Д. В. Кожевников ВЛ Гречишников С.В. Кирсанов В.И. Кокарев АГ. Схиртладзе 26 страница

Так как резцы фрезы при обработке каждой впадины не имеют дви­жения подачи вдоль зуба, то дно впадины представляет собой вогнутую поверхность. При этом наибольшая вогнутость находится в середине длины зуба и равна

f~TT~ ^cosa₀, (11.2)

^da0

где Ъ - длина зуба; d_a0 - наружный диаметр фрезы; а₀ - угол зацепления.

б) в)

Рис. 11.8. Дисковая зуборезная фреза:

а - схема чистовой обработки зубьев конического колеса; б - конструкция сборной фрезы; в - нож фрезы

Из уравнения (11.2) следует, что с целью уменьшения вогнутости дна впадины нарезаемых колес последние должны иметь зубья малой длины, а дисковые фрезы должны быть максимального диаметра. Поэто­му, например, для нарезания зубьев колес модулем т-йЪ мм применяют фрезыс <4о⁼150 мм, для w = 3...8 мм - J_a0 = 278 мм, а для т = 8...12мм- d_ao = 450 мм.

Черновое нарезание зубьев конических колес дисковыми фрезами обычно производится методом копирования. При этом люлька и заготов­ка неподвижны, а фрезы, вращаясь, врезаются в заготовку на полную глубину впадины обрабатываемого колеса. После этого фрезы отводятся от заготовки и производится ее поворот на величину окружного шага зубьев нарезаемого колеса.

Применяется также комбинированный метод нарезания зубьев дисковыми фрезами, когда после врезания на неполную глубину с остав­лением припуска на чистовую обработку, включается движение обката и зубья колеса формируются окончательно. Этим методом зубчатые колеса модулем т < 5 мм нарезают из целой заготовки за одну операцию, а ко­леса больших модулей - за две операции: черновую и чистовую.

Дисковая зуборезная фреза представляет собой сборную одноугло­вую фрезу, оснащенную ножами 2, закрепленными на корпусе 1 винта­ми 3 (рис. 11.8, б). Ножи имеют две прямолинейные режущие кромки: боковую 4 и вершинную 5 (рис. 11.8, в). При обработке сталей передняя поверхность боковых прямолинейных режущих кромок плоская с углом у_п = 20°. Для получения задних углов ножи затылуют с углом при вер­шине а_в = 12°. Как и у зубострогальных резцов, ширина вершинной кромки зубьев дисковой фрезы $а0 = 0,4т. Для получения в продольном сечении бочкообразной формы зубьев колеса, улучшающей условия за­цепления, на боковых режущих кромках затачивают угол поднутрения

5 = 1...5°.

Круговые протяжки (рис. 11.9) обеспечивают наибольшую произ­водительность при зубонарезании. Однако из-за высокой стоимости ин­струмента и станков они получили применение только в массовом произ­водстве, главным образом, при изготовлении конических колес диффе­ренциалов автомобилей, тракторов и приводов других транспортных ма­шин. Из-за необходимости иметь большую ширину впадины на узком участке (со стороны внутреннего торца) круговыми протяжками нареза­ют зубья формы II (см. рис. 11.2). Угол профиля зубьев круговых протя­жек с целью повышения их прочности увеличен до а = 22°30'. Поэтому колеса, полученные протягиванием, не взаимозаменяемы с колесами, изготовленными строганием и фрезерованием.

Круглые протяжки часто выполняют комбинированными, так как они имеют черновые и чистовые зубья. Эти протяжки применяются на станках мод. 5245 для обработки колес модулем т й 5 мм. Черновую обработку колес мод. т = 5...8 мм производят на станках мод. 5С268,

б)

Рис. 11.9. Круговая протяжка для нарезания прямозубых конических колес:

а - конструкция протяжки;

б - схема удаления припуска из впадины между зубьями нарезаемого колеса (/ - черновые зубья, 2 - получистовые зубья, 3 - чистовые зубья); в - крепление блока резцов протяжки и форма режущих кромок зубьев

а чистовую - на станках мод. 5С269. Для этих же целей применяют стан­ки фирмы «Глисон» (США). Обработка на них производится методом копирования, когда за один оборот протяжки обрабатывается одна впа­дина зуба, а затем производится пересопряжение протяжки с заготовкой.

Комбинированная круговая протяжка (рис. 11.9, а) представляет со­бой диск, на котором закреплены винтами блоки (сегменты), имеющие по 2-4 резца. Часть диска свободна от резцов. У протяжки для нарезания колес передачи с z\ = 11 и z₂ = 20, модуля т = 5 мм установлено 15 бло­ков с 75 резцами, на которых 48 черновых, 7 получистовых и 20 чисто­вых. У круговых протяжек, как и у любых других протяжек, срезание припуска осуществляется за счет превышения последующего зуба над предыдущим. Кроме вращения протяжка совершает возвратно-поступа­тельное движение параллельно дну впадины зубьев нарезаемого колеса. При прямом ходе протяжки из точки 0\ в точку О_г в работу вступают сперва черновые зубья, а затем получистовые. При обратном ходе про­тяжки из точки 0₂ в точку 0\ происходит обработка чистовыми зубьями. В момент, когда протяжка подходит к заготовке участком, на котором нет зубьев, производится поворот заготовки на один угловой шаг. Таким образом, при непрерывном вращении протяжки время на нарезание од­ной впадины между зубьями составляет около 4 с.

Режущие зубья круговой протяжки затылованы с задним углом на вершинной кромке а_в = 12...15° и передним углом в нормальном сече­нии по середине высоты зуба у„ = 15°. Переточка зубьев протяжки про­изводится по передней грани.

Черновые зубья протяжки работают по генераторной схеме, а полу- чистовые и чистовые - по профильной схеме (рис. 11.9, 6). Боковые ре­жущие кромки зубьев криволинейны и подобны форме впадины обраба­тываемого колеса. Способ крепления блоков резцов на корпусе круговой протяжки показан на рис. 11.9, в.

Из кинематики процесса зубопротягивания следует, что при про­дольном перемещении протяжки вдоль впадины нарезаемых зубьев сня­тие припуска производится не только за счет их подъема, но и за счет работы протяжки как фрезы с продольной подачей. Поэтому в литературе такие инструменты иногда называют фрезы-протяжки.

11.4. ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС С КРИВОЛИНЕЙНЫМИ ЗУБЬЯМИ

Наибольшее применение для нарезания криволинейных зубьев ко­нических колес получили зуборезные головки. По конструкции они представляют собой насадные торцовые фрезы, осуществляющие помимо вращения движение подачи вдоль своей оси.

В зависимости от размеров, направления вращения и характера опе­рации зуборезные головки изготавливают цельными (d₀ = 20...80 мм) и сборными (d₀ = 100...1000 мм). Такими головками нарезают колеса мо­дулем т_п = 0,8...25 мм и наибольшей высотой зуба h = 70 мм. Кроме того, в отечественной промышленности большое распространение полу­чили резцовые головки фирмы «Глисон» (США), изготавливаемые в дюймовой системе [d₀ = 0,5"(12,7 мм)...21 "(533,4 мм)]. В зависимости от вида обработки зуборезные головки могут быть: право- и леворежущими, одно-, двух- и трехстороннего резания, черновыми и чистовыми.

Обкатные передачи с криволинейными зубьями нарезают путем воспроизведения станочного зацепления плосковершинного производя­щего колеса с зубьями нарезаемого колеса при их взаимной обкатке по схеме, показанной на рис. 11.10. Здесь роль воображаемого производяще­го колеса 1 выполняет люлька 2, ось вращения которой совпадает с осью шпинделя станка. Режущие резцы 4 зуборезной головки 5, установленной на люльке, при вращении от отдельного привода, воспроизводят зубья

Рис. 11.10. Схема нарезания криволинейных зубьев конических колес зуборезной головкой по методу обката

производящего колеса. Вращение заготовки 3 кинематически связано с вращением люльки. В результате профиль зубьев нарезаемых колес по­лучается как огибающая ряда последовательных положений режущих кромок резцов головки. Кривизна зубьев определяется радиусом головки и положением ее центра на люльке станка. После нарезания одной впа­дины в обкаточном движении люлька отходит от заготовки и возвраща­ется в исходное положение, а заготовка с помощью механизма деления поворачивается на один шаг. Далее цикл обработки повторяется. Таким образом, обработка зубьев колеса производится путем прерывистого обката.

Для нарезания шестерен z\ с большой кривизной зубьев применяют станки с изменяемым углом наклона оси головки к оси шпинделя [26] и станки фирмы «Эрликон» (Швейцария). Последние, при нарезании колес с равновысокими зубьями формы III (см. рис. 11.2), работают путем не­прерывного деления [17, 20].

Для нарезания зубьев колес z₂ полуобкатных передач по методу ко­пирования применяют высокопроизводительные станки, работающие зуборезными головками по способу врезания при отсутствии механизма обката, а для чистовой обработки этих колес применяют также зубопро­тяжные станки, оснащенные головками-протяжками.

Устройство и основные параметры зуборезной головки рассмотрим на примере наиболее часто применяемой головки двухстороннего реза­ния (рис. 11.11, а). В корпусе головки I установлены попеременно резцы двух типов: наружные 2 (для обработки вогнутой поверхности зуба) и внутренние 3 (для обработки выпуклой поверхности зуба). Гнезда под эти резцы прямоугольные, изготовленные с высокой точностью. Резцы, установленные в гнезда, опираются своим выступом, расположенным над хвостовиком (см. рис. 11.12), на торец корпуса головки и крепятся вин­тами 4. Для грубой регулировки резцов по диаметру применяют подклад­ки 5, а для тонкой - клинья б, передвигаемые вдоль оси головки винтами (на рис. 11.11, а не показаны). За базу при регулировке по диаметру при­нимают по одному резцу каждого типа, клинья которых закреплены штифтами. Корпус зуборезной головки изготавливают из конструкцион­ной стали, а затем подвергают закалке и шлифовке. Резцы изготавливают из быстрорежущей стали.

Основные параметры зуборезной головки:

• номинальный диаметр d₀ - это диаметр окружности, проходя­щей через середину расстояния между вершинами наружных и внутрен­них резцов, т.е. через середину нарезаемого дна впадин колеса. При этом за вершину принимается точка пересечения боковой и вершинной режу­щих кромок резца;

• развод резцов W- это расстояние между вершинами наружных и внутренних резцов;

• образующие диаметры d_e, d_t - измеряются как расстояние ме­жду вершинами резцов одного типа, симметрично расположенных отно­сительно оси головки. Из рис. 11.11, а следует, что для наружных резцов d_e = d₀ + W, а для внутренних d_t = d₀ - W;

• производящие диаметры D_e^, - это расстояние между точ­

ками боковых режущих кромок, которые профилируют средние точки на профиле зубьев колеса, лежащие на начальном конусе. Отсюда для на­ружных резцов D_e^=d_e + 2hf\.ga._e, а для внутренних резцов

D, =dj-2йу tga,-, где йу - высота ножки зуба нарезаемого колеса;

а_е, а,- - углы профиля соответствующих резцов.

Указанные параметры обеспечиваются регулировкой подкладками и клиньями.

При проектировании головки номинальный диаметр d₀ назнача­ют для колес с пропорционально понижающимися зубьями (форма I, см. рис. 11.2) в зависимости от длины образующей начального конуса L и угла наклона линии зуба колеса р„ (см. рис. 11.11,6)

d₀=LI sinp„.

Отсюда следует, что если угол наклона р„ = 45°, то d₀ = 1,44/,; а если Р_л = 30°, то d₀ = 21. Чем больше угол наклона р„, тем выше коэф­фициент перекрытия и плавность работы передачи, но меньше d₀ и чис­ло зубьев zq головки, а также больше подрез ножки и срез головки зуба. Расчетное значение d₀ округляют до ближайшего из стандартного ряда.

Развод резцов W при черновом и чистовом зубонарезании рассчиты­вают с учетом типа колес и их параметров по методике, изложенной в [22, 26]. При этом расчетное значение W должно укладываться в диапа­зон, установленный для принятого номинального диаметра d₀.

А-А А-А

Рис. 11.12. Чистовые резцы зуборезной праворежущей головки

Наружные и внутренние резцы праворежущей головки (рис. 11.12) представляют собой призматические фасонные резцы с прямолинейными боковой 7 и вершинной 2 режущими кромками. Хвостовики резцов име­ют прямоугольное сечение и обеспечивают надежное базирование в кор­пусе головки. У резцов крупных размеров хвостовики изготавливают из конструкционной стали и соединяют сваркой с рабочей частью, изготов­ленной из инструментальной стали. Длина рабочей части резца берется несколько больше продольного размера хвостовика, в результате чего образуется выступ, которым резец опирается на торец корпуса резцовой головки, обеспечивая тем самым базирование в осевом направлении.

Плоскость хвостовика, обращенная к оси головки, называется базо­вой. Расстояние от базовой плоскости до вершины резца называется ба­
зовым расстоянием и обозначается Ь_е - у наружных резцов и Ь, - у внутренних резцов. Толщина резца по вершине $а0 выбирается такой, чтобы она была несколько меньше ширины впадины зуба колеса в узкой части (у внутреннего торца) и не менее половины ширины впадин в ши­рокой части (у внешнего торца колеса). Высота режущей части резца h₀ = (2,5...3,0)/w„ выбирается по наибольшему размеру нарезаемых колес данного диапазона при заданном номинальном диаметре головки d₀.

Передняя грань резцов зуборезных головок затачивается под углами у_е и у, в некоторой плоскости С-С (на рис. 11.12 не показана), перпен­дикулярной к оси вращения головки. При установке резцов контролиру­ется положение передней поверхности в плоскости С-С по расстоянию А_е и А, от оси головки (рис. 11.13). Передний угол задается в сечении А-А (см. рис. 11.12), нормальном к режущей кромке и берется у„= 20° при обработке сталей средней твердости и у„= 22...27° при обработке вязких сталей. Тогда углы в плоскости С-С для резцов обоих типов опре­деляются по следующим соотношениям:

tgY* = tgy_n cosa_e;

tgY, =tgy„cosa,, где a_t, и a, - углы профиля боковых режущих кромок.

Расстояния А_е и A_t (рис. 11.13) находят по уравнениям

А_е -d_el2siny_e;

Aj = dj /2siny₍.

Для создания задних углов на боковой и вершинной режущих кромках резцы затылуют по ар­химедовой винтовой поверхно­сти в специальных приспособле­ниях. При этом на вершине зуба задняя поверхность принимает круговую форму, а задний угол при вершине а_в= 11... 13°. На боковой кромке задний угол меньше (а_б *2...5°), так как

tgctfe =tga_Bsma_e; tga₆; ^{= t}g^aB^sina,-

Переточка резцов производится по передней поверхности. При этом сохраняется профиль боковых режущих кромок и постоянство углов профиля а_е и а,.

Нерабочая сторона резца выполняется с углом профиля, меньшим на 1° угла профиля резца другой формы, т.е. для наружного резца а'_е = а, -1°, а для внутреннего aj = а_е - Г.

Определение углов профиля резцов головки. Номера резцов. Для правильного сопряжения колес конической передачи с криволинейными зубьями необходимо обеспечить равенство углов зацепления а₀ на обе­их сторонах зуба производящего колеса, роль которого выполняют внут­ренний и наружный резцы. Необходимо обеспечить также равенство уг­лов наклона линий зубьев р„ производящего и обрабатываемого колес.

Как указывалось выше, при нарезании колес методом обката в каче­стве производящего колеса принимается плосковершинное колесо (рис. 11.14), у которого образующая начального конуса лежит ниже плоскости ОЕ, которая перпендикулярна оси колеса, на величину угла ножки зуба 0у, а по плоскости ОЕ перемещаются вершинные режущие

кромки резцов. Для того, чтобы найти углы профиля боковых режущих кромок этих резцов, построим профиль зуба производящего колеса в се­чении А-А (рис. 11.14). Здесь углы профиля а_е и а, отсчитываются ме­жду линиями профиля и перпендикуляром к плоскости ОЕ, а угол а₀ - между линией профиля и перпендикулярами к образующей начального конуса. Поэтому зуб образующего колеса в сечении А-А (рис. 11.14, 6) получается нессиметричным, так как а,- * а_е Ф а₀. У внутреннего резца, обрабатывающего выпуклую сторону зуба колеса, угол профиля а,- = а₀ + Аа, а у наружного резца, обрабатывающего вогнутую сторону - а_е = а₀ - Да. Как видно из рис. 11.14, а, угловая поправка Да = 9у, так

как стороны, ограничивающие эти углы, взаимно перпендикулярны.

Углы профиля в сечении N-N для колес с криволинейным зубом и углом наклона Р_л >0 найдем, умножив угловую поправку Да на sinP„. Тогда у резцов обоих типов углы профиля:

а,- =а₀ +0у sin;

а_г =а₀ -0/sinP_n.

Углы у колеса и шестерни могут отличаться по своей величине,

поэтому с целью сокращения номенклатуры резцов при расчете поправки Да берут ее среднее арифметическое значение, т.е. принимают:

0 л + 0 ^ л

^A0t=± ₂ ^sinP„>

где 0_Л и 0у₂ - углы ножки зуба шестерни и колеса, нарезанных от од­ного производящего колеса.

В этом случае ошибка в расчетах углов зацепления неизбежна, но обычно она не превышает 2...3 %. Характер сопряжения при этом не из­менится, так как оба колеса будут нарезаны с одним и тем же углом заце­пления, хотя и несколько отличающимся от теоретического.

Для удобства расчетов и уменьшения номенклатуры резцов разрабо­тана система номеров резцов, по которой угол профиля каждого номера отличается на 10', т.е. принято, что каждому номеру соответствует по­правка Аа = N ■ 10'. Следовательно, номер резца можно определить по формуле

Да _ ^0/i +0/2

N = ±— = ± 10'

Тогда, например, для резца № 6 угловая поправка Да = 610', а углы профиля, соответственно, внутреннего и наружного резцов при а₀ = 20°: а₍ = 21°, а_е= 19°.

Номера резцов нормализованы. В метрической системе по ГОСТ 11902-77 установлено 16 номеров (0...42) для чистовых зуборезных го­ловок и 7 номеров (0...24)-для черновых головок.

Равейство углов наклона линии криволинейного зуба Р„ у произво­дящего и нарезаемого колес достигается установкой головки на люльке с необходимыми координатами центра оси ее вращения О_и относительно центра люльки О. Как следует из рис. 11.11,6, координаты точки О_и:

Н = Z,-r₀sinP„;

V = r₀cosp„,

где L - длина образующей начального конуса; г₀ - номинальный радиус зуборезной головки.

При настройке большинства моделей станков принято задавать по­ложение центра вращения головки в полярных координатах. Тогда ради­ус центра смещения головки U = \H² + V², а полярный угол q = arctg V / Н.

Зуборезные головки двухстороннего резания применяют как на чис­товых, так и на черновых операциях. В условиях мелкосерийного произ­водства при нарезании зубьев модулем т_п < 2,5 мм такие головки ис­пользуют для изготовления колес и шестерен из цельных заготовок за две операции.

Достоинствами этих головок являются высокая производительность и универсальность, а недостатком - постоянство ширины впадины между зубьями и, соответственно, переменность толщины нарезаемых зубьев по их длине. Это приводит к снижению прочности колес и точности зубча­тых передач. Исправить указанные недостатки при чистовой обработке зубьев колес модулем т_п > 2,5 мм можно путем изменения наладок опе­раций, расчет которых описан в [6].

Большую точность при чистовой обработке обеспечивают зуборез­ные головки одностороннего резания, у которых имеются только внут­ренние или только наружные зубья, обрабатывающие одну сторону зубь­ев. За счет изменения параметров установки на люльке станка и диамет­ральных размеров головки можно регулировать ширину впадины и, соот­ветственно, толщину нарезаемых зубьев. Последняя влияет на их проч­ность и обеспечивает необходимое пятно контакта передачи. Такими го­ловками, как правило, обрабатывают только зубья шестерен г\.

Для чистовой обработки зубьев колес z₂ полуобкатных передач в ус­ловиях крупносерийного и массового производств применяют головки- протяжки (рис. 11.15), которые работают по методу копирования. При этом заготовка колеса 2 во время нарезания одной впадины неподвижна, а головка-протяжка I, вращаясь вокруг своей оси, благодаря последова­тельному изменению радиального положения резцов, за один оборот од­новременно обрабатывает обе стороны зуба колеса. Радиус положения наружных резцов 3 при этом равномерно возрастает, а внутренних резцов 4 - уменьшается. Первые режущие зубья устанавливают с небольшим угло­вым шагом, а последние калибрующие зубья 5 - с увеличенным шагом. Это делается с целью повышения точности обработки при меньшем ко­личестве резцов, одновременно снимающих припуск. Когда протяжка подходит к заготовке своим безрезцовым участком 6 происходит деление колеса на один зуб. Профиль нарезанных зубьев прямолинейный, поэто­му такой способ обработки применим только для передач с передаточ­ным отношением и = 2,5...10. Обработка производится на специальных зубопротяжных станках мод. 5С272Е, 5281Б и других и фирмы «Глисон» (США). Головки-протяжки обеспечивают повышение производительно­сти (в 3-5 раз) по сравнению с обработкой на станках, работающих мето­дом обката, а также повышение точности (на 10...20 %) за счет жесткого
крепления резцов (без подкладок) и малого припуска на обработку, рав­ного 0,02...0,04 мм.

После чистовой обработки зубьев колес производится их контроль по пятну контакта, которое является основным критерием качества и ра­ботоспособности передачи. Теоретически контакт сопряженных колес должен быть точечным, перемещающимся по образующей начального конуса. Однако на практике из-за упругих свойств материала колес кон­такт имеет вид пятна. Его определяют по краске при обкатке на кон­трольно-обкаточных станках с применением относительно небольшой нагрузки. Пятно контакта должно быть сплошным, овальным или прямо­угольным. Его длина должна составлять не более 50...70 % длины зуба, а ширина - 0,6... 1,0 рабочей высоты зуба. Большая ось пятна контакта должна совпадать с образующей начального конуса (рис. 11.16, а, б). Не допускается выход пятна на кромки зуба и его диагональное расположе­ние по длине зуба (рис. 11.16, в). Подгонку пятна контакта обычно вы­полняют после проведения расчетов и регулировки наладки чистовой операции обработки шестерни z_b так как она имеет меньшее число зубь­ев и нужные результаты достигаются быстрее.

Другим критерием оценки качества передачи является шум при вы­соких окружных скоростях. Уровень шума зависит от качества обработки поверхностей зубьев, погрешностей изготовления колес и сборки переда­чи, а также конструкции колес.

а) б) в)

Рис. 11.16. Пятно контакта криволинейных зубьев конических колес:

а, б-большая ось пятна контакта совпадает с образующей начального конуса; в - диагональное расположение большой оси пятна контакта

Для чернового нарезания зубьев применяют зуборезные головки двух- и трехстороннего резания. Это наиболее трудоемкая операция, так как она протекает в условиях работы с ударами, при снятии больших припусков (до 80 % удаляемого материала) и, соответственно, с больши­ми нагрузками. Из-за низкой стойкости резцов увеличиваются затраты на смену, заточку инструмента и наладку станков. Поэтому на черновых операциях обычно занято в 2-3 раза больше станков, чем на чистовых операциях.

Головки двухстороннего резания, применяемые для чернового зубо­нарезания, отличаются от рассмотренных выше тем, что они регулируют­ся по диаметральным размерам только подкладками, так как клинья у них, как правило, отсутствуют. Кроме того, для восприятия возросших осевых нагрузок на резцы с целью предотвращения их сдвига на заднем торце головки устанавливают опорное кольцо. Такие головки применяют в массовом и крупносерийном производствах для нарезания зубьев по методу обката.

Головки трехстороннего резания применяют для повышения про­изводительности процесса зубонарезания (рис. 11.17, а). В отличие от головок двухстороннего резания, у них к внутренним 1 и наружным 2 резцам добавлены средние резцы 3, которые установлены поочередно. При этом средние резцы обрабатывают только дно впадины и их коли­чество равно половине общего числа резцов в головке. По высоте они имеют превышение вершинных режущих кромок на 0,2...0,25 мм, бла­годаря которому облегчается работа внутренних и наружных резцов (рис. 11.17, б). Такие головки работают только по методу копирования, т.е. при выключенном движении обката, в условиях массового и круп­носерийного производств, при разводе резцов ^>1,8 мм. Они приме­няются, главным образом, при нарезании зубьев колес z₂ полуобкатных передач. Головка при этом работает только по способу врезания, т.е. с подачей вдоль оси.

Для нарезания зубьев шестерен z, и колес z₂ обкатных передач и шестерен полуобкатных передач модулем т„ > 2,5 мм из целой заготовки за один установ применяют также комбинированный метод. В этом слу­чае предварительно осуществляется нарезание впадины почти на полную глубину врезанием без обката, а в конце обработки включают механизм обката и производят чистовую обработку зубьев. Благодаря этому методу повышается производительность процесса зубонарезания.

О

/ V*

/ \ ¹

/ \С\

о/

/'

2 ----- <-

а) б)

Рис. 11.17. Нарезание зубьев конических колес черновыми головками трехстороннего резания:

а - схема нарезания зубьев; б - распределение припуска между зубьями

Дата добавления: 2015-09-29