3.Технологический процесс

3.Технологический процесс

Основное производство

Цех №1- Сталеплавительный комплекс.

1. Изготовление смесей (освежающих, формовочных, стрежневых).

Изготовление смесей осуществляется в смеси подготовительных отделениях сталеливарного цеха и участка чугунного литья, стрежневом отделении сталеливарного цеха и формовочном отделении участка чугунного литья. Изготовление смесей сопровождается созданием пыли, поэтому процессы пересыпа, транспортировка оборудования пылеочистными установками -всего 6 циклонов (на схеме они обозначены цифрами).

Главным компонентом формовочных, освежающих и стрежневых смесей является песок, который хранится в закрытом складе. Ниже приведена схема перемещения песка от его поступления до использования.

песок – 3,21 т/год подвальный сито барабанное

бункеры бункер печей

Сушильный

барабан

силосные

Циклон

ЦН - 15

Циклон

ЦН - 15

банки

Роток-лон Р-40

Роток-лон Р-40

Источник №№ 2,3- димары

На участке чугунного литья самосвалами

В сталлеварный цех по закрытой галлереи

Песок поступает с влажностью 8-12%, поэтому перед использованием проходит сушку в печах барабанного типа при температуре 90-100 С до окончательной влажности 0,5%. Печи оборудованы 3 газовыми горелками (каждая), одновременно работают 1 или 2 горелки. При загрузке песка, а также при сгорании природного газа создаются ЗВ, которые попадают в атмосферный воздух после прохождения через две степени очищения: 1- циклон ЦН-15, 2-ротоклон Р-40 мокрого очищения; источники №№ 2,3 (пыль неорганическая с содержанием двуоксид кремния больше 70%, оксид углерода, оксиды азота).

Изготовление освежающих смесей. Смесь подготовительного отделения сталеливарного цеха готовит освежающие смеси марок 1ФН, 1ФП в общем количестве 1733 т.

Изготовление смесей

Лигносуль-фонат цистернами

Сода автотранспортом

Глина автотранспортом

Песок со склада

Приемный бункер

Ротоклон Р-40 мокрой очистки

емкость

Ленточные

Дозатор, бегунки

конвееры

Ротоклон Р-40 мокрой очистки

Источник №6 (пыль неорганическая SiO2>70%

Для приготовления смеси используют материалы в следующей пропорции (% масса.):

Песок ………………………………………………………………..87,950

Глина бентонитовая…………………..…………………………….11,637

Сода кальциновая…………………………………………………..0,001

Лингосульфонат ………………………………..………………….0,412

Изготовление формировочных смесей. Смесь подготовительного отделения готовят формировочные смеси марок 1ФЕ, 2ФЕ в общем количестве 23141,7 т, в том числе:

по сталеливарному цеху – 23025 т,

по участку чугунного литья – 116,7 т.

Изготовление формировочных смесей в сталеливарном цехе происходит по схеме:

Роток-лон Р-40

Готовая освежающая смесь

Весовые дозаторы (соотношение формовочной смеси к освежающей 95:5)

бегуны

аэраторы

Ротоклон Р-40 мокрой очистки

Приемные бункеры

Источник №6 (пыль неорганическая SiO2>70%

Ленточные конвеера

Ротоклон Р-40 мокрой очистки

Инерционное сито, железо отдельщик

Отработанная формировочная смесь с формировочным отделением

Готовая формовочная смесь –

в формовальном отделении

Отработанная формовочная смесь транспортируется с формировочного отделения цеха ленточными конвейерами после того, как пройдет просеивание на инерционном сите и отделение железа на установке железо отдельщик. Эти процессы сопровождаются выделением пыли, которая частично удерживается пылеочистными установками – ротоклоном мокрой очистки.

Готовая формовочная смесь ленточными конвейерами подается в накопительный бункер, а оттуда – в формовочное отделение.

Для приготовления формовочной смеси на участке чугунного литья используются следующие исходные материалы:

Песок сухой – 17,815 т,

Глина огнетривка – 2 т,

Отработанная формовочная смесь – 110 т,

Лигносульфонат – 0,083 т.

Глина огнеупорная автотранспортом

Смесь подготовительного отделения участка чугунного литья не оснащено принудительной вентиляцией и пылеочистным установлением: пыль, которая создается при изготовлении смеси остается в помещении и частично попадает в атмосферу через створ ворот (неорганизованный источник №48):

Песок сухой со склада

Бегуны

Лигносульфонат в бочках

Бункер (или короб) для готовой смеси

Вода (до 4% от общего объема)

Отработанная формовочная смесь

Изготовление стрежневых смесей. Стрежневые смеси готовят в общем количестве 334,3т, в том числе:

По сталеливарному цеху – 327 т,

По участку чугунного литья – 7,3 т.

В сталеливарном цехе стрежневом отделении изготовляют смеси холодного твердения и термотвердеющие, а также для фасонного отливания стали. Отделении оснащено принудительной вентиляцией и пылеочистным установлением.

Для производства термотвердеющих стрежневых смесей используют песок, глину огнетривку, лигносульфонат:

Песок сухой с бункеров

Дозатор, бигуны

Глина огнетривка автотранспортом в бочках

Лигно-сульфо-нат в цистер-нах

емкость

Стрежневые ящики, укрепление вручную или машинным прессом.

Ротоклон Р Р – 40 мокрой очистки

Источник №6 (пыль неорганическая SiO2>70%

Вытягивание стрежней

Электрически – сушильные камеры

Песок с силосных банок состава песка закрытыми конвейерами поступает к приемным бункерам, а оттуда – к дозатору и в бегуны. Глина огнетривка доставляется на рабочую площадку автотранспортом в специальных бочках, выгружается в «лодку», которая краном подается на бункерную эстакаду и вручную загружается в бегуны. При разгрузки бегунов песком и глиной выделяется пыль, которая отводится организованно – на ротоклон мокрой очистки.

С готовой стрежневой смеси изготовляют стрежней путем уплотнения с последующим сушением, охлаждением и вытягиванием.

Для производства стрежневых смесей холодного твердения на линии Л-40Х используют дополнительно кроме песка карбамеднофурановую смолу КФ-65 или КФМТ и ортофосфорную кислоту:

Песок сухой с бункеров

Смеситель линии Л-40Х

Склад ПММ

Ротоклон Р-40 мокрой очистки

Твердение, вытягивание

Источник №6 (пыль неорганическая SiO2>70%)

Баки для смолы и кислоты

Стрежневые ящики, уплотнение машинным прессом

Смола и кислота поступает на завод в бочках и хранятся на закрытом складе ПММ. В меру необходимости бочки подвозят автотранспортом и устанавливают на специальную установку для перелива в баки, с которых насосом вещества подают в смеситель.

Смесь подготовительного отделения участка чугунного литья, где изготовляется стрежневая смесь, не оснащено принудительной вентиляцией и пылеочистными установками: пыль, которая создается при изготовлении смесей остается в помещении и частично поступает в атмосферу через створ ворот (неорганизованный источник №48). Смесь изготавливается в бегунах в выше наведенной схеме, подсушивают в электропечи ШЧТ – 1 при температуре 180С.

Готовая формовочная смесь и стрежни поступают к формовочные отделения:

Сталеливарный цех- на автоматические линии 21ФЛ и 81ФЛ,

Участки чугунного литья – на формовочную машину 703М.

Изготовление жидкой стеклянной смеси. Смесь изготавливается в стрежневом отделении сталеливарного цеха в общем количестве 771 т.

Для изготовления используют исходные материалы в следующей пропорции (% масса.):

Песок сухой……………………………………………………….85,74

Глина огнеупорная………………………………………………..7,82

Жидкое стекло……………………………………………………..6,34

Гидроксид натрия...………………………………………………..0,10

Изготовление смеси осуществляется в бегунах. Песок и глина загружаются аналогично приготовлению предыдущих смесей, гидроксид натрия,и жидкое стекло –вручную небольшими дозами. Готовая смесь ленточными конвейерами транспортируется в огнетривке отделение цеха для использования в качестве футеровки ковшей, печей ДСП-12НЗ.

2.Выпуск литья.

Выпуск литья осуществляется в сталеплавительном цеху в формировочном отделении и на участке чугунного литья в плавительном отделении.

2.1.Випуск стального литья в сталеливарном цеху.

Общий объем литья составляет 2068,475 т/год.

Формовочное отделение оборудовано следующим установками:

- закрытые ленточные конвейеры для транспортировки формировочной смеси.

- закрытые ленточные конвейеры для транспортировки отработанной формировочной смеси

- автоматические ливарные линии 21ФЛ, 81ФЛ,

- выбивные решетки СВУ-5 ливарных линий,

- сито инерционное (2 ед.)

- отдельщик железа (6 ед.)

Автоматические линии имеют продуктивность:

21Ф – 14,9 т/год.

81ФЛ – 3,2 т/год.

Согласно Инструкции обустройства не относится к 1-й группе, потому что общая продуктивность меньше 20 тонн в сутки.

Формовочная смесь с подготовительным отделением сталеплавительного цеха поступает в формовочное отделение и передвигается согласно схеме:

Формировочная смесь

Автоматические линии 21ФЛ, 81ФЛ

стрежни

Жидкий металл в ковшах

Источник №№11,12 (пыль неорганическая SiO2>70%)

Ротоклоны Р-40 мокрой очистки

Собирание форм

Выбивные решетки СВУ

укрепление

Ротоклон Р-40 мокрой очистки

Засыпание в полуформы

Источник №6 (пыль неорганическая SiO2>70%)

Отработанная формовочная смесь назад в смесь

Подготовительное отделение

Источники №№ 8-10 (пыль неорганическая SiO2>70%)

Готовые формы (с уплотнением формовочной смеси, установленными стрежнями в специальном каркасе) подаются для заливания металлом через ливниковую чашу. Металл в жидком состоянии транспортируют по монорейке в ковшах емкостью 16 и 1,5 т. При заливании металла создается пыль, который через аэрационные фонари поступают без очищения в атмосферный воздух(источники №№11,12).

После заливания форм жидким металлом они охлаждаются и поступают рольгангом на отбивные решетки СВУ-5 автоматических линий для отбивания литья. Этот процесс сопровождается выделением пыли, который принудительной вентиляцией подается для улавливания ротоклонами Р-40 мокрой очистки. Частично пыль попадает в атмосферный воздух через трубы источников №№ 8-10. Большая часть (23403 т) отработанной формировочной смеси конвейерами подается на инерционное сито, установка железо отбойника и далее- в накопительные бункера смеси подготовительного отделения для дальнейшего использования. Меньшая часть смеси (1355 т) вывозится на свалку «горелые пески».

После отбивания литья поступает к обрубному участку для дальнейшей обработки.

Изготовленное литье распределяется по цехам завода следующим образом:

Цех №7 – для комплектации вагонеток,

Цеха №№11,15,16 – для изготовления укреплений,

Цеха №№ 8,44 – для изготовления индивидуального шахтного оборудования.

2.2.Выпуск литья на участке чугунного литья.

Общий оббьем литья составляет, т/год:

- серый чугун марок СЧ-10, СЧ-15,СЧ – 20, антифрикционный марок АЧС -1, АЧС-2 – 38,968 т,

- специальный чугун марки ЧХ16Н2 – 2 т,

- бронза – 4,3 т,

- алюминий – 2,0 т,

- сплав олово- свинцовый – 2,6 т.

Плавительное отделение оборудовано следующим оборудованием:

Печь ИЧТ – 1,0/042С2,

Печь ИСТ – 0,160,

Печь ДМК – 0,250,

Тигельная газовая печь ТАГП

Стендовое оборудование для греющихся ковшей.

Оборудование плавительного отделения не отнесено к технологической установки 1-й группы, которое соответствует к внедрения лучших доступных технологий: согласно Инструкции установки для плавки относится к 1-й группе, если плавительное напряжение превышает 20 тонн в день. Выше приведенный общий объем литья для всей номенклатуры сплавов свидетельствует о отсутствии тщательно рассматривать действующее оборудование плавительного отделения которое соответствует первой группе.

На формовочном отделении участка чугунного литья формы готовят на формовочных машинах 703М (3 ед.). после установления стрежней формы сушат в газовом сушиле. При сжигании природного газа образуются следующие вещества: оксид углерода, двуоксид азота (источник №31). Выбросы осуществляются через трубу. Готовые формы перевозятся в плавительное отделение.

а) Плавка чугуна.

Для производства используют исходные данные в следующей пропорции (% масс.):

Чугун передельный………………………….62,67

Лом чугуна…………………………………...1,28

Лом стальной……………………………..….7,10

Чугун возвращенный………………………..26,27

Добавки……………………………..………..2,68

Шихта завозится автомобильным или железнодорожным транспортом и разгружается в бункеры закрытого шихтового склада. Нужные материалы транспортируются сначала на обрубной участок, потом загружаются в чугунные ванны и повозками поступают в плавительное отделение. В печах шихта загружается вручную. На предприятии разработаны инструкции по ведению процессов плавки: №№ 25.200.00209. 25.200.00210. для получения необходимых свойств дополнительно при плавлении вводятся ферросплавы (ферросилиций, ферромарганец, феррохром) при температуре 1450С.

Серый чугун и чугун антифрикционных марок плавится в индукционной печи ИЧТЪ- 1,0/042С2. Процесс плавления сопровождается созданием загрязняющих веществ: оксид углерода, диоксид серы, неорганическая пыль, тяжелые металлы. Которые принудительной вентиляцией отводятся через трубу в атмосферный воздух без очищения (источник № 37).

Специальный чугун плавится в индукционной печи ICT-016. Процесс плавления сопровождается выделением загрязняющих веществ. Оксид углерода,диоксид азота,диоксид серы неорганической пыли, которые принудительной вентиляцией выводятся через трубу в атмосферный воздух без очищения (источник №40).

Слив расплава совершается в ковше емкостью 0,5 и 1т. Который перед этим нагревают на газавом стенде и дальше – формы. При заливании метала выделяется оксид азота, а при сжигании природного газа, который используется в газовой сушке, образуется диоксид азота и оксид углерода. Загрязняющие вещества попадают в атмосферный воздух через створ ворот (неорганизованный источник №49)

После охлаждения формы выбиваются вручную. Этот процесс соправождается выделением пыли, которая попадает в атмосферный воздух через створ ворот (неорганизованный источник №49)

б) Плавление бронзы.

Для производства используют входные материаллы в следующих пропорциях (% - вес):

бронза в чушках…………..84,77,

бронза возращенная…..14,98,

медь фосфористая……….0,25.

Плавка бронзы выполняется соответственно заводской инструкции 25.200.00210.

Шихта (бронза в чушках, бронза возвращенная) завозится автомобильным транспортом и разгружается на заводском складе, откуда поступает в цеховою кладовую.

К печи ДМК – 0,250 нужные материаллы трапнспортируются тележками, загрузка – вручную. При темпиратуре 1180 – 1200 С дополнительно вводят раскислитель медь фасфористую.Процесс плавления сопровождается выделением оксида меди, который принудительной вентеляцией выводится через трубу в атмосферный воздух без очищения (истоочник №40).Разливание расплава совершается в формы вручную.

в) Плавление алюминия.

Плавление алюминия совершается соответственно заводской инструкции 25.200.00213. В печи тигельной газовой ТАГП,ёмкостью 250 кг.

Шихта (алюминий в чушках) завозится автомобильным транспортом и разгружается на заводском складе, откуда поступает в цеховую кладовую.

К печи исходный материал транспортируется тележками, загрузка вручную. Плавление проходит при темпиратуре 700 -800 С и сопровождается выделение оксида алюминия, который принудительной вентиляцией выводится в трубу в атмосферный воздух без очищения (источник №39). При сжигании природного газа в печи образуется диоксид азота и оксид углерода. Загрязняющие вещества попадают в атмосферный воздух через трубу природной вентиляцией (источник №38). Металл выпускается в зарание разогретый на газовом стенде ковш.Через створ ворот в атмосферный воздух поступают при этом оксид углерода и диоксид азота (неорганизованный источник № 49).Слив розплава происходит в формы вручную.

г). Плавление олово-свинцового сплава.

Плавление происходит соответственно заводской технологической инструкции 25.200.0012 в пучи тигельной газовой ТАГП емкостью 250 кг.

Шихта (свинец в чушках – 88 %,олово в чушках – 12 %)завозится автомобильным транспортом и разгружается на заводском скаде, откуда поступает в цеховую кладовую.

К печи исходный материал транспортируют тележками, загрузка –вручную. Вначале в печь загружают свинец и нагревают до темпиратуры 350 -380 С, потом добавляется олово. Процесс плавления сопровождается выделением свинца и его соединений, который принудительной вентиляцией выводится через трубу в атмосферный воздух без очищения (источник №39). При сжигании природного газа в печи появляется диоксид азота и оксид углерода. Загрязняющие вещества попадают в атмосферный воздух через трубу природной вентиляцией (источник № 38). Сливание спла происходит в формы вручную.

Изготовленное литьёроспределяется по цехах завода следующим образом:

чугунное литьё и бронза – в цеха № 8,19,23 для изготовления деталей шахтных электровозов и вагонеток и также для собственных потребностей,

чугунное литьё – в цех №44 для изготовления шкивов, подвесных устройств, скипов и клитов,

алюминивое литьё – в сталеплавильный цех цех для использования при плавлении стали

олово-свинцовое литьё – в цех №4 для использования в качестве в анодов гальванического процессаю.

д). Набивание печей.

Набивание печей происходит соответственно заводской технологической инструкции 25.200.002170. Процесс провдят в 2 стадии:

-приготовление огнеупорной смеси,

-нагревание печи для спекание смеси,

Смесь, которая включает кварцит (завозится атотранспортом и вігружается в зоне печи)и борную кислоту (завозится в мешках), готовится в специальной ёмкости непосредственно около печи. Пыль,которая образуется при этом,поступает в воздух через створ ворот (неорганизованный источник №49). После набивания печи огнеупорной смесью,печи нагревают для спеканиясмеси. Пыль кварцовая выводится принудительной вентиляцией через соответствующие источника -№№ 37,40.

3. Плавление стали.

Плавление углеродных марок сталей: 20Л, 25, 35Л, 45 и легированных сталей:30ГЛ,35ХМЛ, 40ХФЛ, 35ГЛ,35ФАЛ происходят в сталеварном цеху и в плавильном отделении.

Общий обьём жидкого металла составляет 4114,229 т/год.

Плавильное отделение оборудованно следующими оборудованием:

-электропечи дуговые сталеплавильные ДСП-12НЗ – 5 ед. (2 –робочие, 3 – резервные),

-стенд заливальный для установки ковшей емк.16 т. (2 –ед.),

-стенд разливочный для разливки металла с ковшов емк.16 т в ковши емкостью 1,5 т,

-прибор нагревальный – 4 ед.,

-футеровочные машины Д-2804 -2 ед.

*печи не работают одновременно,режим работы – переменный.

Продуктивность процесса плавления составляет 1,5 тонн в час: 12 т металла за смену.

Для изготовления используют исходные материаллыв следующей пропорции (% вес.):

шихта – 89,52

чугун передельный…………………………………….3,38,

лом стальной……………………………………………….51,45,

возвращение литейного производства…….34,69,

восстановительная смесь-00,66

известняк мелкокусковой………………………….0,12,

ферросилиций…………………………………………….0,54,

раскислитель – 2,47

селикокальций……………………………………………0,007,

феромарганец…………………………………………….2,20,

марганец……………………………………………………..0,00,

алюминий……………………………………………………0,20,

легирующие добавки – 0,14

феромолибдэн……………………………………………0,01,

ферохром…………………………………………………….0,12,

феротитан……………………………………………………0,00,

ферованадий……………………………………………….0,01,

шлакообразовывающие материалы – 7,21

известняк……………………………………………………..1,35,

железная руда……………………………………………..0,25,

песок…………………………………………………………….5,61.

Процесс плавления осуществляется соответсвенно разработанной отделом главного метолурга завода технологической инструкции №25.200.00201. Шихта на шихтовом складе загружается в бадью емкостью 8м.куб.Взвешеная бадья мостовым краном транспортируется в плавильное отделение. Востоновительная смесь, окислителей и лигирующие добавки поступают в виде кусков или плиток подаются в печь вручную, не создавая при этом пыли.

Шлакообразующие материалы завозятся с шихтового склада и при их загрузки выделяется пыль неоргоническая и пыль известняка, которая попадают в атмосферный воздух через аэрационные фонари (источник №№17,18).

Востановительную смесь и шлакообразующие материалы загружаются в печь при t 1600-1650C в окислительный период.В востоновительный период для получения необходимых свойств (химических, механических) дополнительно растворители в лигирующие добавки. Метал с t 1690-1720C выпускают в ковш.Выпуск одной плавки -12т.

Процесс плавления сопровождается образованием загрязняющих веществ: оксидов азота, диоксидов серы, оксид углерода,неоргонической пыли (с содержанием диоксида кремния 70-20%), тяжолых металлов(оксид кадмия, окиси меди, ртути, окиси никеля, окиси цинка, свинца и его состовляющих). Загрязняюшие вещества принудительной вентиляцией вводится в руковные фильтры ФРО-6000, а дальше после очищения через трубы выбрасываются в атмосферный воздух(источники№№24,25).Кроме того эти же вещества через неплотность оборудования попадают в воздух помещения, а через аэрационные фонари- в атмосферный воздух(источники№№17,18).

Выпуск метала делают в нагретом ковше. Для нагривания ковшей плавильное отделение оброрудованно 4 приборами, которые работают попеременно и в качестве топлива используют природный газ в количестве 136,4 тыс.м.куб. в год. При сгорании топлива образуются оксид азота и оксид углерода, которые природной вентиляцией выбрасываются в атмосферу через три трубы:

источники №№ 19,20 – от нагревания чайниковых ковшей емкостью 1,5 т;

источник № 21 – от нагревания чайниковых ковшей емкостью 16 т. в двух укладах.

Ковш емк. 16тю с металлом устанавливается на разливальный стенд и выполняют ролив металла в ковши емк. 1,5 т. При разливе жидкого металла выделяютсяоксид азота и оксид углерода, которые попадают в атмосферу через аэроционные фонари (источники №№ 17,18).

Ковши с металлом емкостью 16т, 10т, 5т краном транспортируются в формировачное отделение на оиварные автоматические линии, а также на участок ручной формировки плавильного отдельного.

Участок ручного формирования оснащен принудительной вентиляцией. Пыль, клторая образуется при транспортировке формировочной смеси, засыпанные в полу форм ы, щели, а также следуешим вибирании лития на вибивных решетках попадает в ротоклоны Р-40; после частичного улавливания - в атмосферный воздух через трубы источников №№ 22,23.

Когда проходит термин служби футеровальных материалов оснащения (ковшей,сводов печей), последние транспортируются в огнеупорное отделение сталеливарного цеха. Для выполнения робот отделение оснащено следующим оборудованием:

-стендом для набирания сводов печей – 2 ед.,

-верстатом для резьбы огнеупоров.

Ремонтно-восстанавливающие роботы включают следующие технологические операции:

-разборка отработанной кладки (выполняется вручную, битый кирпич хранится в помещении и в меру накопления вывозится на свалку «горелые пески»);

-футеровка ковшей емкостью 16т огнеупорным кирпичём (в качестве раствора редко используется стеклянная смесь);

-набирание сводов печей ДСП-12НЗ огнеупорным кирпичем;

-набивание ковшей емкостью 1,5т редко стеклянной смесью.

Редко стеклянная смесь транспортируется с стижневого отделения цеха в «лодках».

Пыль образуется при разборке отработанной кладки и при работе станка для резьбы кирпича. Вентиляция отсутствует, пыль в атмосферный воздух не попадает, остается в помешении.

Футеровка камеры печей выполняется в плавильном отделении (по месту положения). Пыль неорганическая (по содержанию двуокиси кремния 70-20%), что образуется при разборке отработанной кладки, попадает в фильтры ФРО-6000, после частичной задержки – в атмосферу (источник №№ 24,25).

4. Переработка и хранение отходов сталелитейного производства.

а). Переработка промышленных отходов осуществляет копровый участок:

шлакометалические «козлы» - 2181 т/г,

лом металический – 4372 т/г.

В результате переработки шлакометалических отходов образуются:

скрап – 631 т/г, шлак- 319 т/г, горелые пески – 1231 т/г.

В состав копрового участка входят: пост резания лома, пост обробатывания шлакометалических «козлов», пост сепарации ливарных отходов.

Лом металический поступает в железнодорожных вогонах и подается на пост газового резания для получения габаритних размеров.

Резанье происходит на открытой площадке и загрязняющие вещества (азота оксиды, окись углерода, окись железа, марганец и его соединения) поступают в воздух (неорганизованный источник № 512). Габаритный лом переправляют автотранспортом на состав шахты.

Шлакометалические «козлы» попадают на пост обработки копрового участка из плавильного отделения участка чугунного лиття и формировочного и плавильного отделения сталелитейного цеха. Очищение шлаков и отработанного формировочной смеси совершаются на бійничному месте путем разбивания при выполнении пыло подавления водой. Однако, частино пыль (с содержанием диоксида кремния больше 70%) загрязняет атмосферу (неорганизованный источник № 509). Металические «козлы» - скрап, что образуется и которые имеют негаборитные розмеры, транспортируют сначало на пост газового резания потом автотранспортом – на шихтавый склад для дольнейшей переработки в плавильных печах.

Отходы в виде горелых песков (с включением метала до 30%) поступают на пост сепорации. Сепорация происходит на ленточном конвеере магнитной плитой, которая укреплена на мостовом кране. Отсепарированные горелые пески сначоло складируют на открытой площадке, а потом автотранспортом вывозят на свалки. Перенагрузка и сберегание сопроваждается отделением пыли (с содержанием диоксида кремния більше 70%), неорганизованный источник № 510.

б) Сбережение отходов.

Сбережение промышленных отходов завода совершается на поле гоне отходов, к складу котрого относятся: склад – свалка «горелые пески»,шламонакопитель.

Свалка являет собой усечееную перамиду с параметрами:

- площадка нижней основы – 5 га.

- площадка верхней основы – 4.6 га.

- висота – 8.3 м.

На протяжении года на свалке автотранспортом завозятследующие отходы:

- отработанную формировачную смесь - 2489 т.

- шлак – 765 т.

- битый кирпич – 58.6 т.

- пыль циклона – 41.4 т.

При разгрузке машин с отходами, работы бульдозера по формировании свалок образовывается пыль неорганичная (с содержанием диоксида кремния 70 – 20 %), неорганизованный источник № 513.

Для сберегания отходов гальваничного производства завода (гидрооксид хрома) в 1958 году был введен в експлуатацию шламонакопителей. Проектный срок експлуатации – 150 лет, объем 150000 т. В наше время шламонакопитель заполнен на 3% или 2378 т. Шлам в виде суспензии поступают в бочках: всего 100 т/год, в том числе 93 т. собственно завода. При сохранении шламу в воздух попадают гидроксид хрома (неорганизованный источник № 514)

Дата добавления: 2015-08-29