Погрешность базирования - это отклонение фактически достигнутого положения заготовки при базировании от заданного, или требуемого.

Погрешность базирования - это отклонение фактически достигнутого положения заготовки при базировании от заданного, или требуемого.

Погрешность базирования возникает в следующих случаях:
1. При несовпадении измерительной и технологической баз

2. При смещении измерительной базы, вызываемом смещением технологической базы

Список используемой литературы

1. Матвеев А.И., Рагозин Г.И., Бурдо Г.Б. «Расчет конструкторских и технологических размерных цепей».- Тверь, ТГТУ, 1994 г.

2. Справочник технолога-машиностроителя. Под редакцией Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К.- М. Машиностроение, 1985г. - Т1 - 470с.

3. Справочник технолога-машиностроителя. Под редакцией Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К.- М., Машиностроение, 1985г. - Т2 - 495с.

4. Маталин А.А. «Технология машиностроения» - М. Машиностроение, 1986г. – 516с.

5. Солонин И.С. «Математическая статистика в технологии машиностроения» - М., Машиностроение, 1972г.

”Определение суммарной погрешности обработки расчетно-статистическим методом”

Материал обрабатываемой детали – сталь 40Х

Припуск на обработку, Zmin,мм - 0,3

Подача – 0,1 мм/об

Скорость резания – 90 м/мин

Оборудование – 16К20

Предварительная обработка, квалитет IT 12

Число заготовок в партии – 50

Резец с пластинкой из твердого сплава Т15К6 имеет φ = 45 º, φ1 = 10º

Решение

1. Определим величину погрешности Δ и (на радиус), вызванную размерным износом резца по [2. с.73-74].

Где L – длина пути резания при обработке партии N деталей, определяется

14131 мм

Для сплава T15К6 интенсивность изнашивания Uo= 6 мкм/км [2 с.74].

2. Определим колебание отжатий системы Δу вследствие изменения силы Ру из-за непостоянства глубины резания и податливости системы при обработке, согласно [2. с.27]:

Для станка 16К20 нормальной точности наибольшее и наименьшее допустимые смещения резцедержателя при нагрузке 1960 Н составляют соответственно 130 и 100 мкм [2. с.29]. При установке вала в центрах минимальная податливость системы будет при положении резца в конце обработки, т.е. у передней бабки станка. Исходя из этого, можно принять

Umin = 100/2 = 50 мкм/кН

Приближенно можно считать, что максимальную податливость система имеет при расположении резца посередине вала, когда его прогиб под действием силы Ру достигает наибольшей величины.

Поэтому U max = U ст.max + U заг.max,

Где

U заг.max – наибольшая податливость заготовки.

Вал в центрах можно представить как балку на двух опорах, нагруженную сосредоточенной силой, а наибольший прогиб в середине вала

где l д – длина вала;

Е – модуль упругости материала;

I = 0,05d ⁴ _пр - момент инерции поперечного сечения вала;

dпр - приведенный диаметр вала; для гладких валов dпр = d8;

для ступенчатых валов с односторонним уменьшением диаметров ступеней

для валов с двусторонним уменьшением диаметров ступеней.

Имея в виду, что , после соответствующих преобразований получим

При консольной установке заготовки в патроне

Приведенный диаметр обрабатываемой заготовки

а величина ее наибольшей податливости

= 9 мкм/кН, тогда максимальная податливость технологической системы Umax = 57 + 9 = 65 мкм/кН

Наибольшая Py.max и наименьшая Py.min нормальные составляющие силы резания определяются согласно [2. с.271-275], исходя из условий задачи. На предшествующей операции (черновом точении) заготовка обработана с

допуском IT12/2, что для диаметра 40 мм составит 0,25/2 = 0,12 мм, а колебание глубины резания tmin∙ zmin = 0,3 мм; tmax = 0,42 мм.

В этом случае

0,071 кН

0,053 кН

Изменение обрабатываемого размера вследствие упругих деформаций

=2 мкм

3. Определим погрешность, вызванную геометрическими неточностями станка ΣΔст. Согласно [1. с.53-55]

где C – допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя

направляющим станины в плоскости выдерживаемого размера на

длине L;

l - длина обрабатываемой поверхности.

Для токарных станков нормальной точности при наибольшем диаметре обрабатываемой поверхности до 250 мм, С = 20 мкм на длине l = 300 мм

[2. Табл.23]. При длине обработки l = 50 мкм

=3,3 мкм

4. В предположении, что настройка резца на выполняемый размер производится по эталону с контролем положения резца с помощью металлического щупа, определяем погрешность настройки в соответствии с

[2. с.70-73]:

где Δр – погрешность регулирования положения резца;

Кр = 1,73 и Ки = 1,0 – коэффициенты, учитывающие отклонения закона распределения величин Δр и Δизм от нормального закона распределения;

Δизм – погрешность измерения размера детали.

Для заданных условий обработки Δр = 15 мкм [2. с.71-72] и Δизм = 20 мкм

при измерении d2 = 45h10 мм. Тогда погрешность настройки

= 27 мкм

5. Определим температурные деформации технологической системы, приняв их равными 15% от суммы остальных погрешностей [2. с.76].

ΣΔт = 0,15∙(84 + 2 + 3 + 27) = 11 мкм.

6. Погрешность установки заготовки для случая обработки в центрах можно принять εу = 0.

7. Определим суммарную погрешность обработки по уравнению (1):

=298 мкм

Она превышает заданную величину допуска на d2 = 35h10 (Td = 100 мкм)..

Анализ элементарных погрешностей показывает, что наиболее действенным мероприятием для уменьшения суммарной погрешности размера d2 является снижение погрешности от размерного износа резца Δи.

Это можно достигнуть:

- применением более износостойкого твердого сплава (например, вместо Т15К6 применить сплав Т30К4, имеющий почти в 2 раза меньший относительный износ) или соответствующим снижением режимов резания при использовании сплава Т15К6;

- уменьшением размера партии деталей, обрабатываемых за межнастроечный период (сокращение длины пути резания)

Материал обрабатываемой детали – сталь 40Х

Оборудование – 16К20

Предварительная обработка, квалитет IT 12

№	D1	D2	D3	L2	L1	L3	Zmin	s	V	n
							0.25	0.05
							0.3	0.1
							0.45	0.15
							0.2	0.2
							0.35	0.05
							0.4	0.1
							0.25	0.15
							0.3	0.2
							0.4	0.05
							0.25	0.1
							0.3	0.15
							0.45	0.2
							0.2	0.05
							0.35	0.1
							0.4	0.15
							0.2	0.2
							0.35	0.05
							0.4	0.1
							0.25	0.15
							0.3	0.2
							0.4	0.05
							0.25	0.1
							0.35	0.15
							0.45	0.2

Резец с пластинкой из твердого сплава Т15К6 имеет φ = 45 º, φ1 = 10º

Дата добавления: 2015-08-29