Допуск формы – наибольшее допускаемое значение отклонения формы.
Поле допуска формы – область в пространстве или на плоскости, внутри которой должны находиться все точки реальной поверхности в пределах нормируемого участка.
Суммарное отклонение формы и расположения – отклонение, являющееся результатом совместного проявления отклонений формы и отклонения расположения рассматриваемого элемента относительно заданных баз.
Обозначение допусков формы:
Прямолинейность –
Плоскостность /=/
Цилиндричности /о/
Продольного сечения =
Круглости 0
Точность формы цилиндрических поверхностей. Обозначение допусков формы на чертежах.
Для каждого вида допуска формы и расположения поверхностей установлены ряды стандартных числовых значений допусков по 16 ступеням точности
Выбор степени точности поверхностей следует производить в зависимости от эксплуатационных свойств и окончательного вида обработки детали.
При выборе допусков формы цилиндрических поверхностей нужно обращать внимание на том, что выбор степени точности зависит также и от конструктивных и технологических требований и связан с допуском размера. Допуски формы должны назначаться только тогда, когда они меньше допуска размера.
В зависимости от соотношения между допуском размера и допусками формы установлены следующие уровни относительной геометрической точности:
А – нормальная относительная геометрическая точность (допуск формы 60% от допуска размера) для поверхностей в подвижных соединениях при небольших скоростях и нагрузках, в соединениях с натягом или с переходными насадками при необходимости сборки, разборки
В – повышенная относительная геометрическая точность (40%) поверхности в подвижных соединениях при средних скоростях и нагрузках, при повышенных требованиях к плавности хода и герметичности уплотнений, в соединениях с натягом или с переходными посадками при повышенных требованиях к точности и прочности в условиях воздействии скоростей и нагрузок.
С – высокая относительная геометрическая точность (25%) предназначена для поверхностей в подвижных соединениях при высоких скоростях и нагрузках, высоких требованиях к плавности хода и герметичности соединения, в соединениях с натягом или с переходными насадками при высоких требованиях к точности и прочности в условиях больших скоростей и нагрузок.
Отклонение расположения поверхностей. Обозначение допусков расположения на чертежах.
Отклонение расположения – отклонение реального расположения поверхности от номинального расположения.
Номинальное расположение – расположение, определяемое номинальными линейными и угловыми размерами между рассматриваемым элементом и базами. Базы служат для оценки точности расположения поверхностей.
Допуск расположения – предел, ограничивающий допускаемое значение отклонения расположения.
Поле допуска расположения – область в пространстве или на заданной плоскости, внутри которой должны находиться прилегающая поверхность нормируемого участка или ось, центр, плоскость симметрии нормируемого элемента.
Бывают: зависимые допуски расположения – численное значение переменно для различных деталей, зависит от действительных размеров нормируемого участка или базового элемента и не зависимые допуски.
Условные обозначения:
Параллельности //
Перпендикулярности I
Наклона <
Соосности о
Симметричности =
Пересечения осей X
Позиционный допуск +
Понятие шероховатости поверхности: причины возникновения, профилограмма.
Шероховатость поверхности – совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами на выделенной базовой длине.
ШП влияет на качество сопрягаемых частей (трение, износ, снижение прочности, коррозия).
Измерение ШП осуществляется профилометром. Результат -
Профилограмма – это изображение контура детали с его выступами и впадинами на длине нормируемого участка.
Все причины возникновения шероховатости можно разбить на 3 группы:
Расположение режущих кромок инструмента, относительно обрабатываемой поверхности;
Упругая и пластическая деформация обрабатываемого металла;
Вибрации в технологической станочной системе.
Параметры шероховатости: понятие, формула расчета, назначение.
- Среднее арифметическое отклонение профиля Ra мкм – это среднее арифметическое из абсолютных значений отклонений профиля в пределах базовой длины. Основной во всех случаях нормирования высотных парметров
Ra =(y1 + y2 + yn)/ n
- Высота неровностей профиля по 10 точкам Rz мкм – сумма средних абсолютных значений высот пяти наибольших выступов и глубин 5 наибольших впадин профиля в пределах базовой длины
Rz =(yp1 + yp2+ yp5) + (yv1 + yv5) / 10
- Наибольшая высота неровностей профиля Rmax мкм – расстояние между линией выступов профиля и линией впадин профиля в пределах базовой длины.
- Средний шаг неровностей профиля Sm мм – среднее значение шага неровностей профиля в пределах базовой длины. Для наиболее ответственных пов-ей, влияют на виброустойчивость и прочность при циклических нагрузках
Sm = Sm1+Sm2+Smn / n
- Средний шаг местных выступов профиля S мм – среднее значение шага местных выступов профиля в пределах базовой длины. Для наиболее ответственных пов-ей, влияют на виброустойчивость и прочность при циклических нагрузках.
S = S1+ S2+ Sn / n
- Относительная опорная длина профиля Tp % - это отношение опорной длины профиля профиля к базовой длине. Износоустойчивость трущихся пов-ей, герметичность соединений.
Tp = Np / L
- Опорная длина профиля Np – сумма длин отрезков отсекаемых на заданном уровне в материале профиля линией, параллельной средней линии в пределах базовой длины.
Правила выбора параметров шероховатости.
Выбор параметров для нормирования шероховатости должен производиться с учётом назначения и эксплуатационных свойств поверхности. Основным является нормирование высотных параметров, где предпочтительным является Ra. Для наиболее ответственных поверхностей необходимо использовать шаговые параметры Sm S которые существенно влияют на виброустойчивость и прочность при циклических нагрузках. Параметр Tp комплексно характеризует высоту форму неровностей и позволяет судить о фактической площади контакта ШП. С ним связаны такие свойства, как износоустойчивость трущихся поверхностей, герметичность соединения.
Правила выбора параметров ШП:
- для пов-ей деталей, работающих в условиях трения, скольжения и качения и подверженных износу, рекомендуется назначать Ra Rz Tp и направление неровностей.
- для пов-ей деталей, испытывающих контактные напряжение – Ra Rz Tp
- для пов-ей неподвижных соединений прессовых посадок – Ra Rz
- для пов-ей деталей, испытывающих переменные нагрузки Rma Sm S и направление неровностей
- для пов-ей деталей, образующих герметичные соединения Ra Rz Tp
Выбор числовых значений параметров ШП должен производиться с учётом условия работы пов-ти и рациональных методов её обработки.
Чем меньше квалитет на обработку пов-ти, тем более высокие требования предъявляют к шероховатости. Определенные ограничения ШП связаны с допуском размера и с допусков формы поверхности.
Подшипники качения: классификация, назначение, классы точности
Подшипником называют опору или направляющую, определяющую положение движущихся частей по отношению к другим частям механизма.
Подшипники качения представляют собой готовый узел, основным элементом которого являются тела качения — шарики или ролики, установленные между кольцами и удерживаемые на определенном расстоянии друг от друга обоймой, называемой сепаратором. В процессе работы тела качения катятся по дорожкам качения колец, одно из которых в большинстве случаев неподвижно.
Подшипники качения широко распространены во всех отраслях машиностроения. Они стандартизованы и изготовляются в массовом производстве на ряде крупных специализированных заводов.
Подшипники качения делятся:
по форме тел качения: - на шариковые и роликовые с цилиндрическими, витыми, игольчатыми, бочкообразными и коническими роликами.
по числу рядов тел качения - на одно-, двух-, четырех- и многорядные
по способу компенсации перекосов вала - на несамоустанавливающиеся и самоустанавливающиеся
по способности воспринимать нагрузку преимущественно того или иного направления: - на радиальные, радиально-упорные и упорные;
по серийности: - сверхлёгкая, особо легкая, легкая, средняя и тяжелая
Обозначение подшипника отражает его основные параметры и конструктивные особенности. Первые две цифры (справа налево) обозначают внутренний диаметр подшипника.
Третья цифра справа обозначает серию подшипника: 8 и 9 - сверхлегкая; 1 и 7 - особолегкая; 2 - легкая; 3 -средняя; 4- тяжелая; 5 - легкая широкая; 6 - средняя широкая.
Четвертая цифра справа обозначает тип подшипника: 0 - радиальный шариковый однорядный; 1 - радиальный шариковый двухрядный сферический; 2 - радиальный с короткими цилиндрическими роликами; 3 - радиальный двухрядный сферический с бочкообразными роликами; 4 - радиальный роликовый с длинными цилиндрическими роликами и игольчатый; 5 - радиальный с витыми роликами; 6 - радиально-упорный шариковый; 7 - роликовый конический радиально-упорный; 8 - упорный шариковый; 9 - упорный роликовый.
Пятая и шестая цифры справа обозначают конструктивные особенности подшипника, седьмая цифра - серию подшипника по ширине: 1-нормальная; 2 - широкая; 3, 4, 5 и 6 - особо широкая; 7 - узкая.
Установлено пять классов точности подшипников (в порядке повышения точности): 0, 6, 5, 4 и 2.
Цифра впереди перед тире обозначает класс точности подшипника (класс точности 0 не маркируется).
0 – нормальный
6 – повышенный
5- высокий
4- прецизионный
2 – сверхвысокий
Радиальные шариковые подшипники
Предназначены для восприятия радиальных нагрузок в 2ух направлениях. Быстроходны, высокая частота вращения.
- фиксируют положение вала в 2ух осевых направлениях
- не являются самоустанавливающимися
- большое кол-во разновидностей, дешевые, простые, применяются в машиностроении
Радиальные роликовые подшипники
Предназначены для восприятия радиальных нагрузок. Не уступают шариковым по быстроходности. Обязательное требование – допуск соосности. ОП: в узлах отдельных механизмов, например в опорах клеильных прессов (рифленые валы) гофрагрегата.
Радиальные роликовые игольчатые подшипники
Маленькие габариты. Чувствительны к прогибам и несоосности посадочных мест. Применяются в кулисных механизмах, КПП а/м, фрезерных станках, в узлах с ограниченными радиальными габаритами. Чувствительны к перекосам. Область применения: в узлах, где размеры опор ограничены в диаметральном направлении и особенно в узлах с качательным движением.
Радиальные роликовые подшипники с витыми роликами
Малочувствительны к загрязнению, не фиксирует вал в осевом направлении. Работают при небольших частотах вращения. Воспринимают ударные нагрузки. Витые ролики обладают эластичностью и способностью пружинить
Радиально-упорные шариковые подшипники
Воспринимают радиально-осевые нагрузки. Используются в шпинделях металлорежущих и деревообрабатывающих станков, в малых электродвигателях, червячных редукторах.
Конические радиально-упорные роликовые подшипники
Воспринимают комбинированные нагрузки, разъемные изделия. Область применения весьма широкая: редукторы, вариаторы, пневмоподъемники, мельницы, насосы, однорядные – в колёсах самолёта, автомобиля - выдерживают большие нагрузки.
Упорные шариковые подшипники
Ограничение нагрузки, числа оборотов, применяются в тихоходных нагрузках
Область применения: шнеки, транспортеры, подъемные винты, пропеллерные мешалки, сортировки, вертикальные гидроразбиватели, питатели низкого и высокого давления, сукнонатяжки, червячные редукторы
Посадки подшипников на вал и в корпус
При проектировании подшипниковых узлов принципиальное значение имеет сопряжение (посадка) внутренних колец с валом и наружных с корпусом. Поскольку подшипники являются стандартными узлами, то валы и корпуса следует приспосабливать к ним. Внутренние кольца сажают на вал по системе отверстия, а наружные в корпус по системе вала (рис. 32). При том, что поле допусков внутреннего кольца направлено не в тело, а к центру, посадки на вал получаются более плотными, чем обычно в системе отверстия.
При выборе посадки необходимо обеспечить неподвижное соединение того кольца подшипника, которое сопрягается с вращающейся частью машины, передающей внешнее усилие на подшипник. В противном случае оно будет обкатываться и проскальзывать по посадочному месту, что приведет к его износу и выходу из строя подшипника. В то же время посадка должна быть с минимальным натягом, чтобы зазоры между кольцами и телами качения не претерпевали значительных изменений. Второе кольцо подшипника, сопрягающееся с неподвижной частью машины, устанавливают с небольшим зазором или с очень небольшим натягом для облегчения осевых перемещений кольца при монтаже, температурных деформациях вала и при регулировке зазоров в подшипниках. Кроме того, такой вид сопряжения позволяет кольцу под действием толчков и вибраций периодически поворачиваться вокруг оси подшипника, вследствие чего в работе участвует не ограниченный участок кольца, а вся дорожка качения.
В зависимости от режима работы машины, чем больше нагрузка и сильнее толчки, тем более плотными должны быть посадки. Чем быстроходнее машина (меньше нагрузки, выше температуры), тем посадки должны быть свободнее.
Посадки роликоподшипников требуются более плотные в связи с большими нагрузками. Посадки радиально-упорных подшипников плотнее, чем у радиальных, у которых посадочные натяги искажают зазоры. Посадки крупных подшипников из-за больших сил назначают плотнее, чем у средних и мелких.
Рекомендации по выбору посадок по мере роста нагрузок в опорах можно сформулировать следующим образом:
- допуски валов при вращающемся вале – js6; k6; m6; n6;
- допуски валов при вращающемся корпусе – g6; h6;
- допуски корпуса при вращающемся вале – H7; H6; Js7; Js6; K7;
- допуски корпуса при вращающемся корпусе – K7; M7; N7; P7.
Основные правила по выбору подшипников качения
Посадку вращающихся колец подшипников необходимо выполнять с гарантированным натягом. Допускается наличие зазоров в соединениях.
Посадку одного из не вращающихся колец необходимо проводить с гарантированным зазором
Выбор посадок подшипников на вал и в отверстие производят в зависимости от того, вращается или не вращается данное кольцо относительно действующей на него радиальной нагрузки или от вида нагружения, величины и направления и динамики действующих нагрузок, которые могут быть радиальными (направленной перпендикулярно оси вала), осевыми (вдоль оси) или комбинированными (сочетание радиальной нагрузки с осевой).
Также нужно учитывать перепад температур между валом и корпусом, деформации колец, состояние посадочных поверхностей, частота вращения одного или обоих колец (число оборотов в минуту); необходимая долговечность подшипника (срок службы, выраженный в рабочих часах или в миллионах оборотов за весь рабочий ресурс);
Среда, в которой работает подшипник (воздух, вакуум, вода, агрессивная жидкость, температура, запыленность и т.п.);
Посадки колец шариковых и роликовых радиальных и радиально-упорных подшипников на вал и в отверстие корпуса взависимости от вида нагружения выбирают в соответствии с таблицей
Метрология определение, цели и задача, правовое обеспечение.
Метрология – наука об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства в способах достижения требуемой прочности.
Предмет М – измерения их единство и точность.
Объект М – единицы величин, средства измерений, эталоны, методики выполнения измерений.
Цель М – извлечение количественной информации о свойствах объектов и процессов с заданной точностью и достоверностью.
Средства М – совместность средств измерений и метрологических стандартов, обеспечивающих их рациональное использование.
Задачи М:
1. Обеспечение единства измерений
2. Установление единиц физ величин
3. Обеспечение единообразия средств измерений
4. Установление гос эталонов и рабочих эталонов, контроля и испытаний, передача эталонов средством измерений.
5. Установление номенклатуры, методов нормирования оценки и контроля показателей точности результатов измерений.
6. Разработка оптимальных принципов, приемов и способов обработки результатов измерения и методов оценки погрешностей.
Измерение: определение, классификация видов и методов измерения.
Измерением называют совокупность операций, выполняемых с помощью технического средства, хранящего единицу величины и позволяющего сопоставить с нею измеряемую величину. Полученное значение величины и есть результат измерений.
Цель измерения — получение значения этой величины в форме, наиболее удобной для пользования. С помощью измерительного прибора сравнивают размер величины, информация о котором преобразуется в перемещение указателя, с единицей, хранимой шкалой этого прибора.
Единство измерений - состояние измерений, при котором их результаты выражены в узаконенных единицах величин и погрешности измерений не выходят за установленные границы с заданной вероятностью
Виды измерений:
1) По способу получения информации измерения разделяют на прямые, косвенные, совокупные и совместные.
Прямые измерения — это непосредственное сравнение физической величины с ее мерой. Например, при определении длины предмета линейкой происходит сравнение искомой величины (количественного выражения значения длины) с мерой, т.е. линейкой.
Косвенные измерения отличаются от прямых тем, что искомое значение величины устанавливают по результатам прямых измерений таких величин, которые связаны с искомой определенной зависимостью, Так, если измерить силу тока амперметром, а напряжение вольтметром, то по известной функциональной взаимосвязи всех трех названных величин можно рассчитать мощность электрической цепи.
Совокупные измерения сопряжены с решением системы уравнений, составляемых по результатам одновременных измерений нескольких однородных величин. Решение системы уравнений дает возможность вычислить искомую величину.
Совместные измерения — это измерения двух или более неоднородных физических величин для определения зависимости между ними.
Совокупные и совместные измерения часто применяют в измерениях различных параметров и характеристик в области электротехники.
2) По характеру изменения измеряемой величины в процессе измерений бывают статистические, динамические и статические измерения.
Статистические измерения связаны с определением характеристик случайных процессов, звуковых сигналов, уровня шумов и т.д.
Статические измерения имеют место тогда, когда измеряемая величина практически постоянна.
Динамические измерения связаны с такими величинами, которые в процессе измерений претерпевают те или иные изменения.
Статические и динамические измерения в идеальном виде на практике редки.
3) По количеству измерительной информации различают однократные и многократные измерения.
Однократные измерения — это одно измерение одной величины, т.е. число измерений равно числу измеряемых величин. Практическое применение такого вида измерений всегда сопряжено с большими погрешностями, поэтому следует проводить не менее трех однократных измерений и находить конечный результат как среднее арифметическое значение.
Многократные измерения характеризуются превышением числа измерений количества измеряемых величин. Обычно минимальное число измерений в данном случае больше трех. Преимущество многократных измерений — в значительном снижении влияний случайных факторов на погрешность измерения.
4) По отношению к основным единицам измерения делят на абсолютные и относительные.
Абсолютными измерениями называют такие, при которых используются прямое измерение одной (иногда нескольких) основной величины и физическая константа. Так, в известной формуле Эйнштейна Е=тс2 масса (m) — основная физическая величина, которая может быть измерена прямым путем (взвешиванием), а скорость света (c) — физическая константа.
Относительные измерения базируются на установлении отношения измеряемой величины к однородной, применяемой в качестве единицы. Естественно, что искомое значение зависит от используемой единицы измерений.
5) по характеристике точности
равноточные (ряд измерений какой-либо величины, выполненных одинаковыми по точности СИ и в одних и тех же условиях),
неравноточные (ряд измерений какой-либо величины, выполненных несколькими различными по точности СИ и (или) в нескольких разных условиях);
Понятие о методах измерений. Метод измерений — прием или совокупность приемов сравнения измеряемой величины с ее единицей в соответствии с реализованным принципом измерений. Методы измерений классифицируют по нескольким признакам. По общим приемам получения результатов измерений различают: 1) прямой метод измерений; 2) косвенный метод измерений. Первый реализуется при прямом измерении, второй — при косвенном измерении.
По условиям измерения различают контактный и бесконтактный методы измерений.
Контактный метод измерений основан на том, что чувствительный элемент прибора приводится в контакт с объектом измерения (измерение температуры тела термометром). Бесконтактный метод измерений основан на том, что чувствительный элемент прибора не приводится в контакт с объектом измерения (измерение расстояния до объекта радиолокатором, измерение температуры в доменной печи пирометром).
Исходя из способа сравнения измеряемой величины с ее единицей, различают методы непосредственной оценки и метод сравнения с мерой.
При методе непосредственной оценки определяют значение величины непосредственно по отсчетному устройству показывающего СИ (термометр, вольтметр и пр.). Мера, отражающая единицу измерения, в измерении не участвует. Ее роль играет в СИ шкала, проградуированная при его производстве с помощью достаточно точных СИ.
При методе сравнения с мерой измеряемую величину сравнивают с величиной, воспроизводимой мерой.
Характеристики измерения:
1 Принцип измерения (открытость доступность) – физические явления, положенные в основу измерения
2 Метод – совокупность приёмов использования принципов и средств
3 Погрешность = полученное значение – истинное значение
4 Точность – близость результатов измерения к истинному значению
5 Правильность – показатель качества измерения, отражение близости к истинному измерению
6 Достоверность – доверие к результатам измерений.
26
Классификация средств измерения
Средство измерения – спец технические средства, имеющие нормированные метрические характеристики, воспроизводящие и хранящие единицу физической величины, размер которой принимается неизменным в пределах установленной погрешности в течении известного интервала времени.
В число средств измерений входят:
меры;
измерительные приборы;
измерительные установки;
измерительные системы.
К ним относятся также измерительные преобразователи и вспомогательные средства измерений, которые не могут применяться для измерений самостоятельно, а служат для расширения диапазона, повышения точности, передачи результатов измерений на расстояние и обеспечения техники безопасности в процессе измерений.
Мера – это средство измерений, предназначенное для воспроизведения физической величины заданного размера. Мера воспроизводит величины, значения которых связаны с принятой единицей этой величины определенным, известным соотношением. Мера – это основа измерений.
Измерительный прибор - это средство измерений, предназначенное для выработки сигнала измерительной информации в форме, доступной для непосредственного восприятия наблюдателем. Общим для всех измерительных приборов является наличие отсчетных устройств. Если последние выполняются в виде шкалы и указателя-стрелки, то показания прибора являются непрерывной функцией измеряемой величины, и такие приборы называют аналоговыми. Если измерительные приборы автоматически вырабатывают дискретные сигналы измерительной информации, а показания представлены в цифровой форме, то их называют цифровыми.
Измерительный преобразователь – это средство измерения, предназначенное для выработки сигнала измерительной информации в форме, удобной для передачи, дальнейшего преобразования, обработки или хранения, но не поддающейся непосредственному восприятию наблюдателем. Нужно различать измерительные преобразователи и преобразовательные элементы сложного прибора. Первые представляют собой средства измерений и имеют нормируемые метрологические свойства, вторые же не имеют самостоятельного метрологического значения.
Измерительная установка – совокупность функционально и конструктивно объединенных средств измерений и вспомогательных устройств, соединенных между собой каналами связи, предназначенная для преобразования сигналов измерительной информации в форму, удобную для автоматической обработки, передачи, использования в автоматических системах управления и (или) доступную для непосредственного восприятия наблюдателем.
По способу отчета значений и величин делятся на:
- показывающие
- регистрирующие
Также выделяют:
- штриховые
- оптические
- пневматические
- электрические
Метрологические показатели средств измерения: цена деления, диапазон показаний и измерений, точность измерения и погрешность измерения.
Метрологические свойства СИ — это свойства, влияющие на результат измерений и его погрешность. Показатели метрологических свойств являются их количественной характеристикой и называются метрологическими характеристиками.
Цена деления шкалы - разность значений величины, соответствующих двум соседним отметкам шкалы средства измерений.
Диапазон измерений — область значений величины, в пределах которых нормированы допускаемые пределы погрешности. Значения величины, ограничивающие диапазон измерений снизу или сверху (слева и справа), называют соответственно нижним или верхним пределом измерений.
Порог чувствительности — наименьшее изменение измеряемой величины, которое вызывает заметное изменение выходного сигнала. Например, если порог чувствительности весов равен 10 мг, то это означает, что заметное перемещение стрелки весов достигается при таком малом изменении массы, как 10 мг.
Точность измерений СИ определяется их погрешностью.
Погрешность средства измерений — это разность между показаниями СИ и истинным (действительным) значен27ием измеряемой величины. Поскольку истинное значение физической величины неизвестно, то на практике пользуются ее действительным значением.
Характеристики измерения:
1 Принцип измерения (открытость доступность) – физические явления, положенные в основу измерения
2 Метод – совокупность приёмов использования принципов и средств
3 Погрешность = полученное значение – истинное значение
4 Точность – близость результатов измерения к истинному значению
5 Правильность – показатель качества измерения, отражение близости к истинному измерению
6 Достоверность – доверие к результатам измерений.
Штангенинструменты: основные характеристики, классификация, конструктивные особенности, область применения и приёмы измерения.
Штенгенинструмент является обобщенным названием устройств измерения, а также разметки внутренних и внешних размеров. Конструкция штангенинструмента состоит из двух измерительных поверхностей, между которыми определяют размер. Базовая измерительная поверхность с штангой (линейкой) составляет одно целое, а другая поверхность соединена с рамкой, которая двигается по линейке.
Для обеспечения повышенной надежности штангенинструменты изготавливают из материалов, не подвергающихся коррозии и обладающих высокой износостойкостью (закаленная сталь, хромированные и армированные твердым сплавом рабочие поверхности). Для случаев, когда требуются лишь грубые измерения, используют пластмассовые штангенинструменты.
Виды штангенинструментов:
- Штангензубомер (служит для определения толщины зубьев).
- Штангенглубиномер (служит для определения глубины пазов, отверстий, высот уступов).
- Штангенрейсмас (обладает основанием, у которого нижняя поверхность является рабочей и соответствующей по шкале нулевому отсчету).
- Штангенциркуль (служит для определения с высокой точностью: внутренних и наружных размеров изделий и деталей, глубин отверстий).
Классификация и назначение резьбы
1.2.1. Метрическая резьба
Метрическая резьба является основным типом крепежной резьбы. Профиль резьбы установлен ГОСТ 9150–81 и представляет собой равносторонний треугольник с углом профиля α = 60°. Профиль резьбы на стержне отличается от профиля резьбы в отверстии величиной притупления его вершин и впадин. Основными параметрами метрической резьбы являются: номинальный диаметр – d(D) и шаг резьбы – Р
Дата добавления: 2015-08-29; просмотров: 23 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |