Распределительные валы изготавливаются у рассматриваемых марок двигателей из стали 45, HRC 52—62. Восстановление распределительного вала начинают с исправ-ния центровых фасок на токарно-винторезном

Распределительные валы изготавливаются у рассматриваемых марок двигателей из стали 45, HRC 52—62. Восстановление распределительного вала начинают с исправ-ния центровых фасок на токарно-винторезном станке, исполь-я в качестве базовых поверхностей в одном случае шейку подспределительную шестерню, в другом — последнюю опорнуюшейку.Изгиб вал более допустимого устраняют правкой на прессе.згиб определяют и правку вала осуществляют при установке на крайние опорные шейки.Изношенные опорны е шейк и шлифуют до одного измонтных размеров, которых всего пять (межремонтный ин-рвал 0,20 мм). Шлифование осуществляют на круглошлифо-льном станке 3161 шлифовальным кругом ПП 750X33X305марки Э46-60СМ1-СМ2К. После шлифования шейки полируютразивной лентой ЭБ220 или пастой ГОИ № 10. Изношенную шейк у по д распределительну юшестерню восстанавливают хромированием или осталивани-ем. Перед гальваническим покрытием шейку шлифуют до029,8-о,о5 мм на длине 32 мм, затем наращивают до 031,2 мми вновь шлифуют до размера по рабочему чертежу (0 30,0+ous6MM.Изношенный эксцентри к восстанавливают шлифовани-ем на круглошлифовальном станке, обеспечивая смещение осиэксцентрика по отношению к оси шпинделя на величину эксцент-риситета.При нарушении профил я кулачко в их шлифуют накопировально-шлифовальных станках ЗА433 шлифовальным кру-гом ПП 600X20X305 марки Э46-60СМ1-СМ2К и затем полиру-ют, как и шейки. При износе более а—6=5,8 мм вершину кулачканаплавляют сормайтом № 1 ацетилено-кислородным пламенем сиспользованием флюса состава: бура 50, двууглекислая сода 47,кремнезем 3.Изношенну ю резьб у МЗОХ2 кл. 1 (более двух ни-ток) обтачивают до 0 27,5 мм на длине 16 мм, наплавляютвибродуговой наплавкой до 0 34 мм проволокой II класса01,6 мм при следующих режимах: сила тока 180—200А, напря-жение 12—14 В, частота вращения вала 4 об/мин, подача на-плавочной проволоки 2,5 мм/об, подача охлаждающей жидкости0,5 л/мин. После наплавки проверяют биение промежуточныхопорных шеек и при необходимости вал правят, затем наплав-ленную поверхность обтачивают до 0301о,'28 мм, обеспечиваяподрезание торца вала до основного металла, и, выдерживаяразмер 49,0 мм, снимают фаску 1X45° и нарезают резьбу порабочему чертежу. После восстановления распределительные валыдолжны отвечать следующим техническим требованиям:

Колин.вал Коленчатые валы изготавливаются у двигателейЗИЛ-130 из стали 45, HRC 52—62, у ЗМЗ-53 — из высокопроч-ного чугуна, HRC около 50, у ЯМЗ — из стали 50, HRC 52-=-62. Основные дефекты коленчатых валов приведены в табл. IV.4.4Изги б коленчатог о вал а устраняют правкой его на прессе. Вал устанавливают на призмы крайними коренными шей-ками и, обеспечивая передачу усилия на среднюю шейку, пере-гибают его в противоположную сторону на величину, превыша-ющую первоначальный прогиб примерно в 10 раз.Увеличение длины шатунных шеек более допустимого разме-ра ведет к выбраковке вала. Увеличение же длины передней ко-ренной шейки компенсируют постановкой упорных шайб ремонт-ного размера. При длине шейки 32,64 мм вал бракуют.Изношенные шпоночные и маслосгонные канавки восстанав-ливаются наплавкой с последующей обработкой до размера порабочему чертежу.Изношенные шейки под шестерню и ступицу шкива восста-навливают до размера по рабочему чертежу хромированием или наплавкой.Изно с шатунны х и коренны х шее к в пределах ре-монтных размеров устраняется перешлифовкой под один из них.Для рассматриваемых двигателей уменьшение диаметра шеекпри обработке под ремонтные размеры происходит на величину0,25; 0,50; 0,75; 1,0 и 1,5 мм.Шлифование шеек ведется на круглошлифовальных станкахЗА432 шлифовальными кругами для стальных валов Э46-60СТ1-СТ25К, для чугунных — КЧ46СМ2-М25К размером ПП-900X30X305. Рекомендуемые режимы резания: скорость враще-ния шлифовального круга 25—30 м/с, коленчатого вала 10 —12 м/мин для шатунных шеек и 18—20 м/мин для коренных ше-

ек, поперечная подача Шлифовального круга 0,006 мм. При шли-фовании необходимо выдерживать радиус галтелей и не увеличи-вать длину шатунных шеек.Первоначально шлифуют коренные шейки после установкивала в центрах станка фланцем к задней бабке. Забитость цент-ровых отверстий устраняют проточкой фасок на токарно-винто-резном станке с использованием в качестве базовых поверхно-стей шейки под шестерню и наружного диаметра фланца.При шлифовании шатунных шеек вал устанавливают в цент-росмесители, обеспечивая совмещение оси данной шатунной шей-ки с осью станка (радиус кривошипа 47,50+0,08 мм). Шлифо-вание ведут начиная с первой шейки; для шлифования следую-щих шеек вал поворачивают вокруг оси на соответствующийугол. Шейк и валов, вышедши е з а предел ы послед -нег о ремонтног о размера, восстанавливают наплавкойпод слоем флюса АН-348А проволокой Нп-ЗОХГСА с последую-щей нормализацией, проточкой шеек, упрочнением галтелей по-

верхностным пластическим деформированием, закалкой их ТВЧ,шлифованием и полированием под размер рабочего чертежа.Применяют также наплавку под слоем легированного флюса(технология способа предложена НИИАТ), после которой шей-ки коленчатого вала не требуют термической обработки. В этомслучае легированный флюс используется при наплавке цилинд-рической части шатунных и коренных шеек пружинной проволо-

кой II класса 01,6 мм. Наплавку галтелей шатунных шеек про-изводят электродной проволокой СВ-08 01,6 мм под обычнымфлюсом АН-348А. Рекомендуют следующие режимы наплавкицилиндрической части коренных и шатунных шеек: напряжениепри холостом ходе 32—33 В, напряжение при наплавке 22—24 В, сила тока 180—190 А, частота вращения вала 2,3—2,4 об/мин при наплавке коренных шеек и 2,7 об/мин при на-плавке шатунных шеек, шаг наплавки 4 мм/об, скорость подачипроволоки 1,9—2,0 м/мин, индуктивность — все витки дросселяРСТЭ-34. Галтели шатунных шеек наплавляют при следующемрежиме: напряжение в режиме холостого хода и при наплавке исила тока те же, индуктивность 5—7 витков дросселя РСТЭ-34,частота вращения вала 1,5 об/мин, скорость подачи проволоки2,0 м/мин.При этом способе план операций по восстановлению шеек ко-ленчатого вала может быть следующим: наплавка коренных ишатунных шеек, черновое шлифование коренных и шатунныхшеек, правка вала, чистовое шлифование шеек и их полированипод размер рабочего чертежа.Упрочнение наклепом галтелей шатунных шеек, восстанов-ленных по указанной технологии, позволяет повысить их устало-стную прочность до 40%.После восстановления коленчатые валы обмывают снаружии промывают их масляные каналы в специальной ванне моющейжидкостью под давлением 0,5 МПа в течение 20 мин. Изношенные отверсти я по д болт ы креплени я ма -ховик а восстанавливают развертыва-нием их в сборе с махови-ком под один из двух ремонтных размеров (014,25+°'035 или014,50+°'035 мм), одинаковых для всех отверстий.Изношенное отверсти е по д подшипни к восстанавли-вают постановкой ДРД При этом коленчатый вал устанавлива-ют на токарно-винторезный станок, используя в качестве базо-вых поверхностей шейки под распределительную шестерню ипятую коренную, растачивают отверстие до 060.0-1-0'060 мм, за-прессовывают ремонтную втулку до упора и растачивают ее доразмера по рабочему чертежу.Биение торцовой поверхности фланца устраняют протачива-нием ее «как чисто», выдерживая толщину фланца не менее11,0 мм.

Клапани впускные изготавливают у двигателейЗИЛ-130 из стали 40X1ОС2М, HRC 28—38, у ЗМЗ-53 — из ста-ли 40Х9С2, HRC 30—40, ЯМЗ — из стали 4Х10СМ2, HRC 35 —40; выпускные у ЗИЛ-130 из стали ЭИ-992, HRC 28—38, уЗМЗ-53 — из стали ЭП-303, HRC 30, у ЯМЗ — из стали4Х14Н14В2М, HRC 25—30, торец стержня клапана изготавливает-ся из стали 40ХН. Рабочие фаски клапанов двигателей ЗИЛ иЗМЗ имеют жаростойкую наплавку из сплава ВХН-1, HRC20—30,твердость торцов стержней всех клапанов HRС 43—57. Выпускныеклапаны двигателей ЗИЛ-130 имеют полость, заполненную длялучшего охлаждения головки металлическим натрием; стерженьего покрыт слоем хрома толщиной 0,002—0,006 мм для повышенияизносостойкости.Основные дефекты клапанов приведены в табл. IV,4.7.Износ, риск и и раковин ы н а рабоче й фаск еустраняются шлифованием на специальном станке МШ-29 шли-фовальным кругом ПП 500X20X305 марки Э60СМ1К «как чис-то». Угол фаски впускного клапана равен 60°30'+15/, выпускного45°30'+15/. После шлифования размер а должен быть не менеедопустимого.Изги б стержн я устраняют правкой на плите вручную.Изношенный торе ц стержн я шлифуют «как чисто» назаточном станке ЗА64 шлифовальным кругом ПП 1000X13X20марки Э46СМ1К. После шлифования размер б у клапанов дол-жен быть не менее 138,0 мм. Ч5 5Изношенные стержн ивосстанавливают шлифовани-ем их набесцентровошлифо-вальных станках 3180 шлифо-вальным кругом ПП 500ХX150X305 марки Э60СМ2Кдо ремонтного размера (впу-гх, 1 п о —0,060скнои ki>10,8 _о,о85> выпускнойгъ 1 п о —0,08° ч 17 010,8 -о.ооб мм). Клапаны ре-монтного размера клеймят-ся индексом Р на поверхностиГ. При повторном восстановле- Рис. IV.4.7. Основные дефекты выпу-нии стержни хромируют ИЛИ скного клапана двигателя ЗИЛ-130осталивают споследующимшлифованием под размеррабочего чертежа.После восстановления клапаны должны отвечать следующимтехническим требованиям:нецилиндричность поверхности А (см. рис. IV.4.7) должнабыть не более 0,010 мм; биение поверхности Б относительно по-верхности А не более 0,030 мм; торцовое биение поверхности Готносительно поверхности А не более 0,030 мм;шероховатость поверхностей должна соответствовать: А—86классу (/?а= 0,50-ьО,40), Б—76 классу (Яа=1,0-Н),8), Г—7а' классу (Яа=1,25ч-1,0).

Радиаторы системы охлаждения (рис. IV.5.1) изготавливаютиз следующих материалов: верхние и нижние бачки—латуньЛ62, трубки—латунь Л90, охлаждающие пластины—медь МЗ икаркас—сталь СтЗ. Бачки масляных радиаторов изготавливаютиз стали 08, охлаждающие трубки — из латуни Л90, охлажда-ющие пластины — из латуни Л62.Основные дефекты радиаторов: пробоины, вмятины или тре-щины на бачках /, обломы и трещины на пластинах каркаса 2,нарушение герметичности в местах пайки 5, помятость и обрывохлаждающих пластин 3, повреждение охлаждающих трубок 4,отложение накипи.После снятия с автомобиля радиатор поступает на участокремонта, где его моют снаружи и дефектуют, внешне осматриваяи проверяя на герметичность сжатым воздухом под давлением0,15 МПа для радиаторов охлаждения и 0,4 МПа — для мас-

ляных радиаторов в ванне с водой при температуре 30—50°С. после закрытия всех патрубков про'бками. Пузырьки, выходящиена поверхность, указывают на наличие дефектов, которые отме-чают краской.Радиатор, требующий ремонта, разбирают: отпаивают конт-рольную трубку, пластины крепления, верхний и нижний бачки.Сердцевину и бачки погружают в ванну с 5%-ным растворомкаустической соды, нагретой до температуры 60—80°С, и вы-держивают до полного растворения накипи, после чего промы-вают' горячей водой.Вмятин ы бачко в устраняют рихтовкой, для чего бачокнадевают на деревянную болванку и деревянным молотком вы-равнивают повреждения. Пробоины устраняют, накладывая за-платы из листовой латуни с последующей припайкой их. Трещи-ны запаивают. Пайку латунных деталей радиатора ведут при-поями ПОССу 20-0,5 или ПОССу 30-0,5.Повреждения пласти н каркас а устраняют заваркойгазовым пламенем по обычной технологии. Помятые пластинырадиатора выпрямляют при помощи гребенки.Поврежденные охлаждающи е трубк и запаивают.В радиаторах ЗИЛ-130 допускается запайка не более 5% трубок,в радиаторах ГАЗ-53А — не более 10%. Трубки, пайка которыхзатруднена, заменяют новыми. Удаление старой трубки и уста-новку новой осуществляют в такойпоследовательности: внутрь1дефектной трубки вводят нагретый стержень и затем вынимаютее плоскогубцами после размягчения припоя вместе со стерж-нем. Новую трубку устанавливают в обратном порядке. Концыустановленной трубки развальцовывают и припаивают к опор-ным пластинам сердцевины.Пайка замененных трубок может осуществляться паяльникомили погружением в припой. В этом случае сердцевину радиатора сначала протравливают в ванне с соляной кислотой в тече-ние 3—5 мин (глубина погружения трубок 10—15 мм), затемпогружают в раствор хлористого цинка на 0,5—1,0 мин и опус-кают в расплавленный припой так, чтобы в нем оказалась опор- •ная пластина и концы трубок на 5—8 мм. После этого сердце-вину вынимают и встряхивают для удаления излишнего припоя.После припайки бачков и установки радиатора в каркас егопроверяют на перекос (разность размеров а и б см. рис. IV.5.1),который не должен быть более 3,0 мм.

Карданные валы (рис. IV.8.5). Трубы карданных валов, изго-тавливают из сталей 15—20, НВ 80—100, а вилки — из сталей35—40, НВ 170—235.Основные дефекты карданных валов приведены в табл.IV.8.5.Скрученность трубы вала более 3° требует ее замены. Скру-ченность трубы определяется замером взаимного углового поло-жения осей поверхности Б вилок. Приварка новой трубы к вил-кам производится под флюсом;допускается приварка и в средеуглекислого газа.Погнутость вала определяют после его установки в приспособ-ление по поверхностям Б и В, при этом радиальное биение его в сечении А—А должно быть не более 0,40 мм, а на всей длитрубы не более 0,80 мм. При больших значениях радиальнобиения вал правят на прессе; при.невозможности устранить фект — трубу заменяют.Изменение размера между щеками вилки устраняют правкоПри невозможности устранить дефект данным способом — вику заменяют.При износе отверстия в вилке под подшипник ее заменяюВосстановленный карданный вал должен отвечать следющим техническим требованиям:при испытании,на кручение (момент 4,6 кН-м) не должвозникать остаточных деформаций и не должно нарушаться кчество сварного шва;размер а должен лежать в пределах 1422 ±2,5 мм.Крестовины кардана (рис. IV.8.6) изготавливают у автомбилей ЗИЛ-130 из стали 55, HRC 60—65, у ГАЗ-53А—из стали 20HRC 60 не менее, у МАЗ-500 — из стали18ХГТ, HRC 58—64.Дефекты крестовины кардана приведены в табл. IV.8.6.Износ торцов шипов определяется замером расстояния меду ними.При размере менее допустимого без ремонта крестовна бракуется.Износ шипов по диаметустраняют наплавкой их в среуглекислого газа с последующим шлифованием под размрабочего чертежа.

Бензонасос

В первую очередь - для нормальной работы насоса нужно обеспечить правильный минимальный вылет - D толкателя, равный- 1,2 - 1,3 мм, который регулируется сменными прокладками A и B, имеющими разную толщину. При замене или ремонте насоса не забывайте про этот параметр и учитывайте то, что со временем он изменяется за счёт износа деталей привода - эксцентрика, штока и деталей самого бензонасоса. Желательно что бы прокладка - B была самой тонкой.Но это далеко не всё про бензонасос. Главная "СТРАШИЛКА" описана ниже.В случае образования течи через блок диафрагм бензонасоса, при образования трещин или раскручивании стягивающей гайки, бензин может поступать в масляную систему. Чем это грозит?

1. Масло разжижается бензином, теряет свои физические и химические свойства, что приводит к усиленному износу двигателя.2. При неблагоприятном стечении обстоятельств двигатель может вообще загореться или взорваться. При некоторых неисправностях (в основном в системе зажигания) бывает происходят "выстрелы" в карбюратор. Такой "выстрел" поджигает пары бензина, идущие из картера по системе вентиляции, пламя проникает по ней же в картер и двигатель загорается изнутри. Вот для чего служит "пламегаситель" - такая "непонятная" латунная спиралька в штуцере корпуса воздушного фильтра. Но он не всегда спасает, а если его нет вообще или он развалился?А это схемка внутреннего устройства бензонасоса для тех, кто ремонтировал его сам и как всегда остались "лишние" детали.1 - выходной штуцер, 2 - сетчатый фильтр, 3 - корпус, 4 - всасывающий штуцер, 5 - винт, 6 - болт, 7 - крышка, 8 - седло клапана, 9 - всасывающий клапан, 10 - пружина клапана, 11 - рабочая диафрагма, 12 - предохранительная диафрагма, 13 - толкатель, 14 - пружина, 15 - рычаг ручной подкачки, 16 - пружина, 17 - эксцентрик, 18 - балансир, 19 - рычаг механической подкачки (от работающего двигателя), 20 - пружина диафрагменного узла, 21 - нижняя крышка, 22 - 23 - внутренняя и наружная дистанционные прокладки, 24 - нагнетательный клапан.

Стартер неи

Стартер не включается Неисправна аккумуляторная батарея см.Неисправности аккумуляторной батареи

Нарушение контактов в соединениях, обрыв проводов в цепях электроснабжения и управления стартером Затянуть ослабленные соединения в цепях электроснабжения и управления стартером. Поврежденные провода заменитьОкисление клемм аккумуляторной батареи и наконечников проводов Окисленные клеммы аккумуляторной батареи и наконечники проводов зачистить шлифовальной шкуркой, плотно затянуть и смазать техническим вазелиноНарушение в работе реле включения стартера или замка зажигания Заменить реле включения стартера или замок зажиганияНеисправно тяговое реле (обрыв обмоток, межвитковое замыкание во втягивающей обмотке и замыкание ее на «массу», заедание или смещение контактного диска, заедание якоря и др.) Заменить тяговое реле стартера или сдать стартер в ремонтНеисправен стартер (короткое замыкание в обмотках стартера) Заменить стартер или сдать его в ремонт.Тяговое реле включается, но якорь стартера не вращается или вращается слишком медленно.Сильно разряжена аккумуляторная батарея Зарядить аккумуляторную батарею или заменить ее.Окисление клемм аккумуляторной батареи и наконечников проводов Окисленные клеммы аккумуляторной батареи и наконечники проводов зачистить шлифовальной шкуркой, плотно затянуть и смазать техническим вазелином/Слабая затяжка гаек крепления наконечников проводов на выводах тягового реле Затянуть гайки/Неисправен стартер (нарушение контакта в неразъемных соединениях внутри стартера, окисление или загрязнение коллектора электродвигателя, износ или зависание в щеткодержателе щеток, замыкание на «массу» изолированного щеткодержателя, ослабление пружин щеткодержателей, замыкание на «массу» или межвитковое замыкание обмоток возбуждения или якоря стартера, заклинивание якоря) Заменить стартер или сдать его в ремонт/Тяговое реле включается и сразу выключается (часто повторяющийся стукСильно разряжена аккумуляторная батарея Зарядить аккумуляторную батарею или заменить ее/Увеличение сопротивления цепи электроснабжения стартера.Окисленные клеммы аккумуляторной батареи и наконечники проводов зачистить шлифовальной шкуркой, плотно затянуть и смазать техническим вазелиномВыход из строя замка зажигания/Отремонтировать или заменить замок зажигания.Неисправно тяговое реле (обрыв или плохой контакт удерживающей обмотки тягового реле с корпусом) Заменить тяговое реле или сдать стартер в ремонт.Стартер включается, но коленчатый вал не вращается/Неисправен стартер (пробуксовка обгонной муфты механизма привода, тугое перемещение механизма привода по винтовым шлицам вала якоря, поломка рычага механизма привода, поводковой муфты или буферной пружины) Заменить стартер или сдать его в ремонт/Стартер включается, но шестерня не входит в зацепление.Неисправен стартер (ослабление буферной пружины - встречается очень редко) Заменить стартер или сдать его в ремонт/Наличие забоин на зубьях шестерни механизма привода или на зубьях венца маховика.Устранить забоины на шестерне и на венце маховика абразивным инструментом или напильником. При необходимости заменить механизм привода или зубчатый венец маховика.Стартер после пуска двигателя не отключается.Заедание ключа в замке зажигания в положении «Стартер» Остановить двигатель, выключить стартер, повернув ключ в исходное положение. Отремонтировать или заменить замок зажигания/Замыкание контактов замка зажигания Во избежание полного разрушения стартера немедленно остановить двигатель, отключив аккумуляторную батарею. Отремонтировать или заменить замок зажигания.Неисправен стартер (заедание механизма привода на валу якоря, спекание контактов тягового реле) Заменить стартер или сдать его в ремонт.Повышенный уровень шума при вращении якоря стартера.Ослаблено крепление стартера Подтянуть болты крепления стартера

Повреждены зубья шестерни стартера или зубчатого венца маховика двигателя Заменить стартер или сдать его в ремонт, заменить зубчатый венец маховика двигателя/Неисправен стартер (износ опорной медно-графитовой втулки, выход из строя обгонной муфты, чрезмерный износ подшипников или шеек вала якоря, перекос стартера при установке на двигатель) Заменить стартер или сдать его в ремонт.

Турбокомпрессор Существуют три главных причины повреждения турбокомпрессоров: - недостаток масла;- попадание посторонних предметов;- загрязненное масло.Недостаток масла.Первыми выходят из строя из-за недостатка масла подшипники. После выхода из строя одного или нескольких подшипников могут последовать другие повреждения, такие как трение роторов турбины и компрессора, износ уплотнительных колец. В худшем случае может даже треснуть ось турбины.В нормальных условиях ось и подшипники работают при температурах 60-90°С. В случае нехватки масла резко увеличивается теплоотдача на ротор турбины. Это тепло в совокупности с теплом, выделяющимся при трении в подшипниках, поднимает температуру оси до приблизительно 400°С, приводя к коксованию остатка масла и вызывая перегрев оси.Кроме того, перегреваются все подшипники и корпус оси. Последний деформируется, а материал подшипников наваривается на ось турбокомпрессора.В случае биения оси возникают значительные повреждения на внешних частях впускного канала, а уплотнительные кольца утрачивают свои свойства.При высокой температуре, возникающей вследствие трения при биении оси, алюминиевые подшипники плавятся. Бронзовые подшипники в случае перегрева теряют оловянный слой и изменяют цвет.Попадание посторонних предметов.Повреждения ротора компрессора могут быть вызваны множеством причин. Например, если во впускной канал компрессора попадает твердый предмет, края лопаток ротора компрессора сбиваются, а если мягкий (кусок ткани или резины) – гнутся.Абразивные материалы, такие как песок или грязь, быстро сошлифовывают лопатки ротора компрессора. Это может быть вызвано утечкой между воздушным фильтром и турбокомпрессором. Следствием этого явления будет также разбалансировка оси и роторов турбины и компрессора. После этого дальнейшие повреждения неизбежны.

Разбалансированый ротор может повредить подшипники. При скоростях вращения, достигающих 130.000 об/мин, даже легкий дисбаланс может увеличиться до огромных размеров.Загрязненное маслоТурбокомпрессор смазывается фильтруемым маслом. При загрязнении масла происходят повреждения деталей. Густое масло задерживается на внутренних перегородках корпуса оси и снижает герметичность, вызывая большие утечки масла. Густое масло может также закоксоваться под воздействием тепла и затем стать причиной последующих повреждений подшипников и уплотненийЗагрязнения могут даже глубоко процарапать внешнюю поверхность подшипника. Что касается алюминиевых вкладышей, загрязнения могут задерживаться на их поверхности и вследствие этого вызывать значительные отложения на оси подшипника и в его корпусе.Отложение закоксованного масла на роторе турбины может быть вызвано дефектом системы герметичности турбокомпрессора, загрязненным маслом в корпусе оси или оттоком масла в систему выпуска из-за сильного износа самого двигателя. Это может быть также вызвано повышенным давлением в масляном картере двигателя, засорением сливного маслопровода турбокомпрессора или загрязнением воздушного фильтра.

В заключение следует отметить, что всех вышеописанных неисправностей можно избежать при правильном и регулярном обслуживании двигателя.

Неисправности турбокомпрессоров:

1. Снижение мощности двигателя

2. Черный дым из выхлопной трубы

3. Возросший расход масла

4. Синий дым из выхлопной трубы

5. Шум при работе турбокомпрессора

6. Неполное сгорание топлива

7. Утечка масла в компрессоре

8.Утечкмаславтурбине

. Неисправность форсунок может привести к сильным стукам в двигателе и повреждению подшипников.Первые признаки неисправности форсунок:— нет розжига с помощью свечей накала;— стуки в одном или нескольких цилиндрах;— перегрев двигателя;— падение мощности двигателя;— обильный черный дым из глушителя;— повышенное потребление топлива.При неисправности форсунок автомобиль оставляем работать на холостом ходу и по очереди отпускаем накидные гайки топливопроводов форсунок. Если стуки исчезают, то именно данная форсунка является причиной неисправности. Неисправную форсунку можно обнаружить и отпуская те же гайки при повышенных оборотах коленвала. Если при отпускании очередной гайки число оборотов не меняется, значит, данная форсунка неисправна.

ГЕНЕРАТОР Основные неисправности генератора и способы их устранения Генератор не дает зарядного тока (амперметр показывает разрядный ток при номинальной частоте вращения коленчатого вала двигателя)Пробуксовка приводного ремня Натянуть ремень, убедившись в исправности подшипников.Зависание щеток Очистить щеткодержатель, щетки от грязи, проверить усилие щеточных пружин.Подгорание контактных колец Зачистить и при необходимости проточить контактные кольца.Обрыв цепи возбуждения.Устранить обрыв цепи.Задевание ротора за полюса статора.Проверить подшипники, места посадки. Поврежденные детали заменить.Неисправность регулятора напряжения,Заменить регулятор напряжения,Обрыв в цепи "генератор-аккумулятор"Устранить обрыв

Генератор дает зарядный ток, но не обеспечивает хорошего заряда аккумуляторной батареиПлохой контакт "массы" генератора с "массой" регулятора напряжения.Проверить целостность провода, идущего на "массу", и надежность контакта.Срабатывание реле защиты регулятора напряжения из-за замыкания в цепи возбуждения генератора на "массу" Найти место замыкания и устранить неисправность.Износ щеток.Заменить щетки новыми.Зависание щеток.Очистить щеткодержатель, щетки от грязи.Загрязнение и замасливание контактных колец Протереть кольца тканью, смоченной бензином.Неисправность регулятора напряжения Проверить и при необходимости заменить регулятор напряжения.Витковое замыкание или обрыв цепи одной из фаз статорной обмоткиНеисправность (пробой) диодов выпрямительного блока Разобрать генератор, проверить состояние статорной обмотки (отсутствие обрыва и замыкания). Статор с неисправной обмоткой заменить.Слабое натяжение ремня Отрегулировать натяжение ремня.Повышенная шумность генератора.Износ или разрушение подшипников Заменить подшипникиОслабление гайки шкива генератора.Подтянуть гайку.Износ посадочного места подшипника.Заменить крышку генератора.Межвитковое замыкание обмотки статора ("вой" генератора) Заменить статор

Неисправности рессор представляют собой излом листов, повреждения скрепляющего их хомута и сдвиг листов и хомута по отношению к средней оси рессоры.

Излом рессорных листов, хомутов, а также рессорных подвесок обычно является следствием недоброкачественной сборки и ремонта рессор. Неисправное содержание пути, в частности наличие у него выпучин, способствует излому рессор и подвесок.Сдвиг рессорных листов и хомута есть следствие их недоброкачественного изготовления и сборки./Неисправности рессор устраняются посредством переборки их.После ремонта рессорного подвешивания рессоры должны быть испытаны.При наличии трещин в хомуте или рессорном листе, сдвига листов или ослабления хомута, излома рессорного листа рессора подлежит замене.Балансирные ножи, призмы, валики и втулки рессорных подвесок при наличии неустранимой выработки следует заменить новыми или отремонтированными, которые должны быть обязательно цементированы (при изготовлении из Ст. 2) или закалены (при изготовлении из Ст. 5).

При наличии износов и забоин резьба рессорных подвесок должна быть поверена на станке.

Галм барабан

Масляний насос Износы деталей масляного насоса могут явиться одной из причин падения давления в масляной системе; кроме того, при значительных нзносах насос начинает работать шумно.Чтобы выявить неисправности масляного насоса, его необходимо снять с двигателя и разобрать. Однако к полной разборке насоса следует приступать только лишь после проверки состояния редукционного клапана, так так он может также явиться причиной ненормального давления масла в системе (ослабла пружина, износился шарик, поврежден направляющий колпачок пружины клапана и т. д.). Усилие пружины редукционного клапана при сжатии ее до 65 мм должно быть в пределах 3,75—4,25 кг. Негодную пружину надо заменить новой.Если направляющий колпачок клапана окажется поврежденным, нужно заменить его новым или, при отсутствии нового,, собрать клапан без колпачка. При этом действие редукционного клапана не нарушится: повысится лишь несколько шумность его работы, в то время как работа клапана с поврежденным колпачком может привести к недостаточному поступлению масла к трущимся поверхностям или к полному прекращению подачи масла в масляную магистраль со всеми вытекающими отсюда серьезными последствиями.

Муфта

Основна проблема зчеплення в тому, що воно потихеньку зношується. Шороховатий матеріал диску зчеплення, на жаль, потихеньку стирається. По своїм фізичним властивостям цей матеріал близький до матеріалу гальмівних колодок - як і гальмівні колодки, диск зчеплення потрібно періодично міняти. Коли диск зчеплення зітреться, зчеплення почне ковзати і, отже, трансмісія буде отримувати від двигуна малу частину енергії руху.Зчеплення стирається тільки коли два диска (натискний і диск зчеплення) притираються один до одного, обертаючись з різними швидкостями. Якщо ви вже розігналися, їдете на 4-ій передачі і зняли ногу з педалі зчеплення, це означає, що диски, обертаючись з однаковою швидкістю, щільно притиснені один до одного і диск зчеплення анітрохи не зношується. Але уявіть ситуацію - ви потрапили в пробку, яка рухається дуже повільно. Ви вмикаєте першу передачу, знімаєте ногу з педалі газу і даєте автомобілю рухатися з мінімальною швидкістю. Якщо пробка рухається ще повільніше, водії зазвичай трохи витискають педаль зчеплення, даючи йому проскользнути, щоб трішки зменшити швидкість руху. Для зчеплення це самий неприємний режим роботи - тут воно стирається дуже сильно.Зчеплення також стирається при рушанні з місця - але тут це неминучість. Якщо покинути зчеплення при рушанні, диск зітреться менше, чим при плавному відпусканні педалі, але тоді вся конструкція трансмісії отримає сильний удар - трансмісійний удар, і двигун скоріше всього захлохне.Часто проблема зі зчепленням виникає не через те, що диск зчеплення не може нормально відірватися від натискного диску. Якщо зчеплення не вимикається, на вхідний вал коробки передач продовжує поступати енергія обертання від двигуна. Якщо ви спробуєте в цей момент ввімкнути передачу, ви почуєте гучний скрегіт, хоча може статися і так, що ви зовсім не зможете ввімкнути передачу. Зчеплення може вимикатися не повністю в силу декількох причин:Трос зчеплення розтягнувся або обірвався. В тих механізмах зчеплення, де зусилля від педалі передається за допомогою тросу, причина може виявитися або в його обриві, або в тому, що він розтягнувся.Протікання або знос головного/робочого циліндру зчеплення. Ця несправність може виникнути в тих автомобілях, де зусилля від педалі зчеплення передається за допомогою гідравлічної системи. Протікання або несправність хоча б в одному з гідравлічних циліндрів призводить до того, що тиск від педалі передається не повністю, або не передається взагалі.Повітря в гідравлічному трубопроводі. Якщо в трубопровід потрапляє повітря, він поглинає енергію в моменти натискання на педаль зчеплення.Неправильно встановлений важіль педалі зчеплення часто передає слабке зусилля на трос чи головний циліндр гідравлічної системи.Несумісність деталей зчеплення - на авторинку є запчастини, які не варто встановлювати в ваше зчеплення.

Є ще одна дуже поширена проблема - туга педаль зчеплення. Зрозуміло, для вимикання зчеплення потрібно докласти до педалі певне зусилля. Але якщо педаль доводиться витискати з великою силою, це означає що щось не так. Причин може бути декілька: заїв важіль педалі, трос затерся і теж заїв, зносився підшипник вилки зчеплення, і вона теж почала туго рухатися. Іноді закупорювання в гідравлічній системі робе педаль зчеплення тугою.Ще одна часта проблема - це знос витискного підшипника, того самого, надавлюючого на пружини-пелюстки натискного диску. Якщо в момент натискання на педаль зчеплення ви почуєте гурчання, це означає, що швидше за все у вас зносився витискний підшипник.

Поворот кулачки

Генератор Генератор не дает зарядного тока (амперметр показывает разрядный ток при номинальной частоте вращения коленчатого вала двигателя)

Пробуксовка приводного ремня.Натянуть ремень, убедившись в исправности подшипников/Зависание щеток.Очистить щеткодержатель, щетки от грязи, проверить усилие щеточных пружин.Подгорание контактных колец.Зачистить и при необходимости проточить контактные кольца.Обрыв цепи возбуждения Устранить обрыв цепи

Задевание ротора за полюса статора Проверить подшипники, места посадки. Поврежденные детали заменить

Неисправность регулятора напряжения Заменить регулятор напряжения

Обрыв в цепи "генератор-аккумулятор" Устранить обрыв

Генератор дает зарядный ток, но не обеспечивает хорошего заряда аккумуляторной батареи

Плохой контакт "массы" генератора с "массой" регулятора напряжения Проверить целостность провода, идущего на "массу", и надежность контакта

Срабатывание реле защиты регулятора напряжения из-за замыкания в цепи возбуждения генератора на "массу"Найти место замыкания и устранить неисправность

Износ щеток Заменить щетки новыми

Зависание щеток Очистить щеткодержатель, щетки от грязи

Загрязнение и замасливание контактных колец Протереть кольца тканью, смоченной бензином

Неисправность регулятора напряжения Проверить и при необходимости заменить регулятор напряжения

Витковое замыкание или обрыв цепи одной из фаз статорной обмоткиНеисправность (пробой) диодов выпрямительного блока Разобрать генератор, проверить состояние статорной обмотки (отсутствие обрыва и замыкания). Статор с неисправной обмоткой заменить

Слабое натяжение ремня Отрегулировать натяжение ремня

Повышенная шумность генератора

Износ или разрушение подшипников Заменить подшипники

Ослабление гайки шкива генератора Подтянуть гайку

Износ посадочного места подшипника Заменить крышку генератора

Межвитковое замыкание обмотки статора ("вой" генератора) Заменить статор

Дата добавления: 2015-09-29