2.1. Определение номинальных размеров размерной цепи

Содержание

1. Введение
2. Расчет размерной цепи
2.1. Определение номинальных размеров размерной цепи
2.2. Метод полной взаимозаменяемости
2.3. Метод неполной взаимозаменяемости
2.4. Метод пригонки
2.5. Сравнительная характеристика МПВ, МНВ и МП решения размерной цепи
3. Технологический маршрут изготовления детали «Вал»
4. Теоретические схемы базирования детали «Вал»
5. Список литературы

1. Введение

Все задачи, которые приходится решать с целью достижения требуемой точности изделий в процессе их механической обработки, сборки или измерений, в конечном счете, сводятся к нахождению размерных связей между различными элементами, входящими в изделия, систему СПИЗ, измерительную систему. Для установления размерных цепей, их анализа и управления служит аппарат размерных цепей.

2. Расчет размерной цепи

2.1. Определение номинальных размеров размерной цепи.

2.1.1. Определение вида размерной цепи.

Размерная цепь плоская с параллельными звеньями.

2.1.2. Размерная цепь приведена на рисунке 1:

Рисунок 1 – размерная цепь.

Находим передаточное отношение звеньев:

2.1.3. Назначение номинальных размеров.

Исходя из конструктивных соображений, назначаем номинальные размеры всех звеньев, кроме наименее важного звена А₈ – кольца.

А_Δ= мм – зазор между втулкой и шестерней;

А₁ = 88 мм – ширина шестерни;

А₂ = 88 мм – ширина колеса;

А₃ = 24 мм – ширина втулки;

А₄ = 28 мм – ширина подшипника;

А₅ = 8 мм – длина проточки крышки;

А₆ = 300 мм – ширина корпуса;

А₇ = 8 мм – длина проточки крышки;

А₉ = 28 мм – ширина подшипника;

А₁₀ = 24 мм – ширина втулки.

Эскиз узла приведен на рисунке 2:

Рисунок 2 – эскиз узла.

Перечислим детали, входящие в узел:

крышка подшипник втулка колесо

шестерня кольцо крышка

корпус

Рисунок 3 – детали, входящие в узел.

2.1.4. Расчет номинальных размеров цепи.

Используем уравнение:

, (2.1)

где: А_Δ - номинальный размер исходного звена;

А_i– номинальный размер составляющих звеньев;

m- число звеньев размерной цепи, включая исходное звено;

ζ_i – передаточное отношение.

Найдем номинальный размер звена А₈:

А_Δ = А₁·ζ₁ + А₂·ζ₂ + А₃·ζ₃ + А₄·ζ₄ + А₅·ζ₅ + А₆·ζ₆ + А₇·ζ₇ + А₈·ζ₈ + А₉·ζ₉ + А₁₀·ζ₁₀

0,1 = -88-88-24-28-8+300-8- А₈-28-24

0,1 = 4 - А₈

А₈ = 3.9 мм.

Средний размер составляющих звеньев найдем по формуле:

(2.2)

2.2. Метод полной взаимозаменяемости

2.2.1. Находим средний допуск составляющего звена:

(2.3)

2.2.2. Назначаем допуски:

Ориентируясь на Т_ср = 10 мкм и А_ср = 66,66 мм, назначаем на все звенья, кроме звена А₈, допуски по 4 (8 мкм) и 5 (13 мкм) квалитету точности по СТ СЭВ 145-88:

Т₁ = 15 мкм (IT5);

T₂ = 15 мкм(IT5);

Т₃= 6 мкм(IT4);

Т₄= 6 мкм(IT4);

Т₅= 6 мкм(IT5);

Т₆= 23 мкм(IT5);

Т₇= 6 мкм(IT5);

Т₉ = 6 мкм (IT4);

Т₁₀ = 6 мкм (IT4).

2.2.3. Найдем величину Т₈:

(2.4)

100 = 15+15+6+6+6+23+6+Т₈+6+6

Т₈ = 11 мкм (IT6-7) при А₈ = 3.9 мм.

2.2.4. Схемы полей допусков.

Назначаем для всех звеньев размерной цепи, кроме наименее важного звена А₈, схемы расположения полей допусков и определяем КСПД.

Для звена А₁ выбираем схему расположения допусков g5.

А₁= 88 (g5)

Δ_0i=Δв_i-T_i/2

Δ₀₁= -12-15/2= -19,5 мкм

Для звена А₂ выбираем схему расположения допусков h5.

А₂ = 88 (h5)

Δ_0i=Δн_i+T_i/2

Δ₀₂= -15+15/2= -7,5 мкм

Для звена А₃ выбираем схему расположения допусков n4.

А₃ = 24 (n4)

Δ_0i=Δв_i-T_i/2

Δ₀₃= +21-6/2= +18 мкм

Для звена А₄ выбираем схему расположения допусков m4.

А₄ = 28 (m4)

Δ_0i=Δв_i-T_i/2

Δ₀₄= +14-6/2= +11 мкм

Для звена А₅ выбираем схему расположения допусков p5.

А₅ = 8 (p5)

Δ_0i=Δв_i-T_i/2

Δ₀₅= +21-6/2= +18 мкм

Для звена А₆ выбираем схему расположения допусков H5.

А₆ = 300 (H5)

Δ_0i=Δв_i-T_i/2

Δ₀₆= +23-23/2= +11,5мкм

Для звена А₇ выбираем схему расположения допусков p5.

А₇ = 8 (p5)

Δ_0i=Δв_i-T_i/2

Δ₀₇= +21-6/2= +18 мкм

Для звена А₉ выбираем схему расположения допусков m4.

А₉ = 28 (m4)

Δ_0i=Δв_i-T_i/2

Δ₀₉= +14-6/2= +11 мкм

Для звена А₁₀ выбираем схему расположения допусков n4.

А₁₀ = 24 (n4)

Δ_0i=Δв_i-T_i/2

Δ₁₀= +21-6/2= +18 мкм

Величину Δ₀₈ рассчитываем с помощью уравнения:

(2.5),

где:

– координата середины поля допуска исходного звена;

– координаты середины полей допусков составляющих звеньев;

0 = (-19,5) · (-1) + (-7,5) · (-1) + (+18) · (-1) + (+11) · (-1) + (+18) · (-1) + (+11,5) · (+1) + (+18) · (-1) + Δ₀₈ · (-1) + (+11) · (-1) + (+18) · (-1)

0 = +19,5+7,5-18-11-18-11,5-18- Δ₀₈-11-18

0 = -55,5- Δ₀₈

Δ₀₈ = -55,5 мкм.

Рассчитаем Δ_Н8 и Δ_В8 по формулам:

Δв_i=Δ_0i+ T_i/2 (2.6)

Δн_i=Δ_0i- T_i/2 (2.7)

Δ_В8 = -55,5 + 11/2 = -50 мкм,

Δ_Н8 = -55,5 – 11/2 = -61 мкм.

А₈ = 3,9

Δ₀₈= -55,5 мкм.

Проверяем правильность расчета по уравнениям:

(2.8)

(2.9)

+50=(-19,5) · (-1) + (-7,5) · (-1) + (+18) · (-1) + (+11) · (-1) + (+18) · (-1) + (+11,5) · (+1) + (+18) · (-1) + (-55,5) · (-1) + (+11) · (-1) + (+18) · (-1) + (+7,5+7,5+3+3+3+11,5+3+5,5+3+3)

+50 = +19,5+7,5-18-11-18+11,5-18+55,5-11-18+7,5+7,5+3+3+3+11,5+3+5,5+3

+3

+50 = +50

-50 = +19,5+7,5-18-11-18+11,5-18+55,5-11-18-(+7,5+7,5+3+3+3+11,5+3+5,5+3

+3)

-50 = 0-7,5-7,5-3-3-3-11,5-3-5,5-3-3

-50 = -50

Следовательно, расчет произведен верно.

Результаты расчета заносим в таблицу 2.1

Таблица 2.1 – результаты расчета размерной цепи МПВ

Обозна-чение звеньев	Ном. размер зв. Аi, мм	Передат. отноше-ние xi	Допуски Ti, мкм	Коорд. середин полей допусков Doi, мкм	Предельные отклонения размеров, мкм	Квалитет точности по СТ СЭВ 145-88	Схема расположения допусков по СТСЭТ 145-88
Dнi	Dвi
AD	0,1	-			-50	+50	-	-
A1		-1		-19,5	-27	-12		g5
A2		-1		-7,5	-15			h5
A3		-1		+18	+15	+21		n4
A4		-1		+11	+8	+14		m4
A5		-1		+18	+15	+21		p5
A6		+1		+11,5		+23		H5
A7		-1		+18	+15	+21		p5
A8	3,9	-1		-55,5	-61	-50	6-7	-
A9		-1		+11	+8	+14		m4
A10		-1		+18	+15	+21		n4

2.3. Метод неполной взаимозаменяемости.

2.3.1. Находим средний допуск составляющего звена:

(2.10),

где:

t_Δ- коэффициент риска, выбираем из таблицы [1, таблица 2, стр. 14];

λ_i– коэффициент относительного рассеивания.

Принимаем процент риска p=0,27%, тогда t_Δ= 3. Предполагая, что в условиях массового производства рассеивание всех звеньев данной размерной цепи будет подчиняться закону Гаусса, примем l²_i= 1/9. Тогда:

2.3.2. Назначаем допуски.

Ориентируясь на Т_ср = 31,6 мкм и А_ср = 66,66 мм, назначаем на все звенья, кроме звена А₈, допуски по 7 (30 мкм) – 8 (46 мкм) квалитету точности по СТ СЭВ 145-88:

Т₁ = 35 мкм (IT7);

T₂ = 35 мкм (IT7);

Т₃ = 33 мкм (IT8);

Т₄ = 21 мкм (IT7);

Т₅ = 22 мкм (IT8);

Т₆ = 52 мкм (IT7);

Т₇ = 22 мкм (IT8);

Т₉ = 21 мкм (IT7);

Т₁₀ = 33 мкм (IT8).

2.2.3. Найдем величину Т₈:

(2.11)

Т₈ =

Т₈ = 28,6 мкм.

Допуск располагается между 8 (18 мкм) и 9 (30 мкм) квалитетами точности. Рассмотрим случай для Т₈ = 30 мкм.

2Ф(х) = 0,99712

Р = 1-2Ф(х) = 1-0,99712 = 0,00288 или 0,288%

3 изделия из 1000 будут требовать доделки.

Рассмотрим случай для Т₈ = 18 мкм.

2Ф(х) = 0,99786

Р = 1-2Ф(х) = 1-0,99786 = 0,00214 или 0,214%

2 изделия из 1000 будут требовать доделки.

По экономическим показателям принимаем 9 квалитет точности, т.к. по 9 квалитету точности мы получаем расширенный допуск замыкающего звена, а следовательно снижаем себестоимость его изготовления. Сравнивая процент риска по 8 и 9 квалитетам точности, видим, что количество брака по 9 квалитету будет не существенно по сравнению с 8 квалитетом в условиях массового производства, зато будет выигрыш в допуске на это звено и в себестоимости узла.

2.3.4. Схемы полей допусков

Назначаем для всех звеньев размерной цепи, кроме наименее важного звена А₈, схемы расположения полей допусков и определяем КСПД.

Для звена А₁ выбираем схему расположения полей допусков f7.

А₁ = 88 (f7)

Δ_0i=Δв_i-T_i/2

Δ₀₁= -36-35/2= -53,5 мкм

Для звена А₂ выбираем схему расположения полей допусков g7.

А₂ = 88 (g7)

Δ_0i=Δн_i+T_i/2

Δ₀₂= -47+35/2= -29,5 мкм

Для звена А₃ выбираем схему расположения полей допусков е8.

А₃ = 24 (е8)

Δ_0i=Δв_i-T_i/2

Δ₀₃= -40-33/2= -56,5 мкм

Для звена А₄ выбираем схему расположения полей допусков k7.

А₄=28 (k7)

Δ_0i=Δн_i+T_i/2

Δ₀₄= +2+21/2= +12,5 мкм

Для звена А₅ выбираем схему расположения полей допусков m8.

А₅ = 8 (m8)

Δ_0i=Δв_i-T_i/2

Δ₀₅= +28-22/2= +17 мкм

Для звена А₆ выбираем схему расположения полей допусков H7.

А₆ = 300 (H7)

Δ_0i=Δн_i+T_i/2

Δ₀₆= 0 + 52/2= +26 мкм

Для звена А₇ выбираем схему расположения полей допусков m8.

А₇ = 8 (m8)

Δ_0i=Δв_i-T_i/2

Δ₀₇= +28-22/2= +17 мкм

Для звена А₉ выбираем схему расположения полей допусков k7.

А₉=28 (k7)

Δ_0i=Δн_i+T_i/2

Δ₀₉= +2+21/2= +12,5 мкм

Для звена А₁₀ выбираем схему расположения полей допусков е8.

А₁₀ = 24 (е8)

Δ_0i=Δв_i-T_i/2

Δ₁₀= -40-33/2= -56,5 мкм

Величину Δ₀₈ рассчитываем по формуле (2.5):

0 = -53,5 · (-1) + (-29,5) · (-1) + (-56,5) · (-1) + 12,5 · (-1) + 17 · (-1) + 26 · (-1) + 17 · (-1) + Δ₀₈ · (-1) + 12,5 · (-1) + (-56,5) · (-1)

0 = +53,5+29,5+56,5-12,5-17+26-17- Δ₀₈-12,5+56,5

Δ₀₈ = +163 мкм.

Рассчитаем Δ_Н8 и Δ_В8 по формулам (2.6) и (2.7):

Δ_В8 = +163+30/2 = +178 мкм

Δ_Н8 = +163-30/2 = +148 мкм.

А₈ = 3,9

Проверяем правильность расчета по уравнениям:

(2.13)

(2.14)

+50 ≈ + 49,999

-50 ≈ - 49,999

Проверка подтвердила правильность решения задачи.

Результаты расчета заносим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 – результаты расчета размерной цепи МНВ

Обоз-наче-ние звень-ев	Ном. раз-мер зв. Аi, мм	Пере-дат. отно-шение xi	До-пуски Ti, мкм	Коорд. середин полей допусков Doi, мкм	Предельные отклонения размеров, мкм	Квали-тет точнос-ти по СТ СЭВ 145-88	Схема расположе-ния допусков по СТСЭТ 145-88
Dнi	Dвi
AD	0,1	-			-50	+50	-	-
A1		-1		-53,5	-71	-36		f7
A2		-1		-29,5	-47	-12		g7
A3		-1		-56,5	-73	-40		e8
A4		-1		+12,5	+2	+23		k7
A5		-1		+17	+6	+28		m8
A6		+1		+26		+52		H7
A7		-1		+17	+6	+28		m8
A8	3,9	-1		+163	+148	+178		-
A9		-1		+12,5	+2	+23		k7
A10		-1		-56,5	-73	-40		e8

2.4. Метод пригонки

На все звенья, включая компенсатор, назначаем расширенные экономически целесообразные допуски по 9-му квалитету:

Т^’ ₁ = 87 мкм;

Т^’ ₂ = 87 мкм;

Т^’ ₃ = 52 мкм;

Т^’ ₄ = 52 мкм;

Т^’ ₅ = 36 мкм;

Т^’ ₆ = 130 мкм;

Т^’ ₇ = 36 мкм;

Т^’ ₈ = 30 мкм;

Т^’ ₉ = 52 мкм;

Т^’ ₁₀ = 52 мкм.

Рассчитаем расширенный допуск исходного звена:

(2.15)

Т’_Δ= 87+87+52+36+130+52+30+52+36+52 = 614 мкм.

В качестве компенсатора выбираем звено А₈ (кольцо), т.к. его легко обточить до необходимого размера на универсальном оборудовании. Кольцо – это уменьшающее и охватываемое звено.

Таблица 2.3 – схемы расположения допусков исходного звена

Компенсатор является звеном	Размер компенсатора относится к элементу
Охватываемому	Охватывающему
Увеличивающим	а	б
Уменьшающим	б	а

С помощью таблицы 2.3 выбираем схему «б» расположения расширенного поля допуска замыкающего звена относительно заданного допуска исходного звена.

Для всех составляющих звеньев, кроме компенсатора А₈, назначаем схемы расположения полей допусков. По СТ СЭВ 145-88 находим соответствующие значенияD¢н_i и D¢в_i, рассчитываем D¢o_i и заносим полученные данные в таблицу 2.4.

Для звена А₁ выбираем схему расположений полей допусков с9.

А₁ = 88 (с9)

Δ_0i=Δв_i-T_i/2

Δ₀₁= -170-87/2= -213,5 мкм

Для звена А₂ выбираем схему расположения полей допусков d9.

А₂ = 88 (d9)

Δ_0i=Δн_i+T_i/2

Δ₀₂= -207-87/2= -163,5 мкм

Для звена А₃ выбираем схему расположения полей допусков e9.

А₃ = 24 (е9)

Δ_0i=Δв_i-T_i/2

Δ₀₃= -40-52/2= -66 мкм

Для звена А₄ выбираем схему расположения полей допусков f9.

А₄ = 28 (f9)

Для звена А₅ выбираем схему расположения полей допусков h9.

А₅ = 8 (h9)

Δ_0i=Δв_i-T_i/2

Δ₀₅= 0-36/2= -18 мкм

Для звена А₆ выбираем схему расположения полей допусков H9.

А₆ = 300 (H9)

Δ_0i=Δн_i+T_i/2

Δ₀₆= 0 + 130/2= +65 мкм

Для звена А₇ выбираем схему расположения полей допусков h9.

А₇ = 8 (h9)

Δ_0i=Δв_i-T_i/2

Δ₀₇= 0-36/2= -18 мкм

Для звена А₉ выбираем схему расположения полей допусков f9.

Для звена А₁₀ выбираем схему расположения полей допусков e9.

Δ_0i=Δв_i-T_i/2

Δ₁₀= -40-52/2= -66 мкм

2.4.1. Рассчитаем Δ’_0К по формуле:

(2.16)

2.4.2. Рассчитаем Δ’_НК и Δ’_ВК:

Из формулы 2.8 найдем Δ’_ВК:

Δ’_ВК= +829+30/2 = +844 мкм

Из формулы 2.8 найдем Δ’_НК:

Δ’_НК= +829-30/2 = +814 мкм.

А_К

Найдем наибольшую величину компенсатора:

Z_Кmax = T’_Δ - T_Δ

Z_Кmax = 614 – 100 = 514 мкм.

Проверим правильность расчета по формулам:

(2.18; 2.19)

+50 = 213,5 + 163,5 + 66 + 46 + 18 – 65 + 18 – 829 + 46 + 66 + 0,5·(87 + 87 + 52 + 52 + 36 + 130 + 36 + 30 + 52 + 52)

+50 = +50

-50 = 213,5 + 163,5 + 66 + 46 + 18 – 65 + 18 – 829 + 46 + 66 - 0,5·(87 + 87 + 52 + 52 + 36 + 130 + 36 + 30 + 52 + 52) +514

-50 = -50.

Следовательно, расчет выполнен верно.

Таблица 2.4 – результаты расчета размерной цепи МП

Обоз-наче-ние звень-ев	Ном. раз-мер зв. Аi, мм	Пере-дат. отно-шение xi	До-пуски Ti, мкм	Коорд. середин полей допусков Doi, мкм	Предельные отклонения размеров, мкм	Квали-тет точнос-ти по СТ СЭВ 145-88	Схема расположе-ния допусков по СТСЭТ 145-88
Dнi	Dвi
AD	0,1	-			-50	+50	-	-
A1		-1		-213,5	-257	-170		с9
A2		-1		-163,5	-207	-120		d9
A3		-1		-66	-92	-40		e9
A4		-1		-46	-72	-20		f9
A5		-1		-18	-36			h9
A6		+1		+65		+130		H9
A7		-1		-18	-36			h9
A8	3,9	-1		+829	+814	+844		-
A9		-1		-46	-72	-20		f9
A10		-1		-66	-92	-40		e9

2.5 Сравнительная характеристика МПВ, МНВ и МП решения размерных цепей

Сравнение методов решения заданной размерной цепи представлено в таблице 2.5.

При МПВ на составляющие звенья назначаются жесткие допуски, поэтому при сборке все 100% изделий сразу получаются годными. При данном методе реализуется относительно простая сборка, не требуется высокая квалификация работников, обеспечивается взаимозаменяемость деталей. Однако в результате расчета получаются чрезмерно жёсткие допуска составляющих звеньев, которые усложняют производство деталей и увеличивают себестоимость изделия.

При МНВ допуска, с учетом законов рассеяния размеров звеньев, по сравнению с МПВ расширяются, что уменьшает себестоимость обработки и изделия в целом. Недостатком метода является то, что небольшая часть изделий нуждается в доделке.

При МП возможно достижение высокой точности замыкающего звена размерной цепи при значительном расширении допусков составляющих звеньев, что позволяет снизить затраты на механообработку. Сборка ведется без выбора составляющих звеньев. Недостатком метода является наличие пригоночных работ, заключающихся в снятии с компенсатора слоя материала.

Таблица 2.5- Сводная таблица допусков

Обозна-чение звеньев	Переда-точное отноше-ние xi	Номи-нальные размеры Аi,мм	МПВ	МНВ	МП
Допуск Тi, мкм	Квали-тет точнос-ти IT	Допуск Тi, мкм	Квали-тет точнос-ти IT	Допуск Тi, мкм	Ква-литет точно-сти IT
AD	-	0,1		-		-		-
A1	-1
A2	-1
A3	-1
A4	-1
A5	-1
A6	+1
A7	-1
A8к	-1	3,9
A9	-1
A10	-1

В условиях данной задачи наиболее приемлемым является метод пригонки, так как точность замыкающего звена достигается при расширенных, экономически целесообразных допусках составляющих звеньев, с небольшой доделкой компенсатора.

3. Технологический маршрут изготовления детали «вал»

В соответствии с заданием выполняем чертеж детали с соблюдением правил ЕСКД. Разрабатываем краткий маршрут изготовления детали, указываем номер операции, ее наименование, краткое содержание, тип оборудования и приспособление.

Таблица 3.1- Краткий маршрут изготовления детали

№ оп	Название технологической операции	Тип станка	Приспособление	Инструмент
	Заготовительная Штамповка	Горизонтально- Ковочная машина	-	-
	Фрезерно-центровочная (подготовка технологических баз) Фрезерование торцов и сверление центровых отверстий	Фрезерно-центровальный полуавтомат	Торцевые фрезы, центровые сверла	Подвижные призмы, призмы установочные, упор
	Черновая обработка наружных поверхностей с одной стороны	Токарный многорезцовый полуавтомат	Резец проходной, резец подрезной	Жесткий передний центр, поводковый патрон
	Черновая обработка наружных поверхностей с одной стороны	Токарный многорезцовый полуавтомат	Резец проходной, резец подрезной	Жесткий передний центр, поводковый патрон
	Токарная чистовая обработка наружных поверхностей с припуском под шлифование с одной стороны	Токарный гидрокопировальный полуавтомат	Резец проходной, резец подрезной	Подпружиненный передний центр, поводковый патрон
	Токарная чистовая обработка наружных поверхностей с припуском под шлифование с одной стороны	Токарный гидрокопировальный полуавтомат	Резец проходной, резец подрезной	Подпружиненный передний центр, поводковый патрон
	Сверлильная Сверлить отверстие	Вертикально-сверлильный станок	Сверло	Призмы установочные, упор
	Шпоночно-фрезерная Фрезеровать шпоночный паз с одной стороны	Шпоночно-фрезерный полуавтомат	Шпоночная фреза	Призмы установочные, упор, подпружиненный палец
	Шпоночно-фрезерная Фрезеровать шпоночный паз с одной стороны	Шпоночно-фрезерный полуавтомат	Шпоночная фреза	Призмы установочные, упор, подпружиненный палец
	Фрезерная Фрезеровать лыску	Вертикальный фрезерный полуавтомат	Концевая фреза	Призмы установочные, подпружиненный палец
	Термическая Поверхностная закалка ТВЧ	Установка ТВЧ	-	-
	Центрошлифовальная Шлифовать центровые отверстия	Центрошлифовальный полуавтомат	Шлифовальная головка конического профиля	Подвижные призмы, призмы установочные, упор
	Шлифовальная Шлифовать наружные поверхности с одной стороны	Круглошлифовальный станок	Круг прямого профиля	Жесткий передний центр, поводковый патрон
	Шлифовальная Шлифовать наружные поверхности с одной стороны	Круглошлифовальный станок	Круг прямого профиля	Жесткий передний центр, поводковый патрон
	Контрольная	Контрольный стенд	-	-

4. Теоретические схемы базирования детали «вал»

005 Фрезерно-центровочная

010 Токарная черновая

015 Токарная черновая

020 Токарная чистовая

025 Токарная чистовая

030 Сверлильная

035 Шпоночно-фрезерная

040 Шпоночно-фрезерная

045 Фрезерная

055 Центрошлифовальная

060 Шлифовальная

065 Шлифовальная

5. Список литературы

1. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. – Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1975. – 656с.

2. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие для студ. техн. спец. вузов. – 8-е изд., перераб. и доп. – М.: Издательский центр «Академия», 2003. – 496с.

3. Емельянов В.Н. Расчет размерный цепей. Методические указания. Новгород, Новгородский политехнический институт, 1990. – 39с.

4. Колесов И.М. основы технологии машиностроения. – М.: Высшая школа, 1999. – 592с.

5. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». – Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1985 – 512с.

6. Альбом технологических наладок операций механической обработки деталей машин.

7. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – 4-е изд. – М.: Машиностроение, 1986. – Т.1 – 656с., Т.2 – 496с.

Дата добавления: 2015-08-28