Задача: соединить две пластинки двумя винтами М4 с потайными головками так, чтобы базовые поверхности обеих пластин совпали. Пластины изготовлены из алюминиевого

1. Сверлильная обработка

Задача: соединить две пластинки двумя винтами М4 с потайными головками так, чтобы базовые поверхности обеих пластин совпали. Пластины изготовлены из алюминиевого сплава, достаточно мягкого, чтобы пораниться его стружкой при обработке. Размер пластин 90х25х2 мм.

Рис.1.1. Модель пластины

Операция 1: убрать заусенцы с торцов пластин.

Инструменты: напильник плоский личной.

Приспособления: –

Операция 2: определение базовых поверхностей.

Инструменты: уголок слесарный, сделанный с высокой точностью.

Приспособления: –

Операция 3: разметка пластин.

Инструменты: штангенциркуль с разметочными губками для нанесения рисок на требуемом расстоянии от базовых поверхностей пластинок.

Приспособления: –

Рис.1.2. Разметка отверстий

Операция 4: сделать лунки на пересечении рисок на поверхности пластин.

Инструменты: керн, молоток.

Приспособления: –

Рис.1.3. Нанесение лунок

Операция 5: закрепить деталь на столе и просверлить два отверстия разных диаметров в размеченных местах (в одной пластине диаметр отверстия немного меньше диаметра резьбы, а в другой – чуть больше, чтобы винт свободно входил в нее).

Инструменты: сверла, закрепленные в патроне станка.

Приспособления: тиски машинные.

Рис.1.4. Сверление детали

Операция 6: в пластинке с меньшими отверстиями нарезать резьбу.

Инструменты: набор из трех метчиков, последовательно вворачиваемых в отверстия по часовой стрелке.

Приспособления: пластина с просверленными в ней отверстиями (чтобы метчики не упирались в стол при вкручивании).

Операция 7: зенковка отверстий в другой пластинке.

Инструменты: зенкер, вставляемый в патрон сверлильного станка.

Приспособления: тиски машинные для базирования детали.

Рис.1.5. Зенковка

Операция 8: соединение пластинок при помощи винтов М4.

Инструменты: отвертка.

Приспособления: –

Рис.1.6. Соединенные пластинки

Результат: при соединении пластин винтами базовые поверхности должны совпасть. У меня одна базовая поверхность не совпала из-за неточности разметки или позиционирования сверла в лунке. Погрешность при обработке сверлением достаточно высокая, поэтому точность такой обработки невысока.

2. Токарная обработка

Задача: снять с заготовки из алюминиевого сплава диаметром 20 мм слой материала на глубину 10мм, так чтобы на нее можно было надеть подшипник с внутренним диаметром 17 мм с погрешностью -0,02 мм.

Операция 1: закрепить деталь в патроне станка.

Инструменты: трехкулачковый самоцентрирующий патрон, установленный на станке.

Приспособления: ключ для сведения кулачков патрона.

Рис. 2.1. Закрепление детали в патроне

Операция 2: подвести резец до касания с вращающейся деталью.

Инструменты: резец.

Приспособления: –

Рис.2.2. Касание резцом поверхности детали

Операция 3: отвести резец вправо от детали и выставить на шкале глубину снятия материала (цена деления шкалы 0,02 мм).

Инструменты: –

Приспособления: –

Операция 4: медленно перемещая ручку обеспечить движение резца влево вдоль образующей детали на заданное расстояние 10мм для снятия требуемого количества материала.

Инструменты: резец.

Приспособления: –

Рис.2.3. Снятие материала с детали

Операция 5: замерить диаметр получившегося выступа.

Инструменты: штангенциркуль, микрометр.

Приспособления: –

Рис.2.4. Измерение диаметра образца микрометром

Операция 6: подточить выступ в размер подшипника с указанным допуском.

Инструменты: резец.

Приспособления: –

Операция 7: сделать фаску 1х45° для более удобной посадки подшипника.

Инструменты: резец.

Приспособления: –

Операция 8: надеть подшипник на обточенную заготовку.

Инструменты: –

Приспособления: –

Рис.2.5. Подшипник на детали

Результат: при надевании подшипника на обточенный конец заготовки выяснилось, что подшипник может надеваться довольно легко, причем даже без фаски. Если приложить некоторое усилие, то подшипник можно снять. Оказалось, что реальный размер заготовки превзошел допуск; он составил 16,97 мм в диаметре (по заданию требовалось не меньше 16,98 мм). Это довольно существенная погрешность, так как подшипник должен надеваться с натягом, иначе он не будет передавать момент на другой вал.

3. Фрезерная обработка

Задача: прорезать шип в заготовке из алюминиевого сплава размером 5 мм с допуском +0,1 мм высотой 5 мм.

Рис.3.1. Техническое задание

Операция 1: подвести фрезу слева к торцу детали так, чтобы она коснулась его.

Инструменты: фреза.

Приспособления: тиски машинные для крепления и базирования детали.

Рис.3.2. Касание фрезой поверхности детали

Операция 2: отмерить заданное расстояние с учетом толщины фрезы по шкале на продольном суппорте стола станка, погрешность которой равна 0,02 мм.

Инструменты: –

Приспособления: –

Операция 3: медленно двигать фрезу на себя, обеспечивая равномерное перемещение для создания выступа на детали.

Инструменты: фреза.

Приспособления: –

Рис.3.3. Создание шипа на детали

Операция 4: замерить ширину получившегося шипа.

Инструменты: штангенциркуль.

Приспособления: –

Операция 5: подтачиваем шип так, чтобы ширина его оказалась примерно в середине допуска.

Инструменты: фреза.

Приспособления: –

Операция 6: произвести окончательный замер выступа детали.

Инструменты: штангенциркуль.

Приспособления: –

Результат: после выполнения этих операций оказалось, что ширина шипа меньше 5,1мм, что идеально подходит по допуску.

Рис.3.4. Окончательный вид выступа

Дата добавления: 2015-09-30