из шпона толщиной 0,5 и 1,15 мм, для труб большего диаметра-фанеру толщиной 1,75 мм из шпона толщиной 0,8 и 1,15 мм. Фанеру для труб марки Ф-1 изготавливают из шпона сорта В, а для труб марки Ф-2 из сорта ВВ. Формат фанеры обычно 1525x1525 мм. Шпон, фанеру и звенья труб склеивают клеями повышенной водостойкости. Фанерные трубы обладают высокими физико-механическими свойствами: предел прочности при растяжении 68,6—78,5 МПа, при сжатии 49,1—58,8 МПа, при изгибе 39,2-44,1 МПа; предел прочности при скалывании по клееному слою 2,45-2,49 МПа; модуль упругости 9806,5 МПа, Ценные качества труб - их небольшая плотность 700-800 кг/м*, немагнитность, диэлектрические свойства, стойкость к химическим реагентам, практическая водонепроницаемость, малая теплопроводность. В соответствии с этими качествами фанерные трубы применяют для транспортировки жидких и сыпучих веществ для изготовления строительных конструкций (мачт, ферм), дли деталей машин (роликов, валков).

3.Методика подбора и расчета основного технологического оборудования цеха фанеры.

Программа (производственная мощность) - это максимально возможный годовой объем выпуска продукции при полном использовании головного оборудования (клеильных прессов) при работе в 3 смены. Для расчета программы и последующих работ необходимо иметь следующие исходные данные:

а) точное описание продукции с указанием ее марки и размеров;

б) марку головного оборудования (прессов) и их количество;

в) характеристики используемого сырья (порода, средний диаметр, длина, распределение по сортам), возможности поставки в кряжах или чураках, способ доставки (водный или сухопутный).

Производительность П_час определяют отдельно для каждой марки продукции

Пчас= Qэт×Кф×Кпр ×Км ×Кт ,

где Q₃_m - часовая производительность эталонного пресса, за который принимается пятнадцатиэтажный пресс с немеханизированной загрузкой и выгрузкой пакетов фанеры лиственных пород марки ФК размером в чистоте 1525х1525 мм, толщиной 4 мм, трехслойной, по 4 листа в каждом промежутке пресса (при этих условиях О_эт= 3,35.м³/ч); Кф - коэффициент формата, равный отношению площади обрезного листа фанеры к площади эталонной продукции; К_пр - коэффициент промежутков, равный отношению числа этажей пресса, данного в задании, к числу этажей эталонного пресса (характеристики прессов приведены в табл. 6.3); К_м - коэффициент механизации (для цехов с предварительной под- прессовкой пакетов К_м =

6.Характеристика процесса лущения и влияние его на качество шпона.

Лущение – процесс отделения тонкой ленты стружки(шпона) поперек волокон при вращении цилиндрической заготовки(чурака) и прямолинейной радиальной подаче ножа.

β -угол заострения(заточки лущ.ножа)

α –задн. угол,образуемый задней гранью ножа и касательной пов-ти чурака в точке касания

δ-угол резания; δ=β+α

β₁-угол заостр. прижимной линейки

h-высота установ. ножа относительно оси шпинделей

h=(0,5-1)мм выше оси шпинделей; для чурака D=30см, h=0,5-1 ммвыше оси шпинделе; при D< 30 см, h=0

h₀-высота установки линейки над ножом

S₀-расстояние между ножом и линейкой.

Сырьём для получения лущёного шпона служат кряжи из древесины мягких и твёрдых лиственных и хвойных пород. Кряжи раскраивают на чураки.

На величину угла заточки ножа влияет порода др-ны,толщ.шпона и качество стали ножа. Силы резания, возн. при лущении вызывают изгиб ножа и могут привести к его излому.

Т.о угол заточки находится в пределах 18-25°.При большом задн.угле наблюдается вибрация ножа и получ-ся шероховатый шпон, особенно к концу лущения. Т. к. передняя грань ножа давит на шпон, откалывает и сминает его. На левой стороневозникают трещины, которые могут привести к поломке шпона. При малом заднем угле наблюдается значительное давление задн.грани на чурак, увелич-ся сила трения и может наступить момент, когда чурак расколется, в лучшем случае изогнется, и получится разнотолщиный шпон, особенно к концу лущения. Поэтому для чурака d до 300мм задн. угол следует установить в пределах от 30мин до 2°.В процессе лущения по мере уменьшения d чурака следует уменьшить и задн.угол в указан.выше пределах. Такое возможное изменение предусмотрено в конструкции лущил.станков. Для уменьшения напряжения на обратной стороне ленты шпона необходимо стремиться к уменьшению угла резания, увязав это с толщиной шпона.

7.Классификация клеев. Требования, предъявляемые к ним.

Клеями для склеивания др-ны явл-ся в-ва и их композиции, кот при нагревании или обычной темп-ре вследствие хим. реакций обладают св-вом затвердевать и соединять склеиваемые пов-ти.

Классификация:

1.По происхождению:

- животные (мездровый, жирный, костный, казеиновый, альбуминовый);

- растительные (крахмальный, декстриновый);

- минеральные (силикатный, гипс);

- синтетические.

2.По составу:-одно-;-многокомпонентные (совмещенные и комбинированные).

3. По способу получения:

- поликонденсационные – образ-ся в рез-те реакции поликонденсации не менее 2 хим веществ,

- полимеризационные – получаются в результате реакции полимеризации одного или нескольких исходных мономеров (поливинилацетатные, полихлорвиниловые, полиакриловые и др.).

4. По отношению к нагреванию:- термореактивные (необратимо отверждаются),- термопластичные (например, поливинилацетатные, полиамидные и др.).

5.По водостойкости:- смолы повышенной водостойкости (стойкие к действию кипящей воды);- смолы средней (хар-ются стойкостью в холодной воде);- неводостойкие дают клеевые соединения, кот полностью разруш-ся в холодной воде (ПВА).

6.По внешнему виду: жидкие, пленочные, порошкообразные.

7.По виду растворителя: водо-, спиртораств-ые.

Основной ингредиент клея – в.-во, непосредственно участвующее в склеивании.

В кач-ве основ клеев использ разл синт смолы, а также натуральные, н.-р, белковые.

Растворители: вода, спирт, ацетон, этил-, бутилацетаты и др. Применяются для регулирования концентрации связующего.

Отвердители – в.-ва, регулирующие процесс отверждения связующего. Для карбомидных смол: при горячем склеивании используется хлористый аммоний (предп.), сульфатаммоний, персульфатаммоний и др.; для холодного склеивания - щавелевая кислота, молочная или лимонная. Для фенолформальдегидных смол: сернокислый аммоний; для холодного отверждения – “контакт Петрова” (смесь нафтеновых кислот).

Стабилизаторы – в.-ва, способствующие более длительному сохранению св.-в клея (“жизнеспособность”): карбомид, ацетон, спирт.

Наполнители – порошкообразные или волокнистые мат-лы, кот вводят в состав клея для улучш физико-мех, технол и эксплуатац св-в клея, а также для уменьш расхода смол и снижения их токсичности. Неорганические наполнители: каолин (использ чаще), гипс, мел, аэросил (тонкоразмолотое стекло), фосфогипс (отход производства фосфорной килоты). Неорг. н. не набухают в воде и не растворяются в ней, предотвращая “пробитие” клея. Органические наполнители: древ-ая мука, лигнинная мука, измельч-я кора различных пород, мука злаковых. Эти наполнители хорошо набухают в воде, активно адсорбируют.

Пластификаторы – в-ва, добавляемые в растворы синт. смол для ↑ эластичности клеевых пленок после отвержд-я. Для этой цели используют воск, этиленгликоль, синтетические латексы, казеин

. Антисептики – водят в клеи для придания им огнестойкости (хлор.-и бромсодержащие органич в-ва, бораты цинка и бария, некот наполнители: мел, каолин, фосфогипс, аэросил).

Тиксотропные в-ва – использ в тех случаях, когда клею

необх придать способность удерживаться на пов-ти, особенно вертикальной, не стекая с нее.

11.Технология производства древесностружечных плит.

Произв-во плит в РБ базируется на использ-и в кач-ве сырья дровяной (для технологич-х нужд) и тонкомерной др-ны, кусковых и мягких (стружка, опилки) отходов лесопиления и д/о, фанерного производства (карандаши, шпон-рванина).

Материалы:

В основном это кфс, отвердитель хлористый аммоний, иногда сульфат аммония, различные хим добавки в зависимости от требований заказчика.

Технолог. процесс произв-ва плит:

1. Доставка, учет, выгрузка и хранения сырья (ЖД транспорт, автотранспорт)

2.подача древесного сырья в производство и разделка его по длине (разобщители бревен Д3Ц-10А, многопильн станки ДЦ-10М)

3.Измельчение щепы в стружку на центробежных станках и изготовление стружки из мерных заготовок на станках с ножевым валом. (ДС-7, Maier, Pallmann, Verti-flaker, Pessa)

4.Сушка древесной стружки (Прогресс, Н167-66)

5.Сортирование стружки (ДРС-2; Buchler-Miag)

6.Измельчение крупной фракции древесных частиц (молотк дробилка ДМ-8, зубчато-ситовые мельницы ДС-5М, ДС-7М)

7.Приготавление связующего (насосы дозирующие НД)

8.Смешивание стружки со связующим (скоростные смесители ДСМ-7)

9.Формирование стружечного пакета (ковра) (формир машина ДФ-6, ДРФ-2, Сlassiformer)

10.Подпрессовка стружечного пакета (пресс период действ ПР-5, ПР-5М)

11.Прессование ДСТП и кондиционирование (многоэтажн пресса ПР-6, ПР-6А, ПР-6Б, однопролетный пресс Zimpelkamp, Рауте)

12.Форматная обрезка (4-х плильн форматно-обрезн станки ДЦ-8, ДЦ-11, Shwabedissen)

13.Калибрование, шлифование, сортирование и маркировка плит (ДЛШ-50, ДЛШ-100, ДКШ-1М)

14.Укладка и хранение.

16.Выход шпона из сырья. Пути его увеличения. Распределение чурака на зоны.

Распределение чурака на зоны

I-шпон рванина

II- кусковой шпон(короткие деловые куски, когда L=0,8м и более, ширина В=150 мм и более, длинные деловые куски L=1,6м, В=150мм и более)

III- форматный шпон(60%)

IV- карандаш (d=70мм)

Ориентировочно объем каждой зоны составляет: (длина чурака 1,6м, средний d=21-22см, порода-береза) зона рванины-20-23%, включая короткие куски, длинные куски 4-5%, форматный шпон 60-63%, карандаш 11-13%

Пути увеличения выхода шпона:

-улучшение базирования чураков при установке их между шпинделем

- более полный отбор кускового шпона и лущение чураков до минимального d.

18.Направленная модификация смол с целью улучшения их эксплуатационных свойств.

Цель модиф.- повышение водостойкости, снижение токсичности, улучшение адгезион. прочности клеев. соединений и термогидролитич. устойчивости. Рекомендуют меламин, фенол и изоцианаты. Модификац. меламином увеличев. прочность клеев. соединений, фенолом – повыш. атмосферостойкость, изоцианитом – увел. прочность и атмосферост (они дороги и токсичны). Наиболее эффектив. для карбомидформальдегод. смол (далее кфс) явл. резорцино-меламино-формальдегидная смола (РМ-1). Она способствует умен. сод-ия свободного формальдегида в 2 раза и повыщ. водостойк клеев. соединений. Примен. при склеив. массивной др-ны и клееных конструкций в поле выс-ой частоты. Реком-ся для склеивания фанеры марки «Карбофан А» и «Карбофан С».

«Карбофан А» - смола кфс марки КФЖ-100 м.ч.

РМ-1 – 15-20 м.ч.

NH₄CL – 0,5-1,2 м.ч.

Область примен: стр-во, авто- и вагоно- и контейнеростроение, пр-во мебели.

«Карбофан С» - смола кфс – КФ-МТ-100 м.ч.

РМ-1 – 4-12 м.ч.

NH₄CL – 0,5-1,2 м.ч.

Реком. для изготовления мебели.

Модиф-я фенолформальдегид. Смол (далее ффс).

применение поливинилацеталя способствует повыш. проч. и эластич. клеевых соед-й.

введение лигнинной муки

для снижения тем-ры и времени склеив. в качестве наполнителей и отвердителей реком-ся алюминий содержащие соед.;

-кремнегель алюминийфторсодержащий, отход пр-ва фтористого алюминия;

-каолин, группы и фракции, отход пр-ва дегидротиров. каолина;

-нефелиновый шлам, отход пр-ва глинозёма.

-Введение в связующие разл. Формальдегидосвязывающих в-в:

- карбомид;

- соли аммония;

- сульфосоедин.;

-Наполнители:

- каолин;

- аэросил.

72.Окорка сырья. Способы окорки. Ее место в технологическом процессе.

Для фанерного пр-ва в рез-те окорки достигаются след преимущ-ва: ↑ срок службы лущильных ножей и прижимных линеек; улучш-ся кач-во шпона; ↑ производит-ть лущильных станков; создаются возможности использовать отходы получаемые при лущении (шпон — рванину) для изготовления стружечных плит; сокращается время гидротермической обработки сырья (в случае, если окорка пред шествует этой операции).

Окорка др-ны чаще всего основана на принципе механич-го удал-я коры с пов-ти бревна. В этом случае окорку можно выполнять струей воды, подаваемой под большим давлением, срезанием коры различными режущими инструментами и трением рабочих органов станка о поверхность бревна или трение бревен друг о друга. К прочим методам можно отнести химический и взрывной.

Наиболее широкое применение в лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности получили окорочные станки роторного типа с тупыми короснимателями. К их числу относятся станки отечественного выпуска — ОК35М, ОК35К, OK66MJ ОК63, ОК36, вновь созданный станок ОК63Ф, а также станки зарубежных фирм: финские ВК-16, ВК-26, ВК-32

25.Технология древесных слоистых пластиков. Оборудование.

ДСП – мат-л изгот из пропит листов лущ шпона, склеен водораств и спиртораств смолами в процессе термич обработки а при относ высоком давл-и

Технологический процесс:

подготовка шпона. 2. Пропитка. Наиболее распространенным сп-м является метод вымачивания в холодных ваннах: смолу товарной концентрации до 28-36%, t-ра 20-25 С, пропитка в теч 1-2 часов, затем контейнер со шпоном в верт-ном положении выдерживается в теч 30 мин для стекания избытка раствора. 3. Для сушки шпона после пропитки исп-ся суш-ая камера конвейерного типа: t-ра 80-90 С, ск-ть воздуха до 2 м/c. 4. Сборка пакетов: пакеты собирают в соотв с конструкцией плиты или пластика и в зав-ти от размера. При сборке коротких листов исп-ся форматный или прирезанный шпон. При непрерывной схеме сборки продольные листы уклад-ся в нахлестку, а поперечные – встык. 5. Прессуют собранные пакеты на Ме-х прокладках, во избежание прилипания к-ые смазываются алеиновой к-той, в многоэтажных гидравлич-х прессах, снабженных загр-ми и разг-ми этажерками. Затем смыкаются плиты пресса и в теч 30 мин постепенно доводят давление до требуемого по режиму 15-20 Мпа и одновременно нагрев плиты до 145-155 С. При достиж-и треб-го р и t ведется отчет треб-го вр-ни выдержки, при усл-ии 5 мин на 1 мм готового пластика. Затем перекрывают подачу пара в плиты пресса и в теч 10-20 мин производят воздушное охлождение плит пресса, а вместе с этим и самого пластика. Плиты пресса пропуск холодн воду и охлож-т до 50 С. Перед выгрузкой плиты выдерж в прессе не снимая давл-я из расчета 0,5-1 мин на 1 мм толщины пластика.

Такая длит-ть прессов-ия преследует цель снижения внутр напряжений в пластике. 6. Выгруженный из пресса пластик выдерживают в плотных стопах >= 12 ч. 7. Обрезают с 4-х сторон на круглопильных станках пилами с твердосплавными напайками зубьев.

27.Основы производства древесностружечных плит.

Материалы:

Технолог. процесс произв-ва плит:

1. Доставка, учет, выгрузка и хранения сырья (ЖД транспорт, автотранспорт)

4.Сушка древесной стружки (Прогресс, Н167-66)

5.Сортирование стружки (ДРС-2; Buchler-Miag)

6.Измельчение крупной фракции древесных частиц (молотк дробилка ДМ-8, зубчато-ситовые мельницы ДС-5М, ДС-7М

)7.Приготавление связующего (насосы дозирующие НД)

8.Смешивание стружки со связующим (скоростные смесители ДСМ-7)

9.Формирование стружечного пакета (ковра) (формир машина ДФ-6, ДРФ-2, Сlassiformer)

10.Подпрессовка стружечного пакета (пресс период действ ПР-5, ПР-5М)

11.Прессование ДСТП и кондиционирование (многоэтажн пресса ПР-6, ПР-6А, ПР-6Б,

однопролетный пресс Zimpelkamp, Рауте)

12.Форматная обрезка (4-х плильн форматно-обрезн станки ДЦ-8, ДЦ-11, Shwabedissen)

13.Калибрование, шлифование, сортирование и маркировка плит (ДЛШ-50, ДЛШ-100, ДКШ-1М)

14.Укладка и хранение.

26.Поливинил ацетатные дисперсии и пленочные клеи, их примененйе. Пропиточно-сушильный агрегат.

Поливинилацетатные (ПВА) клеи относятся к термопластичным клеям, то есть клеям, плавящимся при нагревании. Их получение возможно путем растворения смолы в соответствующем растворителе. Наибольшую прочность склеивания обеспечивают растворы полимеров в мономере, к которым добавляют инициатор и ускоритель полимеризации. Такие клеи отличаются эластичностью и химической стойкостью, но невысокой теплостойкостью.

Сырьем для получения винилацетата служат ацетилен и уксусная кислота. Процесс полимеризации может осуществляться в среде растворителя, дисперсионным или блочным способом. В соответствии с этим поливинилацетат (ПВА) можно получить в виде раствора, водной дисперсии или в виде твердого вещества, плавящегося при нагревании.

Для склеивания древесины наибольший интерес представляет дисперсия ПВА. Дисперсией называют взвесь твердых веществ в жидкости, в данном случае частиц (глобул) ПВА размером 1-3 мкм в воде, которая является дисперсион - ной средой. Глобулы окружены оболочкой специального вещества - эмульгатора, который препятствует слипанию (коалесценции) частиц. Преимущество дисперсии перед раствором заключается в более быстром удалении воды, что способствует ускорению процесса склеивания.

Эмульгатором в ПВА-дисперсиях является поливиниловый спирт. Дисперсии могут быть пластифицированы дибутилфталатом (5-15 %), который предварительно эмульгирован поверхностно-активным веществом. ПВА-дисперсии могут храниться при температуре от 1 до 40⁰С, а некоторые марки являются морозостойкими.

Преимущества ПВА-клеев заключаются в том, что они не требуют отвердите- ля и поэтому имеют почти неограниченную жизнеспособность, быстро отвер- ждаются при комнатной и повышенной температуре. Отверждение происходит за счет удаления влаги и роста цепей макромолекул. Недостатки клея - низкая теплостойкость (до 40-60⁰С), текучесть под нагрузкой, низкая водостойкость. Несмотря на эти недостатки ПВА-дисперсия сегодня является наиболее приемлемым, экологически чистым связующим для многих деталей мебели и столярно-строительных изделий, эксплуатируемых внутри помещений. Время отверждения при 20 ⁰С составляет 15-30 минут, клей дает совершенно бесцветный шов. Возможно склеивание теплым способом при времени отверждения до 1 минуты. При содержании пластификатора более 7 % дисперсия становится неморозостойкой, поэтому в зимнее время пластификатор поставляется отдельно. Максимум прочности шва достигается при 8-10 м.ч. пластификатора на 100 м.ч. клея по сухому остатку.

Технические требования к ПВА-дисперсиям указаны в ГОСТ 18992-80 (табл.1.14). Клей представляет собой жидкость белого цвета со слабым запахом, обладает большой клеящей способностью при склеивании различных материалов. Упаковывается и

29.Разделка кряжей на чураки и ее влияние на качественный и количественный выход шпона.

Раскрой брёвен на чураки – одна из важнейших технологических операций фанерного производства. Для распиловки прим. стационарные станки с круглыми пилами и переносные цепные пилы. Работа с цепными пилами трудоёмка и малопроизводительна. Наибольшее распостранение получили однопильные раскряжёвочные станки для индивидуального раскроя. Характерная особенность –качающаяся пильная рама. В зависимости от расположения оси качения пильной рамы относительно оси пильного диска эти станки подразделяются на 2 группы – балансирные и маятниковые. Балансирные – ЦБ-4, ЦБ-5, АЦ-1,АЦ-2.

Известны 3 способа разделки:

По наибольшей массе, когда из кряжа получают чураки имеющие наибольшую кубатуру независимо от их кол-ва, т.е. с наименьшей потерей древесины при вырезки дефектных мест.

По наибольшему качественному выходу, в данном случаи получают высокосортные чураки при большом объеме древесины

Комбинированный. Предусматривает получение большего объёма чураков, сохраняя при этом качественный выход.

Для строганного: Продольный раскрой кряжей на брусья и ванчесы производится на станках различного типа. Наибольшее распространение получили горизонтальные лесопильные рамы РГ130, используются и ленточнопильные станки горизонтального или вертикального типа.

Производительность горизонтальной лесопильной рамы в смену определяется по формуле

где Т — длительность смены, мин;

и — скорость подачи, м/мин;

ku — коэф использования рабочего времени, равный 0,9—0,93;

км — коэф использ-я машинного времени, равный 0,8—0,85;

l — длина пропила (кряжа), м;

z — число пропилов для одного кряжа;

а — число одновременно распиливаемых кряжей;

q — объем одного кряжа, м3.

Практическая производительность лесопильной рамы РГ130 составляет в среднем 10—20 в смену.

Оборудование для теплообработки

При произв-ве строганого шпона пластичность др-ны повыш-ся в спец-х пропарочных (парильных) устр-вах. До недавнего времени наиболее распространенными считались парильные ямы. В парильных ямах др-на прогревается паром при темп 80—100 ºС. Этот способ имеет ряд значительных недостатков: низкую производ-ть, неудобство обслуживания и др.,

На многих предприятиях освоен способ пропарки ванчесов в пропарочных цилиндрах-автоклавах. В автоклавах ванчесы пропаривают паром под давлением

37.Способы раскроя ленты шпона, выходящей из лущильного станка и их анализ.

Рубка шпона ставит своей целью получение форматных листов шпона и заготовок кускового шпона. Она выполняется на ножницах различной конструкции. Наиболее распространенным отечественным оборудованием являются пневматические ножницы марки НФ18-3 (табл.4.6), работающие по схеме, показанной на рис.4.7а. Рабочими органами устройства являются подвижный нож 4, укрепленный на траверсе, и контрнож 3, укрепленный на раме. Во время рубки прижимной ролик 2 поднимается и лента шпона подтормаживается. Опыт работы показывает, что они часто сдерживают работу лущильных станков и не обеспечивают необходимую точность размера отрубаемых листов.

Широкое распространение получили ножницы марки APL (рис.4.10, табл. 4.7) финской фирмы "Raute", работающие по схеме, показанной на рис.4.7,б.

Режущим органом является нож, закрепленный на траверсе, совершающей движение в вертикальной плоскости. При этом срабатывает следующая цепочка механизмов: передняя кромка ленты шпона касается конечного выключателя, который включает электромагнит, приводящий в действие золотниковую коробку, которая открывает доступ воздуху в пневмоцилиндр, шток которого через систему рычагов приводит в движение ножевую траверсу. Время одного двойного хода составляет всего 0,15 с, длина хода ножа 25 мм, скорость подающего конвейера 15 - 65, а выходного - до 200 м/мин. Для улучшения качества реза под ножом располагается резиновый валик, который периодически проворачивается. Время торможения ленты в момент рубки незначительно, поэтому механизм подачи не отключается. Точность рубки сравнительно невелика, так как зависит от точности срабатывания большого количества элементов.

На смену ножницам с возвратно - поступательным движением рабочего органа приходят роторные ножницы. В них нож совершает вращательное движение, что позволяет снизить массу станка, упростить конструкцию и повысить точность рубки листов.

Отличительная особенность узла рубки шпона в станке, работающем по схеме 4.7. в, заключается в том, что нож закреплен на ножевом роторе, длина окружности которого равна ширине листа шпона. Поэтому при каждом обороте от ленты шпона отсекается лист определенной ширины. Ротор вместе с противолежащим опорным обрезиненным барабаном образуют механизм подачи ленты шпона. Недостаток данной конструкции - невозможность регулировки ширины листа шпона.

Несколько другую конструкцию имеют роторные ножницы RC финской фирмы "Raute" (рис.4.11). Нож в этом станке установлен между двумя обрезинен- ными валами (толщина оболочки 20 мм) и располагается горизонтально. По команде датчика длины он занимает вертикальное положение и очень точно и синхронно с движением ленты шпона производит отделение листа нужной ширины. Фирма выпускает роторные гидравлические ножницы серии RCH с длиной роликов от 1600 до 3300 мм, скорость движения ленты - до 200 м/мин. Срок службы валов - около 1 года, интервал заточки ножей 2-3 недели. Трех ножей хватает примерно на 1 год трехсменной работы лущильного станка. Станок работает без вибрации и устанавливается без фундамента на полу цеха, привод узлов давления и вращающихся элементов - от системы гидравлики мощностью 18, 5 кВт

36.Окончательная обработка фанеры, оборудование, производительность.

Охлажд-е фанеры вып-ют для повышения прочности клеевых соединений сниж-я темп-ры и влажн-ти листов, выгружаемых из горячего пресса, устранение внутр напряжений. Особенно важно охлаждение для фанеры общ назн-я (ФК). Из фанеры ФК интенсивно выдел-ся свободный формальдегид. Кроме этого в стопах с неохлажд-й фанерой идет деструкция КФ смолы. Это приводит к сниж-ю прочн-ти фанеры. Для охл-я исп-ют веерные или конвейерн установки:

1) 2)

Обрезка фанеры. Применяемое оборудование.

Обрезка кромок фанеры выполняется с целью придания ей заданных размеров по формату. Обрезку выполняют на круглопильных станках ЦФ-5(однопильный), ЦФ-190(двухпильный), ЦФА-160(четырехпильный). Наиболее широкое применение нашли четырехпильные агрегаты, составленные из двух двухпильных станков, расположенных взаимноперпендикулярно. Наиболее совершенным явл-ся станок ФП-119, оснащенный механич-м загрузчиком, имеет конвейер удал-я отходов. Пиление произв-ся на каретках с базирующими упорами, толщина пачки фанеры до 120мм. Если обрезанная фанера не удовлетв. техническим треб-ям из-за наличия в ней дефектов(слабый угол, слабая кромка, пузыри), тогда делают ее переобрезку, кот. выполняют на станках ЦФ-5. Кол-во отходов при обрезке фанеры сост 4-6% от объема сырья или 10-12% от объема чисто обрезной фанеры.

Шлиф-е фанеры, сортировка, упаковка, маркировка.

Шлифование – проводят для придания фанере необх. размера по толщине и удаления поверхн-х дефектов обраб-ки. Шлифуют фанеру сортов: элитный Е/I,I/II,II/III(IV/IV – не шлифуют). Другие сорта шлифуют по треб-ю заказчика.

Фанеру шлифуют с 1-й или 2-х сторон. Тонкую фанеру шлиф-т с обеих сторон, чтобы избежать коробления. Используют трехбарабанные станки ШЛ 3ЦВ-19 (19 дм – длина барабана) с нижн. располож-ем шлиф-х цилиндров и вальцовой гусеничн. подачей. Поставл-е друг за другом эти станки образ. линию 2-хстор-о шлиф-я. В наст. время в фанерной промышл-ти предпочитают широколенточные шлиф-е станки ДКШ-1, Bison, Raute, ТВО. Произв-ть их в 3-4 раза выше произв-ти станков барабанного типа.

Сортирование фанеры происходит в 3 стадии:

1)предварит-е сортирование, кот выделяет фанеру эксплуатац-ю, общ назн-я и направляемую в переобрезку.

2)сортирование экспортной фанеры;

3)сорт-е фанеры общ назн-я. Учитывая кач-во наружных слоев, фанеру общ назн-я делят на 5 сортов: Е/I,I/II,II/III,III/IV, IV/IV.

При сортировании фанеры наблюд-ся перепады сортности. Осн. причины перепадов: 1 - наличие трещин; 2 - наличие слабых углов; 3 - низкое качество поверхности; 4 - коробление; 5 - плохая починка.

Для оценки кач-ва партий изготавлив-й фанеры введено понят среднего коэф-та сортности

: ,

где К_і – к.-т сортности, установл-й для фанеры данного сорта и толщины; q_і – кол-во фанеры данного сорта и толщины, м³.

43.Клеи и их компоненты.

Классификация:

1.По происхождению:

- животные (мездровый, жирный, костный, казеиновый, альбуминовый);

- растительные (крахмальный, декстриновый);

- минеральные (силикатный, гипс);

- синтетические.

2.По составу:-одно-;-многокомпонентные (совмещенные и комбинированные).

3. По способу получения:

- поликонденсационные – образ-ся в рез-те реакции поликонденсации не менее 2 хим веществ,

6.По внешнему виду: жидкие, пленочные, порошкообразные.

7.По виду растворителя: водо-, спиртораств-ые.

Основной ингредиент клея – в.-во, непосредственно участвующее в склеивании.

В кач-ве основ клеев использ разл синт смолы, а также натуральные, н.-р, белковые.

Растворители: вода, спирт, ацетон, этил-, бутилацетаты и др. Применяются для регулирования концентрации связующего. Отвердители – в.-ва, регулирующие процесс отверждения связующего. Для карбомидных смол: при горячем склеивании используется хлористый аммоний (предп.), сульфатаммоний, персульфатаммоний и др.; для холодного склеивания - щавелевая кислота, молочная или лимонная. Для фенолформальдегидных смол: сернокислый аммоний; для холодного отверждения – “контакт Петрова” (смесь нафтеновых кислот).

Стабилизаторы – в.-ва, способствующие более длительному сохранению св.-в клея (“жизнеспособность”): карбомид, ацетон, спирт. Наполнители – порошкообразные или волокнистые мат-лы, кот вводят в состав клея для улучш физико-мех, технол и эксплуатац св-в клея, а также для уменьш расхода смол и снижения их токсичности. Неорганические наполнители: каолин (использ чаще), гипс, мел, аэросил (тонкоразмолотое стекло), фосфогипс (отход производства фосфорной килоты). Неорг. н. не набухают в воде и не растворяются в ней, предотвращая “пробитие” клея. Органические наполнители: древ-ая мука, лигнинная мука, измельч-я кора различных пород, мука злаковых. Эти наполнители хорошо набухают в воде, активно адсорбируют. Пластификаторы – в-ва, добавляемые в растворы синт. смол для ↑ эластичности клеевых пленок после отвержд-я. Для этой цели используют воск, этиленгликоль, синтетические латексы, казеин. Антисептики – водят в клеи для придания им огнестойкости (хлор.-и бромсодержащие органич в-ва, бораты цинка и бария, некот наполнители: мел, каолин, фосфогипс, аэросил).

Тиксотропные в-ва – использ в тех случаях, когда клею необх придать способность удерживаться на пов-ти, особенно вертикальной, не стекая с нее.

Вспениватели – применяют для экономии клеев, снижения впитываемости их в древесину (альбумин, карбонаты некоторых нитратов).

49.Шлифование фанеры. Оборудование. Производительность. Маркировка, упаковка фанеры.

Шлиф-е фанеры, сортировка, упаковка, маркировка.

Сортирование фанеры происходит в 3 стадии:

1)предварит-е сортирование, кот выделяет фанеру эксплуатац-ю, общ назн-я и направляемую в переобрезку.

2)сортирование экспортной фанеры;

Для оценки кач-ва партий изготавлив-й фанеры введено понят среднего коэф-та сортности

: ,

Коэф-т сортности фанеры данного сорта и толщины предст-т собой отнош-е стоимости 1 м³ такой фанеры к стоимости 1м³ фанеры сорта III/IV толщиной 3-4 мм.Средний к.-т сорт. планируется предприятию вышестоящей организацией и составляет 1,2-1,5. Мероприятия, способствующие увеличнию к.-та: 1.примен-е эффект-х методов хран-я сырья; 2. повыш-е кач-во ГТО; 3.повыш-е кач-ва сушки шпона для уменьш-я числа трещин; 4.увелич-е объема починки шпона до 30-35%; 5.увел. объема работ по ребросклеиванию шпона; 6.увел.о. по починке фанеры; 7.организация выпуска фанеры с тонкими наружн слоями из высококач-го шпона (0,8 мм) и толстого внутр-го слоя из менее кач-го шпона; 8.выпук фанеры, облицованной пленками. Сортир-е фанеры, особенно больших толщин, явл-ся трудоемкой операцией, поэтому на совр-х предпр-ях имеются линии сортир-ки. Механич-й сортировщик СФ-1 рассчит на фанеру 1525 1525 мм толщиной 3-18 мм. Он имеет 8 сортировочн секций, произв-ть – 250 листов/час.

Упаковка и маркировка фанеры.

Фанеру, используемую для нужд внутреннего рынка, упаковывают в пакеты массой не более 80 кг, перевязывая их стальной упаковочной лентой с применением планок из древесины.Упаковку можно осуществлять вручную или упаков. автоматоми.

Маркировка нанос. несмыв. краской на обратную сторонулиста фанеры, причем для каждой марки опр-ся цвет штампа: для ФК – зеленый, для ФСФ – фиолет. На пакет или бирку наносят маркировку. Например:

фанера береза/береза ФК I/II

Е1 Ш2 (шлиф. с двух стор.) 1525 1525 9 ГОСТ 3916.1 – 96;

Починка шпона. Применяемое оборудование.

Починка – одна из наиболее эффективных операций по улучшению качества шпона и повышению его сортности, заключающаяся в удалении из листа шпона различных пороков, в основном сучков и отверстий от выпавших сучков с последующей установкой на их место вставок из

60.Обжим шпона при лущении и его влияние на качество.

При срезании с пов-ти чурака слоя др-ны и выпрямлении его в нем возникают внутр напряж; сжатия —на лицевой стороне и растяж-я —на оборотной стороне. Вел-на этих напряж тем больше, чем больше угол рез-я. Прочность др-ны на растяжение поперек волокон невелика, рез-том свободного резания- образование на оборотной стороне шпона трещин. При свободном резании перед режущей кромкой ножа образуется опережающая трещина, на пов-ти шпона появятся еще и большие микронеровности (выступы на оборотн стороне, углублен- на лицевой).

Решением является сжатие др-ны в зоне внедрения в нее ножа, достигается спец прижимным органом, устанавл около ножа на расст меньшем, чем толщина шпона. Данный орган создает зону сжатия, простирающуюся по радиусу в глубь чурака. Уплотнение др-ны в непосредств-й близости от прижимного органа достигает 30—40%.

Установка линейки относ режущ кромки ножа:

-линейка установл ниже кромки ножа- шпон раздавливается, шероховатый, тк давлен передается

-устан выше –шпон шероховатый тк возможн скалывание шпона перед резцом

-правильное положен линейки—усилие обжима проходит через реж кромку ножа, а линейка установл выше на 0,5-1мм при d более 30см, если менее –0.

Расст межд линейкой и ножом наз просветом.—должен быть менее толщ шпона. Велич просвета отнесенная к толщ шпона-степень обжима(30-40%), с ростом степени обжима качество шпона. улучшается: увеличивается прочность на растяж-е поперек волокон, уменьш-ся шерох-ть пов-ти и ↑ точность формир-я шпона по толщ.

При лущен происх отжим влаги. Для оторцовки шпона по концам чурака на станке устанавл торцовые ножи

Обжим шпона-прижимными линейками различного профиля или приводным вращающимся роликом или струей воздуха 80м/с.

При обжиме др-ны роликом напряж-я сжатия в срезаемом шпоне.по выходе его из-под ролика плавно уменьшаются, благодаря чему предотвращается появление трещин на лицевой его поверхности.

Способы обжима: прижимная линейка. Приж ролик, струей воздуха.

58 продолжение

вии гор. воды.

7. По виду исп-го связующего (С): а) на орг. С (КФ, ФФ, МФ смолы); б) на неорг С (цемент, гипс, жидкое стекло). Дост-во плит на неорганич С: повыш огнестойк, биостойк, водостойкость. Недостаток: плотность >1000 кг/м3

8. Вид обработки пов-ти:

-шлифов-е

-нешлифов-е

9. Вид защитно декор покрытия:

-облицов-е

-необлицов-е

10. По области примен-я:

-Плиты общ назнач-я (им средн уровень проч-ти и водост-ти, низк токсичность, высок кач-во пов-ти): П-А(σи=16 МПа, σр=0,3МПа); П-Б(σи=14 МПа, σр=0,3МПа). По токсичности: Е-1; Е-2

-Плиты для строит-ва: ПС-А(σи=22 МПа, σр=0,4МПа); ПС-Б(σи=20 МПа, σр=0,35МПа), По токсичности: Е-1; Е-2.

-Плиты спец назн-я: изгот по контракту с треб-ми по улучшению св-в

55.Методы раскроя кряжей на чураки и их влияние на выход шпона.

Известны 3 способа разделки:

Комбинированный. Предусматривает получение большего объёма чураков, сохраняя при этом качественный выход.

Производительность горизонтальной лесопильной рамы в смену определяется по формуле

где Т — длительность смены, мин;

и — скорость подачи, м/мин;

ku — коэф использования рабочего времени, равный 0,9—0,93;

км — коэф использ-я машинного времени, равный 0,8—0,85;

l — длина пропила (кряжа), м;

z — число пропилов для одного кряжа;

а — число одновременно распиливаемых кряжей;

q — объем одного кряжа, м3.

Практическая производительность лесопильной рамы РГ130 составляет в среднем 10—20 в смену.

Оборудование для теплообработки

64.Свойства фенолоформальдегидных смол. Методы анализа. Область применения.

ФФ клеи могут быть: а) одно- и многокомпонентные; б) жидкие или твердые(пленки); в) предназначенные для горячего или холодного склеивания. Достоинства смол: 1) способность образовывать наиболее прочное водостойкое и биостойкое соединение в сравнении с карбамидными смолами. 2) хорошо совмещаются с др полимерами и каучуками 3) имеют высокие диэлектрические св-ва; Недостатки: 1) темный цвет (от бардового до вишневого цвета); 2) наличие свободного фенола т формальдегида; 3) низкая концентрация (от 43 до 51%); 4) высокая щелочность, что снижает водостойкость клеевого соединения.

Для холодн склеивания др-ны или с подогревом до 60 ºС примен клеи, пригот-е из смол СФЖ-309, СФЖ -3016, в качестве отвердителя- керосиновый контакт. Для горячего склеивания (например клей на основе смолы СФЖ-3011) отвердители не нужны, т.к. отверждаются под воздействием тепла. ФФ клеи широко применяются для изготовления фанеры, например общего назначения марки ФСФ, бакелизированной фанеры и т.д.

Направления перспективных разработок в создании новых фенолоформальдегидных смол и клеев на их основе: 1) содержание сухих веществ 50-55%; 2) содержание фенола от 0,05 до 0,2%; 3) содержание формальдегида от 0,05 до 0,1%; 4) щелочность 5,5-8%; 5) предел прочности при скалывании после кипячения в течении 1 часа 1,6-1,9 МПа; 6) создание новых видов наполнителей и отвердителей для производства фанеры и фанерной продукции; 7) для плит обеспечить высокую прочность т формоустойчивость при изменении влажностно-тепловых условий окружающей среды; иметь длительную жизнеспособность, низкую вязкость, высокую скорость отверждения и быть нетоксичной.

СФЖ (смола фенолоформальдегидная жидкая)-3011 – однокомпонентная водорастворимая смола горячего отверждения (свободного фенола до 2,5%, Свободного формальдегида до 1%). Применяется для изготовления водостойкой фанеры ФСФ и авиационной фанеры, и фанерных плит и труб.

СФЖ-3013 – водорастворимая, малотоксичная смола (свободного фенола и формальдегида до 0,18%), горячего отверждения. Применяется при изготовлении фанеры марки ФСФ, фанерных плит, клееного паркета, бакелизированной фанеры.

Недостаток этой смолы – низкая концентрация (39-43%). На ее основе готовят клей марки В для фанеры СФЖ-3013 – на 100 масс частей. NaОН, 45%-ной концентрации – 2,5; Мел – 7-12; Древесная мука – 3; Параформ (осадок, образующийся при хранении формалина) – 0,2;Вода – 2,5-5,0

СФЖ-3014 – водорастворимая малотоксичная смола (сводного формальдегида-0,15%, фенола-0,1%) горяч отвержд-я, концентрац 43-49%. Примен-ся в пр-ве фанеры, ДСтП и др. мат-ов повышенной водостойкости. На ее основе изгот-ют клей марки А: СФЖ-3014 – 100 масс частей;Мел – 9 Древесная мука – 3;Параформ – 0,2.Такой клей не требует подсушки.

СФЖ-3024 – малотоксичная смола (свободного фенола и формальдегида по 0,1%), водорастворимая горячего отверждения.

СФЖ-Н – низкотоксичн фенолоформ-дная смола гор отвержд-я. Примен-ся для изгот-я атмосферостойких фанерн плит.

СФЖ-Т – низкотоксичн водораств-я смола гор отвержд-я предназн для склеив-я др-ных мат-ов в поле токов высокой частоты

СБС-1 - смола бакелитовая спиртовая. Прим-ся как пропиточн в пр-ве ДСП, бакелизир-й фанеры и композиц пластиков.

СФЖ-3016 и СФЖ-309 – смолы холодного отверждения. Отверждаются при t=20-60º.

Кроме жидких ФФ клеев применяют и бакелитолвую

71.Свойства карбамидоформальдегидных смол. Методы анализа. Область применения.

Достоинства: а) высокая адгезионная способность; б) большая скорость перехода в отвержденное состояние (50-70с); в) низкая вязкость при высокой концентрации (45-47с по ВЗ-4); г) светлая окраска; д) хорошая смешиваемость с водой, а следовательно возможность регулирования вязкости и концентрации (1:5); е) стабильность свойств, сроки хранения 1,5-2 мес. Для смолы класса эмиссии формальдегида класса Е2.

Недостатки: а) сравнительно низкая водостойкость; б) наличие5 свободного формальдегида (0,08-0,14%); в) применение в приготовлении смол водных растворов формалина (37%-ной концентрации); г) жесткость клеевого соединения.

Осн. смолы, применяемые на предпр.: КФ-НП – низкотоксичная для плит; КФ-Ж – жизнеспособная; КФ-О – общего назначения; КФ-МТ0,15 – малотоксичная смола, содержание формальдегида 0,15%; КФ-НУ – низкотоксичная универсальная.

Устранение недостатков смол: 1)применение гидрофобных добавок в виде расплава, эмульсий или модификации; 2)одним из путей получения экологически чистых смол, является использование вместо формалина форконденсата (ККФ-1,ККФ-2,ФР-1, ФР-2); 3)модификация смол латексами (БСМК), содержание свободного формальдегида уменьшается в 2-2,5 раза, водостойкость повышается на 30-40%, прочность при изгибе на 15%.

Основные смолы.

КФ–НП – низко-токсичные для плит

КФ–Ж – жизнеспособные (мебель)

КФ–О – общего назначения

КФ–МТ15 – малотоксичная смола с содержанием свободного формальдегида 0,15%

77.Меламиноформальдегидные смолы и клеи на их основе.

Меламин (С₃ Н₆ N₆) при реакции с формальдегидом дает более развитую трехмерную структуру, чем с карбамидом. Это обуславливает более высокую прочность и долговечность клеевого соединения. Ввиду дороговизны меламина его используют как добавку к карбамидным смолам. Достаточная водостойкость клеевого соединения достигается при содержании меламина не менее 15-20 % от общей массы клея. Отвердитель - хлористый аммоний (0,5 - 1,0 %) или фосфорная кислота. Однако прямая модификация карбамидных смол меламином не получила распространения из-за трудностей растворения меламина при комнатной температуре и увеличения времени отверждения в 1,25 - 2 раза. Значительно лучшие результаты дает совмещение карбамидных смол с меламиноформальде- гидными. Например, для получения водостойких стружечных плит применяют смесь меламиновой и карбамидной смол в соотношении 45:55.

Меламиноформальдегидные смолы (табл.1.7) могут отверждаться как при повышенной, так и при комнатной температуре (в последнем случае с добавкой кислого отвердителя). Помимо клеящих смол, большое распространение получили пропиточные меламиновые смолы, особенно в производстве отделочных и клеевых пленок.
В России промышленное производство меламина отсутствует и предприятия, выпускающие соответствующие смолы (в основном пропиточные), работают на импортном сырье. Мировые цены на меламиноформальдегидные смолы находятся в пределах 1500 - 1800 $/т.

Компания Casco Adhesives (Швеция) выпускает атмосферостойкие меламиновые клеи для производства деталей клееных деревянных конструкций (КДК) под названием ЭПИ-системы «Каскомин» и «Касколит».

78.Сушка лущеного шпона. Оборудование и технология.

Необходимость сушки шпона диктуется технологией изготовления фанеры или других видов изделий. Влажность шпона, как и самой древесины обусловлена наличием связанной влаги в стенках древесных клеток и свободной влаги в их полостях. Для всех древесных пород W=30% (связан. влага).

Процесс сушки шпона можно разделить на 2 периода:

-постоянной скорости (удал свободн. влага)

-убывающей скорости (удал. связанная влага)

Применяемые в производстве в производстве фанеры сушилки по способу подвода тепла можно разделить на 4 группы:

-контактные (кондуктивные)-дыхательные прессы

-комбинированные (конвективно-контактные)

-конвективные

-радиационно-сопловые

Паровые роликовые сушилки: СУР-3, СУР-4, СУР-5, СУР-6, PS-45.

Газовые роликовые сушилки: СРГ-25, СРГ-5, СРГ-25М,СРГ-50-2, СРГ-4-П.

Газовая роликовая сушилка СРГ-25 состоит из 10 секций сушки и 2ух секций охлаждения. Отсутствие калориферов позволило уменьшить высоту этажей и довести их число до 8.

Температура газовоздушной смеси при входе в сушилку 275^оС, при выходе 137^оС. Скорость агента сушки не менее двух метров в секунду. Движение агента сушки работает по схеме прямоточной циркуляцции, т.е. совпадает с напрвлением движения шпона.

Производительность 25 м³/смену

Сушилки с сопловым дутьем

Число этажей:3

температура: 230-270^оС

u=10-14м/с

Расстояние от сопла до шпона 20-30 мм

П=5м³/час

СУР-8 –паровая с сопловым дутьем

5 этажей

Темпер входа и вых:120 и 130оС

8 секций сушки, 1 охлаждения

Расст. 20-30 мм

П=4,5м³/ч

Сушилка СУР-8 отличается тем, что необходимое количество тепла для обеспечения сушки шпона поступают как от внешних калориферов, так и через поверхность нагрева труб, вмонтир. в сопловые короба, располож. между этажами роликов.

88.Подготовка сырья к строганию. Раскрой кряжей на ванчесы.

Известны 3 способа разделки:

Комбинированный. Предусматривает получение большего объёма чураков, сохраняя при этом качественный выход.

Производительность горизонтальной лесопильной рамы в смену определяется по формуле

где Т — длительность смены, мин;

4.Способы нанесения клея на шпон, их преимущества и недостатки.

Нанесение клея на шпон осуществляют клеенаносящими станками следующими способами:

1.контактным (наиболее широко распространен). Дан. метод осуществляется на станках барабанного (вальцевого) типа. Они бывают с дозирующими вальцами и без них. Поверхности клеенаносящих барабанов м.б. гладкими или рефлеными, МЕ или обрезиненными. Применяют клеевые вальцы марок КВ-14, КВ-18, КВ-28. Клеевые вальцы отличаются простотой конструкции, но имеют ряд недостатков:

1. малая прочность;

2. неравномерное нанесение клея на поверхность листов шпона;

3. деформация и разрывы листов шпона особенно при применении вязких смол и клеев.

2.наливом. Лист шпона перемещается транспортером под клееналивной головкой, из которой через донную щель проходит клеевая завеса и равномерно наносится на поверхность шпона. Высота установки головки над поверхностью шпона 60-100 мм, скорость подачи шпона 1,5-3 м/с. Нанесение клея при этом способе осуществляется только на одну сторону шпона, при этом шпон не должен иметь сильного коробления.

3. экструзией. Способ нанесения клея экструзией осуществляется на шпон в виде нескольких полос через экструзер, т.е. под давлением. Метод дает возможность снизить расход клея до 50-60 г/м2, причем технологические потери клея при этом способе не превышают 5% (при контактном - 20%). Производительный способ.

4. Распыление(механическое или пневматическое). Клей вытекает с большой скоростью ч/з сопло и с второго конала подается воздух, кот разбивает его на мельчайш частицы. Для подобн нанес-я использ форсунки, имеющ 2 или 3 раб канала. В один подается сжатый воздух. А в 2-а других смола и отвердитель. Для данн способа характерн большие потери клея 30-40%=>применение этого способа ограничено. При механич распыл-и сам клей подается подается в форсунку под большим давлением и выбрасыв-ся из сопла в распыленном виде на пов-ть.

5. Пропитка в ваннах. Использ

Дата добавления: 2015-10-21; просмотров: 54 | Нарушение авторских прав

12 Следующая ⇒

mybiblioteka.su - 2015-2024 год. (0.129 сек.)

<== предыдущая лекция

следующая лекция ==>