Многообразные внутренние трещиныобразуются в результате совместного воздействия термических напряжений в охлаждаемом слитке и механических усилий от опорных, тянущих и изгибающих роликов. Распространены внутренние трещины, перпендикулярные широким граням слиткаосновной причиной их возникновения считают механическое воздействие роликов на затвердевающую корочку слитка и средством борьбы с ними – правильную настройку роликовой проводки и сохранение постоянства расстояния между роликами. Такие трещины могут также возникать из-за термических напряжений при неравномерном вторичном охлаждении (например, при разогреве поверхности после интенсивного охлаждения).
Гнездообразные трещины – скопления мелких, схожих с трещинами типа и располагающихся ближе них к центру слитка образуются при разгибании слитка с жидкой сердцевиной.
Осевые трещиныв слябах располагаются по их большой оси в зоне смыкания фронтов кристаллизации. Считают, что эти трещины образуются в результате усадки стали, если она не компенсируется сжимающим усилием опорных роликов; особенно они проявляются при выпучивании широких граней слитка, когда сжимающие усилия явно недостаточны. В слитках квадратного сечения, где усадка сконцентрирована в центре слитка, форма осевых трещин иная.
Трещины, перпендикулярные узким гранями расположенные вблизи от них, возникают при выпучивании широких граней слитка, т. е. при недостаточном 
поддерживании оболочки слитка опорными устройствами. Диагональныетрещины на стыке кристаллов, растущих от двух смежных граней, встречаются преимущественно в слитках квадратного сечения при искажении профиля (ромбичности) в тупых углах.
Газовые пузырив корковом слое слитка возникают при недостаточно раскисленном металле, высоком содержании в нем водорода, повышенном содержании влаги в защитной шлаковой смеси, вводимой в кристаллизатор. Ряд поверхностных дефектов слитка связан с неудовлетворительной организацией разливки. Шлаковые включения на поверхности возникают при заливке жидким металлом прилипающих к стенкам кристаллизатора частиц шлака или размытых огнеупоров. Ужимины(поперечные углубления на поверхности слитка) возникают в результате резкого изменения напора струи и колебаний уровня металла в кристаллизаторе, при местном размывании корки струей металла и в участках неплотного прилегания корки к стенкам кристаллизатора.
3.3 Возможные направления модернизации технологии получения стали C345
ü Применение порошковых проволок для наплавки роликов МНЛЗ
Современное металлургическое производство немыслимо без технологии непрерывной разливки стали и обусловлено существенной экономией энергетических и временных затрат, повышением производительности и качества продукции, снижением производственных потерь, реализацией более эффективного инвестирования. В связи с этим проводится системное внедрение МНЛЗ и, как следствие, ожидается рост объема их производства и ремонта. Опыт металлургических предприятий показывает, что технические и технико-экономические показатели машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) в значительной степени зависят от долговечности роликов поддерживающих систем. Ролики поддерживающих и разгибающих узлов работают в тяжелом температурном режиме термоциклирования, максимальная температура поверхности роликов может достигать 650—750 °С. Ролики воспринимают усилия от ферростатического раздутия и усилия от разгиба слитка. На прямолинейных участках ролики подвергаются абразивному износу. Разрушение рабочей поверхности роликов проявляется в виде износа поверхностного слоя и образования трещин разгара. В соответствии с требованиями производства интенсивность изнашивания материала рабочих поверхностей не должна превышать 0,1—0,25 мм на 1 тыс. плавок, при этом МНЛЗ должна выпустить не менее 1 млн. тонн заготовок без смены роликов. Известно, что электродуговая наплавка рабочих поверхностей роликов износо- и коррозионностойкой сталью — наиболее эффективный и распространенный способ увеличения срока службы подобных деталей. Данный способ упрочнения роликов применяется большинством фирм, создающих МНЛЗ как в нашей стране, так и за рубежом.
Реализуются технологии наплавки под флюсом по винтовой линии одиночной и расщепленной дугой, без колебаний и с поперечными колебаниями начиная от диаметра 70 мм и более. Наиболее распространена технология двухслойной наплавки, а на ряде ремонтных служб применяется трехслойная наплавка. Для данного способа наплавки выпускаем проволоки диаметром от 2,0 до 4,0 мм. Предлагаемые порошковые проволоки позволяют наплавить на рабочую поверхность роликов слой металла стойкий к много-факторному износу. Сочетание порошковой проволоки с флюсом позволяет получить высокохромистый (Cr-Mn-Ni-Mo-N, Cr-Mn-Ni-Mo-V-Nb) наплавленный металл с пластичной структурой низкоуглеродистого мартенсита, упрочненный дисперсными карбидами и нитридами при минимизации содержания δ феррита 5—10%.
Применение наплавки в защитном газе наиболее эффективно в смеси 82Ar+18CO2или Ar по сравнению с углекислым газом вследствие более высокой стабильности процесса, снижения окислительной способности защитного газа, уменьшения проплавления основы. К преимуществам можно отнести приемлемую производительность процесса, визуальный контроль за процессом наплавки, химический состав задается композицией проволоки и нет влияния характерного для флюса, меньшее содержание водорода в наплавленном металле по сравнению с флюсом, проще реализация процесса с поперечными колебаниями проволоки. Процесс наплавки характеризуется хорошим формированием металла, легкой отделимостью шлаковой корки и возможностью наплавки последующего слоя без удаления шлака. К недостаткам можно отнести: необходимость защиты от брызг и излучения дуги, менее ровная поверхность наплавленного металла, необходимость применения дымососов, забрызгивание сопла подачи защитного газа. Для данного способа наплавки выпускаем проволоки диаметром от 1,6 до 2,4 мм как для нанесения подслоя, так и рабочих слоев наплавленного металла.
Процесс наплавки открытой дугой обладает преимуществами присущими процессу в защитном газе и дополняется отсутствием необходимости применения защитного газа, более упрощенной комплектацией наплавочной установки, но наиболее существенно его преимущество в металлургическом аспекте. При данном способе наплавки реализуется возможность легирования наплавленного металла азотом. Необходимость такого металлургического решения обусловлена актуальностью увеличению ресурса роликов МНЛЗ за счет повышения стойкости наплавленного металла к разгару и коррозии. Наиболее успешно это решение реализовано английской фирмой Welding Alloys. Рабочая 
поверхность ролика подвергается циклическому воздействию высоких 
температур, что приводит изменению структурного состояния при-поверхностного слоя металла.
Наблюдается укрупнение зерен и формирование на их границах карбидов хрома, что приводит к развитию межзеренной коррозии. Потеря мартенситной матрицей углерода приводит к формированию мягкого ферритного слоя, обладающего низким сопротивлением механическому износу. Замена части углерода азотом подавляет процессы укрупнения зерен и формирования на границах зерен карбидов хрома. Образующиеся нитриды равномерно распределены в структуре металла, проявляется эффект вторичного упрочнения в процессе термоциклирования. Реализация этих механизмов позволяет повысить ресурс роликов. Для данного способа наплавки выпускаем проволоки диаметром 2,0—2,4 мм [11].
4 ЗАРУБЕЖНЫЙ ОПЫТ ПРОИЗВОДСТВА ПОДОБНОЙ ПРОДУКЦИИ
ü Китай
Компания «Lingyuan Iron & Steel» («Linggang») начала горячие испытания новой семиручьевой МНЛЗ производительностью 1,2 млн т/год, которая будет отливать заготовку из углеродистых и пружинных сталей, а также сталей для холодной высадки. Заготовка предназначена для строящегося мелкосортного стана производительностью 500 тыс. т/год.
ü Украина
Компания «ArcelorMittal Kryviy Rih» начала строительство на комбинате блюмовой МНЛЗ, которая позволит исключить используемую в настоящее время разливку в слитки. МНЛЗ, стоимость которой оценивается в 100 млн долл., будет иметь производительность 1,2 млн т/год заготовки и должна быть пущена в сентябре 2011 г. В сооружении МНЛЗ примет участие фирма «Siemens VAI», однако 80 % работ будут выполнены украинскими компаниями.
ü Малайзия
Компания «Perwaja Steel» перенесла установку новой ДСП производительностью 700 тыс. т/год со второй половины 2010 г. на середину 2011 г. Строительство 90-т печи на заводе «NSC Steelmaking plant» в г. Кемаман (Kemaman), принадлежащем «PerwajaSteel», ведет фирма «Concast». После пуска новой печи компания планирует приступить к модернизации двух существующих ДСП производительностью600 тыс. т/год каждая.
ü Катар
Один из крупнейших производителей стали на Ближнем Востоке компания «Qatar Steel» подписала контракт с фирмой «Siemens VAI» на расширение сталеплавильных мощностей на 30 %. В настоящее время мощность ДСП компании составляет 1,47 млн. т/год. Пуск новой печи планируется на II кв. 2012 г., после чего производство заготовки в течение следующих пяти лет будет доведено до 4 млн т/год. В настоящее время компания производит заготовку, пруток и катанку.
5 
ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Безопасность жизнедеятельности (БЖД) – это деятельность, направленная на сохранение жизни и здоровья человека в среде обитания, призванная выявлять и идентифицировать опасные и вредные факторы, разрабатывать методы и средства с целью снижения негативного влияния их на организм до приемлемых значений, вырабатывать меры по ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций мирного и военного времени.
Решение вопросов БЖД необходимо для создания безопасных и безвредных условий жизнедеятельности, проектирования новых технологий и технологических процессов в соответствии с современными требованиями по экологии и безопасности их эксплуатации с учетом устойчивости функционирования объектов народного хозяйства и технических систем, прогнозирования и принятия грамотных решений в условиях чрезвычайных ситуаций по защите населения и производственного персонала от возможных последствий аварий, катастроф, стихийных бедствий, а также в ходе их ликвидации.
Соблюдение правил, норм и требований БЖД обязательно для учреждений всех организационно-правовых форм, независимо от сферы деятельности и ведомственной подчиненности при проектировании, строительстве, реконструкции и эксплуатации цехов и участков, при проектировании, изготовлении, монтаже и наладке нового оборудования, эксплуатации, техническом обслуживании, ремонте и модернизации действующего оборудования, разработке, внедрении и совершенствовании технологических процессов.
При организации и эксплуатации сталеплавильных цехов и участков должны соблюдаться действующие правила Конституции РФ, Трудового кодекса РФ (ТК РФ), «Системы стандартов безопасности труда» (ССБТ) и другие нормативно-правовые акты по охране труда, утвержденные в установленном порядке.
Конституция РФ закрепляет право человека на охрану здоровья. Это право обеспечивается развитием и совершенствованием техники безопасности и производственной санитарии, проведением широких профилактических мероприятий.
В ТК РФ отражены: правила организации охраны труда на предприятиях, планирование и финансирование мероприятий по охране труда; правила по технике безопасности и производственной санитарии; правила и нормы по специальной охране труда женщин, молодежи и лиц с пониженной трудоспособностью; правила, регулирующие деятельность органов государственного надзора и общественного контроля в области охраны труда; правовые нормы, в которых предусматривается ответственность за нарушения ТК РФ.
Проектирование, строительство, эксплуатация, реконструкция, расширение, техническое перевооружение, консервация, ликвидация сталеплавильных производств, изготовление, монтаж, наладка, обслуживание и ремонт технических 
устройств, проведение подготовки и аттестации работников осуществляются в соответствии с требованиями ССБТ, «Общих правил промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов» (ПБ 11-552-03), утвержденных постановлением Госгортехнадзора РФ от 18.10.02 № 61-А, «Общих правил безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств» (ПБ 11-493-02), утвержденных постановлением Госгортехнадзора РФ от 21.06.02 № 35 и других юридических документов.
Важность и необходимость обеспечения безопасности труда очевидна, так как жизнь и здоровье человека признаны главной ценностью общества. Полностью безопасных и безвредных производств не существует. Реальные производственные условия характеризуются наличием некоторых опасных и вредных производственных факторов. Задача охраны труда – свести к минимальной вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда.
ü Порядок обучения по охраны.
Для всех принимаемых на работу лиц,а также для работников,переводимых на другую работу, работодатель обязан проводить инструктаж по охране труда. Все принимаемые на работу лица, а так же командированные на работу работники и работники сторонних организаций, выполняющие работы на выделенном участке проходят в установленном порядке вводный инструктаж, который проводит специалист по охране труда.
Кроме вводного инструктажа по охране труда, проводится первичный инструктаж на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой инсруктаж.
Первичный, повторный, внеплановый и целевой инструкажи проводит непосредственный руководитель работ (мастер, прораб ит.д.), прошедший в установленном порядке обучение по охране труда и проверку знаний требования охраны труда.
Проведение инструктажей по охране труда включает в себя ознакомление работников с имеющимися опасными и вредными факторами изучение охраны труда, эксплуатационной документации, а так же применение безопасных методов работ.
Инструктажи завершаются устной проверкой знаний.
Первичный инструктаж на рабочем месте проводится до начала самостоятельной работы.
Повторный инструктаж проходят все работники не реже одного раза в шесть месяцев.
Внеплановый инструктаж проводится: при введении в действие новых или изменении законодательных и иных нормативных правовых актов. При изменении технологических процессов. При нарушении работниками требований охраны труда. По требованию должностных лиц органов государственного контроля и надзора. При перерывах в работе.
Целевой инструктаж проводится при выполнении разовых работ.
ü 
Описание природно-климатических условий района расположения предприятия
Открытое акционерное общество «Ашинский металлургический завод» спланировано с учетом производственных, транспортных, экономических и других требований. Площадка завода удовлетворяет санитарным требованиям в отношении прямого солнечного света, естественного проветривания, имеет относительно ровную поверхность и уклон, обеспечивающий отвод поверхностных и сточных вод. Предприятие относится ко второму классу по санитарной классификации СанПиН 2.2.1/2.1.1.567-96. Деятельность ОАО «АМЗ» связана с эксплуатацией опасных производственных объектов.
В геоморфологическом отношении площадка приурочена ко второй правобережной надпойменной террасе реки Сим. Территория паводковыми водами в весенний период не затапливается. Основание сложено толщей галечников, мощность которых достигает шести метров.
В геологическом отношении территория района предприятия расположена на границе Уральской геосинклинальной области с Предуральским краевым прогибом. В геологическом строении структур принимают участие осадочные, различной степени метаморфизованные, породы широкого возрастного диапазона.
Естественный рельеф площадки нарушен в процессе строительства и эксплуатации существующих сооружений. На заболоченной ранее территории выбраны биогенные грунты и торф, поверхность спланирована насыпными грунтами, представляющими собой механическую смесь различных природных грунтов, металлургического шлака, щебня.
Климатическая характеристика района. Температурный режим в результате высокой континентальности климата характеризуется резким колебанием как внутри года, так и в течение суток. Среднемесячные и экстремальные значения температуры воздуха за многолетний период приведены в таблице 4.1.
Крайние значения температуры, наблюдающиеся в течение года, изменяются в пределах от +37°С летом до – 48°С зимой. Среднегодовая температура воздуха положительна и равна 1,4°С.
Ветер.Преобладающими ветрами данного района являются ветры юго-западного и западного направлений. Среднегодовая скорость ветра равна 3,3 м/с.
Осадки.Исследуемый район располагается на западном склоне Уральского хребта, норма годовой суммы осадков для которого более 700 мм, для предприятия ОАО «АМЗ» она равна 539 мм. Наибольшее количество осадков выпадает летом. В таблице 3.1 приводится среднее многолетнее количество осадков по месяцам.
Снежный покров. Среднее число дней со снегом 172. Наибольшей высоты снежный покров достигает в марте перед началом таяния. Средняя высота снежного покрова на открытых участках равна 42 см.
Таблица 22 – Среднемесячные и экстремальные значения температуры воздуха и среднее многолетнее количество осадков
Месяцы | Температура воздуха, °С | Месячные суммы осадков, мм | Сут. макс. осадков | |||
средне- месячная | абсолютный минимум | абсолютный максимум | макс. | мин. | ||
январь | – 15,0 | – 48 | ||||
февраль | – 13,7 | – 45 | ||||
март | – 7,1 | – 38 | ||||
апрель | 3,2 | – 30 | ||||
май | 10,8 | – 14 | ||||
июнь | 15,2 | – 3 | ||||
июль | 17,0 | |||||
август | 15,0 | – 2 | ||||
сентябрь | 9,3 | – 9 | ||||
октябрь | 1,4 | – 26 | ||||
ноябрь | – 6,4 | – 38 | ||||
декабрь | – 12,3 | – 45 | ||||
год | 1,4 |
|
|
|
|
Гидрогеологические условия исследованной территории не благоприятны для строительства: подземные воды обнаружены во всех скважинах. Глубина заложения фундаментов согласно техническому заданию составляет 2,0 – 2,5 м, а для ямы окалины – не менее 10,0 м, подземные воды существенно влияют на выбор инженерного решения устройства оснований и фундаментов. Территория по положению уровня подземных вод относится к затопляемым. По химическому составу вода гидрокарбонатно-сульфато-кальциево-магниевая с минерализацией 0,409 – 1,879 г/л. По степени минерализации воды относятся к пресным и слабосолоноватым. Углекислотная агрессивность отсутствует. Подземные воды являются неагрессивными по отношению к бетонам. Агрессивность подземных вод к арматуре железобетонных конструкций в условиях периодического смачивания слабая,в условиях постоянного погружения подземные воды являются неагрессивными. Степень агрессивного воздействия подземных вод по отношению к металлическим конструкциям при свободном доступе кислорода - средняя.
Подтопление оказывает решающее влияние на выбор проектных решений, поэтому площадка по сложности инженерно-геологических условий отнесена к III категории. К осложняющим строительство факторам относятся также наличие насыпных разнородных, тиксотропных и чрезмерно пучинистых грунтов.
В соответствии с «Рекомендациями по формированию программы развития системы управления промышленной безопасностью (СУПБ) на предприятии» разработана «Программа развития системы управления промышленной безопасностью открытого акционерного общества «Ашинский металлургический завод», которая предлагается в качестве эффективного инструмента контроля обеспечения промышленной безопасности на предприятии. Цели СУПБ состоят в обеспечении промышленной безопасности при эксплуатации опасных производственных объектов на основе системного подхода к принятию управленческих решений и практических мер по предупреждению или уменьшению опасности промышленных аварий для жизни человека, снижению случаев травматизма, заболеваемости, ущерба имуществу и окружающей среде.
ü Описание ЭСПЦ – 2 и отделения непрерывной разливки стали ОАО «АМЗ»
Площадь застройки – электросталеплавильного цеха №2 с ОНРС – составляет ~ 40000 м2, объем ~ 1500000 м3. Каркас здания металлический, стены выполнены из шлакоблока, кирпича, профнастила, кровля металлическая без утепления. Здание неотапливаемое, вентилируемое.
Здание цеха расположено в центре территории предприятия, что является оптимальным вариантом с точки зрения обеспечения поточности технологического процесса производства стали.
Производственное здание имеет въезды и выезды железнодорожного и автомобильного транспорта через металлические ворота размерами 5,2х4,5 м. Объем производственного помещения на каждого рабочего более 20 м3, площадь более 4,5 м2. Ширина проходов не менее 1,5 м. Все площадки на высоте более 0,6 м от пола, лестницы, переходные мостки, проемы, люки ограждены перилами высотой 1,2 м со сплошным ограждением по нижней части на высоту 0,2 м. Лестницы имеют уклон не более 40°. Пол земляной, бетонный, металлический. Для обслуживания мостовых кранов имеются подкрановые проходные галереи, огражденные перилами.
По взрывопожарной и пожарной опасности здание цеха относится к категории Г, используются негорючие вещества и материалы в горячем, раскаленном и расплавленном состоянии, а также твердые вещества, жидкости и газы, которые сжигаются и утилизируются в качестве топлива (НПБ 105-95). Степень огнестойкости здания по СНиП 21-01-97 – первая.
По степени поражения электрическим током помещение цеха относится к особо опасным, так как оно характеризуется наличием токопроводящей пыли, токопроводящих полов и токопроводящей смазочно-охлаждающей жидкости.
К основным особенностям выполняемой работы относятся непосредственная близость работника к раскаленным элементам агрегатов и оборудования, расплавленным веществам и токоведущим частям.
Рабочая площадка имеет металлическое ограждение на высоту 1,2 м сплошное по низу на высоту 0,2 м, что соответствует нормам (ПБ 11-493-02). Все тоководы и электрические кабели скрыты кабель-каналами, вращающиеся, движущиеся части и элементы оборудования находятся в кожухах, либо свободный доступ к ним отсутствует, а также снабжены конечными выключателями, трубопроводы, тракты подачи сыпучих веществ и проволок находятся на достаточном удалении от обслуживающего персонала. Рабочее место освещено, достаточно вентилируемое.
Характерной особенностью является большое количество выделяющихся высоконагретых сильнозапыленных газов. Рассматриваемое место работы снабжено мощным современным газоотводящим трактом и системой пылегазоулавливания.
Коэффициент риска в рассматриваемом цехе составляет:
, (14)
где N – количество травм, полученных обслуживающим персоналом за год;
K – общее количество работающих в цехе.
5,65 
10-4 (15)
Данный показатель превышает значение приемлемого риска по России (Rср = 1,4×10-4).
Снижение коэффициента риска на производстве является одной из основных задач охраны труда. В связи с этим рассмотрим предлагаемые мероприятия по уменьшению коэффициента риска.
Главным условием обеспечения безопасности на производстве является глубокое осознание самими работающими необходимости соблюдения правил безопасности, требований норм и инструкций. Этому способствует обучение персонала грамотной работе с технологическим оборудованием, разъяснительные беседы.
Необходимость своевременного проведения технического осмотра, планово-предупредительных ремонтов оборудования и агрегатов очевидна, также как поддержание рабочего места в соответствии с требованиями норм и правил.
Эффективность всех мероприятий существенно возрастает при наличии жесткого независимого контроля со стороны компетентных органов за соблюдением техники безопасности на производстве, техническим состоянием оборудования, инструментов, а также при разработанном механизме несения ответственности за нарушения в области охраны труда.
ü Анализ опасных производственных факторов и мероприятия по снижению их воздействия
Опасным производственным фактором называется такой производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или к другому внезапному, резкому ухудшению здоровья.
К опасным производственным факторам на анализируемом участке работы относятся:
– подвижные части оборудования, вращающиеся и перемещающиеся механизмы;
– электрический ток;
– раскаленные элементы агрегатов и оборудования, а также металл в расплавленном состоянии.
Основными мероприятиями по защите от травм подвижными частями оборудования, вращающимися и перемещающимися механизмами являются: использование защитных кожухов, блокировки для отключения оборудования при попадании человека в опасную зону, оборудование пультов управления защитными экранами, создание ограждений, безопасных пешеходных проходов, переходов и галерей, установки предостерегающих надписей.
Для работы на оборудовании участка цеха допускаются лица, прошедшие специальную подготовку по технике безопасности и имеющие допуск к работе на этом оборудовании.
Подъемно-транспортное оборудование для перемещения грузов в цехе представлено рольгангами, поперечными и продольными транспортерами с цепными шлепперами, передаточными тележками и мостовыми кранами. При эксплуатации этого оборудования возможно травмирование персонала движущимися частями, падающим грузом, электрическим током. Серьезная опасность возникает при обрыве несущих органов (канатов, тросов). Все части подъемно-транспортного оборудования, представляющие опасность при эксплуатации, надежно ограждены. Непредусмотренный контакт работающих с перемещаемыми грузами исключен, обеспечена надежная прочность механизмов. Запас грузовой устойчивости не менее 25%. На каждом устройстве находятся бирки с указанием всех технических характеристик, а так же отмечен последний срок проверки и допуск к работе. К работе с подъемно-транспортными машинами допускаются только лица прошедшие специальную подготовку, инструктаж по технике безопасности и имеющие допуск к работе с этими машинами.
Не все требования по обеспечению защиты от данного опасного производственного фактора на участке работы соблюдаются. В связи с этим предлагаются следующие мероприятия по ее улучшению: постоянный контроль за состоянием световой и звуковой сигнализации на оборудовании и механизмах (в первую очередь на мостовых кранах и самоходных передаточных тележках); поддержание проходов, переходов и галерей не загроможденными технологическими материалами, что обеспечит безопасное перемещение обслуживающего персонала.
Дата добавления: 2015-09-29; просмотров: 27 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |