1.История развития сварки в нашей стране.

1.История развития сварки в нашей стране. 1802 г. Петров открыл явление электродуговой сварки и указал на возможность использования для исправления металла. 1882г. Бенардос использовал эл-ую дугу для сварки металлов неплавящимеся или угольными электродами. 1888г. рус. физик Славянов исп- л эл-ую дугу для сварки плавящимся мет-им электродом. Этот способ исп-ся до сих пор. Славянов изобрёл прототип сварочного аппарата, наз-ся «плавильник». 1928г. проводится Всесоюзный сварочный съезд, на котором подводится итог развития сварочного производства устанавливаются проблемы и намечаются пути их решения. В 1929г. выходит постановление совета труда и обороны с развития сварочного производства. 1934г. выходит постановление труда и обороны о переводе всех клёпанных соединений всевозможных болтовых на сварочные. В настоящее время разработано 50 способов сварки, в чём большая заслуга советских учёных. 2. Преимущества сварки перед другими видами обработки металла. 1) Экономия металла 2)Уменьшение трудоёмкости 3)Уменьшение стоимости работ 4) Получение высокопрочностных соединений. 5) Герметичность или непроницаемость сварных соединений. 3. Способы сварки плавлением и их краткая характеристика. Сварка плавлением относится к термическому классу, вып-ся плавлением за счёт воздействия тепловой энергии. Способы: дуговой, газовая, электрошлаковая, автоматическая, полуавтоматическая, ручная, дуговая, те способы, где только используется тепловая энергия. 4. Способы сварки давлением и их краткая характеристика. Сварка давлением относится к механическому классу, используется только давление. Способы: ультразвуковой, сварка взрывом, трением. 5. Распределение тепла в сварочной дуге. Эл-кая сварочная дуга представляет собой длительный мощный эл-кий разряд, происходящий в газовой среде между двумя электродами. В обычных условиях газы не производят эл-кий ток. Для того, чтобы газ начал проводить ток, он должен быть ионизирован, т.е. в нём должно образоваться достаточное кол-во свободных электронов и ионов. Процесс ионизации газового промежутка и возникновение газовой дуги происходит след. образом. При коротком замыкании электрода на изделие в месте контакта выделяется большое кол-во теплоты и металл сильно нагревается. При этом увеличивается колебание атомов и вместе с тем значительно ускоряется движение свободных электронов. При отрыве электрода от металла свободные электроны под действием сил эл-кого поля начинают покидать катод и попадают в межэлектродное газовое пространство. Возникает так называемая электронная эмиссия, т.е. самопроизвольный выброс катодом свободных электронов. В газовом промежутке эти электроны сталкиваются с нейтральными молекулами газа и расщепляют их на положительно и отрицательно заряженные частицы- ионы. Это явление наз-ся ударной ионизацией. Под действием высокой температуры возникшей дуги происходит термическая ионизация, а за счёт мощного лучевого потока – фотоионизация. В результате действия этих факторов ионизация становится настолько интенсивной, что газовая среда получает высокую эл-кую проводимость, и обеспечивается устойчивое горение дуги. Для повышения устойчивости горения дуги в неё через покрытие электродов или через флюс вводят хим. вещества, которые снижают потенциал ионизации и тем самым увеличивают степень ионизации газа. 6. Прямая полярность при сварке и область её применения. Сварочная дуга классифицируется по роду применяемого электрического тока и по длительности горения. При применении постоянного тока различают дуги прямой и обратной полярности. В случае прямой полярности плюс источника сварочного тока подаётся на изделие, а минус – на электрод. Используют при необходимости быстрого расплавления металла изделия. 7. Обратная полярность при сварке и область её применения. Сварочная дуга классифицируется по роду применяемого электрического тока и по длительности горения. При применении постоянного тока различают дуги прямой и обратной полярности. При обратной полярности минус подключён к изделию, а плюс – к электроду. Применяется при необходимости быстрого расплавления электрода, не допуская прожога тонкого материала. 8. Оборудование электросварочного поста при сварке на постоянном токе. Инструменты и принадлежности сварщика. Под сварочным постом понимается рабочее место сварщика, оборудованное необходимым инструментом и приспособлениями для выполнения сварочных работ. Сварочный пост должен быть укомплектован: источником питания сварочной дуги, сварочными проводами, электродержателями, необходимыми сборочно-сварочными приспособлениями, инструментом и щитком или маской. Сварочные посты, находящиеся как в помещениях, так и на открытом воздухе, необходимо ограждать переносными щитами либо ширмами для защиты окружающих от действия лучей электрической дуги. Переносные ограждения должны быть легкими, прочными и свободно перемещаться в соответствии с технологическим процессом. Ограждения устанавливаются с трёх сторон. Над сварочными установками, находящимися на открытом воздухе, должны быть навесы, а при невозможности их устройства электросварочные работы во время дождя или снегопада выполнять нельзя. Сварочные работы должны выполняться рабочими в специальной одежде и обуви, которые защищают от лучистой энергии, брызг металла и шлака. Инструменты: стальная щётка для зачистки металла перед сваркой и зачистки остатков шлака с поверхности шва; молоток и зубило (чаще это совмещено одним инструментом) для зачистки шлака и брызг; стальное клеймо для клеймения сварных швов; ящик для хранения и переноски инструмента при работе на передвижных сварочных постах и ряд др. инструмента по необходимости – линейку, угольник, чертилку и др. 9. Требования, предъявляемые к щиткам, шлемам, электродержателям. Для защиты лица и глаз сварщики должны пользоваться щитками или масками, а газорезчики и вспомогательные рабочие – очками. Выбор щитка или маски определяется характером работы (когда по условиям сварки требуется свобода действия рук, применяется маска). В зависимости от яркости излучения дуги используют светофильтры различной плотности. Электродержатель служит для удержания электрода в нужном положении и подвода к нему тока. На практике применяют различные конструкции электродержателей: винтовые, пластинчатые, вилочные и др. 10. Обоснуйте целесообразность сварки переменным током перед постоянным. При сварке на переменном токе глубина провара меньше на 15-20%, чем при сварке на постоянном токе обратной полярности. Переменный ток имеет экономические преимущества перед постоянным, но при наплавке или работе с электродами марки УОНИ-13 используют постоянный обратной полярности. 13. Как определить полярность в случае отсутствия обозначений на сварочной машине. Магнитом. 14. Особенности металлургических процессов при сварке. Основные задачи металлургии – борьба с окислением; предотвращение попадания в сварной шов вредных примесей – серы, фосфора, азота, которые снижают качество сварки, приводят к появлению холодных и горячих трещин. Выгорание углерода при сварке - явление нежелательное, поэтому добиваться нужного содержания углерода в сварном шве – ещё одна задача металлургии. 15. В каких случаях производится разделка кромок перед сваркой. Подготовка кромок осуществляется в зависимости от толщины свариваемого металла регламентируется для каждого вида, типа разделки и толщины. Если свариваемый металл большей толщины, то стыковые соединения выполняются без предварительной обработки или с обработкой. В последнем случае форма и размеры поперечного сечения кромок выбираются в соответствии с рекомендациями ГОСТ-5264-58. Обработка кромок выполняется на металлорежущем оборудовании, а также воздушно-дуговой, кислородно-дуговой и газокислородной резкой или строжкой. 16.виды разделок кромок перед сваркой, применяемое при этом оборудование. Есть v-образная, х-образная, u-образная разделки кромок. Подготовку кромок производят механической и газовой резкой. Наибольшая точность обеспечивается мех-ой резкой на кромкострогальных, фрезерных и токарно-карусельных станках. Машинная кислородная резка явл более произв-м, дешевым и распростр-ым способом подготовки кромок под сварку, особенно при большой толщине свар-го металла. Но она может применятся в тех случаях когда это допустимо технич-ми условиями на изг-ие изделия. Газокислородную резку выполняют несколькими резаками одновременно, установленными на одной машине под соответ-ми углами наклона. 17.виды сварных швов. Сварное соед-ие – неразъемное соед-ие, вып-ое сваркой. Виды: стыковое, тавровое, угловое. Св шов – это участок св. соед-ия, образ-ся в рез-те кристаллизации распл-го мет. свар. ванны. Классификация св швов: 1. по положению в пространстве: в нижнем положении; вертикальные; горизонтальные; потолочные. Сварку можно выполнять во всех простр-х положениях, но всегда следует стремиться к нижнему положению, т.к. оно наиболее удобно и обеспечивает необх. условие для получ-ия кач-го св.шва. 2. по отношению к действ-му усилию: -лобовые или торцевые - косые - комбинированные 3. по протяженности: сплошные и прерывистые. Сплошные св.швы различ по длинне: короткие(до 250 мм); средние(от 250 до 1000 мм); длинные(св 1000мм). Прерыв-ые св.швы вып-ся тогда, когда не треб-ся строгое соблюдение герметичности а – длина св шва h – шаг св шва Порядок наложения прер-х св.швов: цепной и шахмотный. 4. по типу св-го соед-ия: стыковые и угловые 5. по числу слоев: однослойные и многослойные 6. по прочности: прочные(рассчитаны на опред. нагрузку); прочно-плотные(помимо прочности соблюд-ся условие герметичности) 7. по хар-ру выполнения: односторонние и двусторонние. 8. по условиям работы: -рабочие св.швы, восприн-ие внешние нагрузки; -связующие или соед-ие, служат для соед-ия частей св.шва. 19. Электроды, примен-ся при ручной дуговой сварке(плавящиеся и не плавящиеся). Плавящиеся: Прим-ся металлические электроды. Прим-ие высокопроизв-х электродов с железным порошком в покрытии позволяет повысить произв-ть труда при ручной дуг.сварке в 2 и более раза в сравнении с обычными электродами(без железного порошка). Электроды общего назначения классифицируются по ГОСТ 9467-75 и разделяются на типы, определяемые гарантированными мех-ми св-ми металла шва или наплавленного металла(Э42,(46, 50 и др)). Неплавящиеся: Прим-ся угольные электоды по ГОСТ 10720-75, а также графитовые и вольфрамовые электроды. ГОСТ 10720-75 предусматривает изготовление электродов 3 марок, в зав-ти от их назначения и сечения: ВДК-воздушно-дуговые круглые,ВДП-воздушно-дуговые плоские,СК-сварочные круглые. Электроды марки ВДК вып-ся диаметром 6,8,10,12 мм при длинне не менее 300мм, маркиВДП выпускают номинальным сечением 12х5 мм при длинне 350мм и марки СК выпускают диаметром 4,6,8,10,15 и 18мм при длинне 250мм(по треб-ию до 700мм). 20.В чем разница между типом и маркой электрода? Тип-это мех-ие св-ва(материал электрода), а марка-это состав покрытия. 21.Порядок выбора плавящихся электродов при сварке. Сначала выбираем тип, а потом марку электрода. Выбор типа электродов осущ-ся в зависимости от мех-х свойств свариваемого металла с учетом обеспечения равнопрочности сварному соединению. При выборе соответствующей марки электродов следует ориентироваться на марку, обладающую наиб произв-ью, т.е. имеющую более высокий коэфф. наплавки в сравнении с другими марками электродов этого типа. 23.Компоненты покрытий на электродах. Назначение. Что необходимо сделать с электродами, если обмазка на них отсырела? Кислые покрытия(ЦМ-7,ОМА-2, ОММ-5) содержат руды железа, марганца и кремнозема(в последнее время не применяются). Покрытие основное(АНО-7,АНО-8,УОНИ-13/45) – на базе карбонатов кальция, магния, плавикого шпата. Наиболее распространены покрытия на базе рутила TiO2 (МР-3, ОЗС-4, АНО-4). Применяются также органические целлюлозные покрытия, содержащие кроме целлюлозы, древесную муку и др добавки (ВСЦ-4, ВСЦ-4А). Покрытия вып-т след-ие функции: стабилизируют горение дуги, защищают металл ванны от кислорода, азота и водорода воздуха, легируют шов, помогают удалению вредных примесей фосфора и серы. Образующийся шлак очищает металл шва, снижает скорость охлаждения и напряжения в сварном шве, количество хрупких неметаллических включений, раскисляет металл ванны. Образующиеся газы создают защитную среду. Многообразие функций опред-ет сложный состав покрытий: руды железа, железный порошок, титановый концетрат, ферросплавы, мел, песок, мрамор, крахмал, декстрин, желатин, натрий, калий, кальций, натриевое или калиевое жидкое стекло и др. 24.Материалы, применяемые для наплавки деталей и узлов подвижного состава. При ремонте вагонов применяются различные материалы: электроды для наплавки(плавящиеся и неплавящиеся), сварочные проволок(Проволока стальная наплавочная (Нп), порошковая проволока(ПП)), наплавочные ленты, порошки для наплавки и др. 25.Требования предъявляемые к сварочным электродам. 1.-легкое зажигание и устойчивое горение дуги на режимах, указанных в паспорте(сертификате) электродов; 2.-равномерное расплавление покрытия электрода в процессе плавки; 3.-равномерное покрытие шва шлаком и легкое его удаление; 4.-отсутствие трещин в металле шва. 26.Порядок выбора сварочного тока при сварке. В зависимости от толщины свариваемого металла выбирают диаметр электрода и по нему выбирают силу тока. Выбор рода тока зависит от оборудования, марки электрода, характера работы.

27.Как производится наложение узких и широких валиков, способы манипулирования электродом при сварке. Во время сварки электросварщик сообщает концу электрода движение в трех направлениях. Первое движение - поступательное, по направлению оси электрода, для поддержания необходимой длины дуги Ld, которая должна быть Ld =(0,5-:-1,1) dэ. Второе движение - вдоль оси валика для образования сварного шва. Правильно выбранная скорость прод-го движения электрода вдоль оси шва позволяет получить его ширину на 2-3 мм больше, чем диаметр электрода. Св.шов,образ-ый в рез-те 1-го и 2-го движений электрода, называют ниточным. Его прим-ют при сварке металла небольшой толщины, напл-х раб-х и подварке подрезов. Третье движение - колебание концов электрода поперек шва для образ-ия уширенного валика, который применяется чаще, чем ниточный. Для образования ушир-го валика электроду сообщают поперечные колеб-ые движ-ия чаще всего с постоянной частотой и амплитудой, совмещенные с поступ-ым движ-ем электрода вдоль оси подготовленного под сварку соединения и оси электрода. Ширина валика при сварке не должна быть более двух-трех диаметров электрода. 28.Технология сварки многослойных швов. Первый слой шва проваривают электродом с диаметром 4мм(для полной проварки),затем очищают его поверхность от шлака и накладывают новый шов. Сварку многослойных швов тавровых и нахлесточных соединений без зачистки шлака выполняют в следующем порядке. Первый валик накладывают непосредственно в угол, вторым валиком перекрывают на 40—60% первый валик, накладывая его рядом с первым, третий валик снова накладывают в угол так, как первый. В такой же последовательности можно производить и дальнейшее наложение валиков. 29.Особенности сварки вертикальных, горизонтальных и потолочных швов. Выполнение вертикальных швов является более трудным, чем в нижнем положении, из-за возможного стекания расплавленного металла под действием силы тяжести. Сварка вертик-х швов вып-ся при перемещений электрода снизу вверх или сверху вниз. Наиболее удобной для выполнения является сварка снизу вверх. Горизонтальный шов. Более сложен в исполнении, чем вертикальный. Причина — стекание расплавленного металла из сварочной ванны на нижнюю кромку. При сварке металла повышенной толщины обычно делают скос только одной верхней кромки, нижняя помогает удерживать расплавленный металл в сварочной ванне. Сварка гориз-х угловых швов в нахлесточных соед-ях не вызывает трудностей и по технике не отличается от сварки в нижнем положении. Сварка потолочных швов по своему выполнению является наиболее трудной, так как сила тяжести в этом случае препятствует переносу металла с электрода в сварочную ванну, а расплавленный металл ванны стремится стечь вниз. Сварку производят при сварочном токе на 20—25% меньше, чем при сварке в нижнем положении.Диаметр электрода следует выбирать на 1 мм меньше, чем для сварки в нижнем положении, и не более 4 мм. Для облегчения условий переноса капель металла с электрода в шов сварка в потолочном положении должна производиться при самой короткой дуге. 30.Особенности сварки тонколистового металла. Сварка тонколистового металла осложнена тем, что очень часто возникают дефекты сварки такие, как прожог. Поэтому в последние годы для сварки находит применение импульсная дуга. Основной металл расплавляется дугой, горящей периодически отдельными импульсами постоянного тока с определенными интервалами во времени. Шов, при сварке тонколистовой стали, в этом случае состоит из отдельных перекрывающих друг друга точек. Благоприятная форма отдельных точек, близкая к кругу, уменьшает возможность вытекания расплавленного металла из сварочной ванны (прожога). Поэтому сварку тонколистового металла легко выполнять на весу без подкладок при хорошем качестве во всех пространственных положениях. 31. Дефекты сварных швов. При выполнении сварочных работ все дефекты сварных швов делят на две группы: наружные- обнаруживаемые внешним осмотром и внутренние- выявляемые с помощью специальных приборов и аппаратуры. К наружным дефектам относятся: неполномерное сечение шва, наплывы, подрезы, поверхностные поры, шлаковые включения, прожоги, неплавное сопряжение сварного шва, смещение свариваемых кромок, незаваренные кратеры, брызги электродного метала, коробление сварной конструкции. Значительно реже образуются усадочные раковины, вогнутость корня шва. К внутренним дефектам: вн. трещины, непровар, пережог метала, поры и шлаковые включения. 32. Наружные дефекты, причины их образования. Неполномерное сечение шва не должно допускаться при изготовлении сварных конструкций, т.к. уменьшение размера шва против требований чертежа может служить причиной разрушения сварной конструкции. Повышенное увеличение размеров шва приводит к возникновению излишних внутренних напряжений и деформаций, а также неоправданному расходу электродов и электроэнергии. Причиной явл. неравномерная скорость сварки, неправильный выбор диаметра электрода и несоблюдение установленного режима сварки. Наплавы получаются при быстром расплавлении электродного метала и недостаточно нагретый свариваемый метал. Основной причиной явл. применение сварщиком завышенной силы тока. Под подрезом понимают уменьшение толщины свариваемого метала на границе со сварным швом. Этот дефект получается при применении завышенной силы тока или неправильного угла наклона электрода при сварке. Поры в сварном шве образуются вследствие поглощения расправленным металлом газов, которые остаются в нём при быстром застывании. Основной причиной образования пор при сварке явл. сварка по ржавчине, маслу, краске, влаге, при сварке длинной дугой. Сварка с электродами с отсыревшей обмазкой, применение отсыревшего флюса и сварочной проволоки, имеющей следы ржавчины. Шлаковые включения образуются вследствие плохой очистки свариваемых кромок от окалины после газовой резке, плохой зачистки прихваток, а также при многослойной сварке в разделку в предыдущий шов плохо зачищен от шлака перед наложением последующего шва. Прожог проплавление свариваемого метала насквозь. Чаще всего образуется при сварке тонкого метала или низкой квалификации сварщика. Основной причиной явл. применение завышенной силы тока, заниженная скорость сварки, отсутствие притупления на кромках, завышенный зазор между свариваемыми деталями. Неплавное сопряжение сварного шва образуется чаще всего при неправильном выборе режима сварки или наличии на свариваемых кромках толстого слоя окалины. Смещение свариваемых кромок получается при некачественной сборке. В ряде случаев, отдельными техническими условиями допускается в ограниченных пределах смещение свариваемых кромок, во всех остальных случаях такая сборка бракуется и переделывается вновь. Брызги электродного метала образуются в процессе сварки и налипают на околошовню зону. Эффективным средством от налипания брызг метала на околошовную поверхность является применение разного рода покрытий, аэрозольное средство «дуга - 2». 33. Внутренние дефекты сварных швов, причины их образования. Трещины наиболее опасный дефект, могут образоваться в самом шве и вокруг шва, бывают (холодные и горячие), по размерам (макро и микро скапические), по положению (поверхностные внутренние и сквозные), по расположению (продольные и поперечные), образуются в результате неправильной технологии сварки, также способствует повышенное содержание углерода, серы и фосфора. Коробление и деформация получается из-за нерациональной конструкции запроектированного изделия или, что чаще бывает, из-за неправильного порядка наложения сварных швов в результате чего появляется неравномерный нагрев и охлаждение изделия при сварке. Непровар явл. наиболее опасным и распространённым дефектом сварки, оказывая сильное влияние на механические св-ва сварных соединений значительно их снижая. Основными причинами непровара явл. неправильная разделка кромок – малый угол разделки кромок или завышенная величина притупления, неправильная сборка – отсутствие необходимых зазоров, завышенная скорость сварки. Выявленные участки шва с непроваром вырубаются и вновь перевариваются. Пережог метала хар-ется уменьшением содержания углерода в металле шва, который значительно выгорает в процессе сварки, при этом зёрна метала сильно окисляются, снижая прочность метала. 34. Способы исправления дефектов сварных швов. - Швы уменьшенные необходимо подваривать, а увеличенные, в ряде случаев, срубать или сострагивать до чертёжных размеров. - участки шва с наплывами устраняются путём их срубания. - подрезом. Этот дефект исправляется путём дополнительной подварки электродами малого диаметра. - участки шва с пористостью вырубаются и вновь перевариваются. - прожоги исправляются путём их подрубки и последующей заварки с применением медных или графитовых подкладок для устранения протека жидкого метала. - трещины вырубают, чтобы трещина не распространялась дальше, трещину засверливают. - швы с пережогом полностью вырубаются и вновь перевариваются. 35. Напряжение и деформация при сварке. Трещины в сварном шве в зоне термического влияния появляются из-за напряжений в результате усадки, превращений в структуре и неравномерности в распределении температуры как при нагреве, так и, при охлаждении. Наибольшее значение в этих случаях имеют термические напряжения из-за быстрого местного нагрева, высоких температур с большим перепадом, охлаждения со сравнительно большой скоростью. Термические напряжения при охлаждении более опасны, чем при нагреве, и вызывают сначала упругие, затем пластические деформации и, наконец, трещины. Напряжения возникают в основном металле. Но они значительно ниже, чем в шве, если площадь сечения детали гораздо больше, чем площадь сечения шва. При сварке легированных сталей для снижения напряжений уменьшают силу тока; чтобы не было грубого провара, применяют многослойную сварку, подогрев перед сваркой, более толстый слой шлака и флюса. Сварочные деформации снижают точность размеров, требуют увеличения припуска на механическую обработку, количественно определяют усилие при укорочении шва как произведение площади пластической деформации в поперечном сечении сварного соединения и предела текучести метала этой зоны. После сварки остаточные напряжения могут находится в равновесии, но нарушение этого равновесия приводит к их перераспределению. Тогда появляются упругие и пластические деформации к собственным, которые образовались при сварке. Поэтому сварные детали обработать с высокой точностью невозможно. Различают продольные напряжения (вдоль оси шва), поперечные и изгибающие, которые постепенно уменьшаются с удалением от шва, превращаясь в напряжения сжатия после охлаждения. При уменьшении скорости выгорает углерод, в ослабленных местах возрастает уровень продольных растягивающих напряжений, что вызывает появление поперечных трещин. Расположение включений, пор цепочкой, в одну линию сильно ослабляет металл, что приводит к трещинам. Остаточные напряжения растяжения снижают выносливость сварных конструкций, а напряжения сжатия, наоборот, повышают её. 36. Меры борьбы с напряжениями и деформациями при сварке. Конструктивного хар-ра. Для того чтобы предотвратить возникновение остаточных сварочных деформаций изгиба, следует поперечные сечения сварных элементов или конструкций выполнять симметричными, при чём швы в них размещать так, чтобы напряжения от них взаимно уравновешивались. Если же необходимо выполнить несимметричное сечение элемента, тогда остаточный прогиб элемента от сварки можно получить равным нулю за счёт наложения сварных швов разных сечений. Необходимо иметь в виду, что сварочные напряжения и деформации тем меньше, чем меньше поперечные сечения швов. Значит, сечения рабочих сварных швов следует выбирать минимальными, исходя из расчёта их на прочность. Целесообразно применять скученные, пространственно расположенные пересекающиеся швы. Эффективным средством предотвращения местных сварочных деформаций от потери устойчивости тонколистовых конструкций является максимальное использование штампованных, гнутых, прессованных и прокатных профилей. Напряжения и деформации можно в значительной иерее предотвратить или снизить, предусматривая технологические мероприятия. Весьма эффективно применение предварительного растяжения как в целом конструкции, так и отдельных деталей, сохраняемого до полного остывания метала. Деформации сварной конструкции можно полностью предотвратить, если при сборке или до неё выполнить обратный прогиб деталей. Выполнение перед сваркой обратных прогибов предотвращает возникновение только лишь остаточных деформаций изгиба, но не устраняет сварочные напряжения, а перераспределяет их. Ещё более положительное влияние может оказать принудительное охлаждение метала сварной конструкции воздухом или водой. Такой способ применяется при наплавке валов. 37. Что понимается под свариваемостью стали. Как классифицируются стали по свариваемости. Под свариваемостью понимается св-ва металлов или состояние металлов образовывать при установленной технологии сварки сварные соединения отвечающие требованиям обусловленным эксплуатации и конструкциям изделия. Все стали по свариваемости можно определить в 4 группы: 1 гр.- свариваемость хорошая (сталь сваривается любыми способами сварки в любых пространственных положениях, без проведения дополнительных технологических операций и образуют сварные соединения высокого качества) 2 гр. – свариваемость удовл. (требуется соблюдение режимов сварки, применение спец-ного присадочного мат-ла, особая очистка свариваемых кромок и нормальные t-ные условия сварки). 3 гр. – свариваемость ограниченная (обычные условия сварки стали данной группы склонны к образованию трещин, перед сваркой необходима термообработка и сопутствующий подогрев сварочных деталей от 200-250^0, по следующим пропускам сварного изделия). 4 гр. – свариваемость плохая (наблюдается пониженное качество сварных соединений образования трещин и т.д.) 38. Чем хар-ется хорошо свариваемые стали и как их определяют. свариваемость хорошая (сталь сваривается любыми способами сварки в любых пространственных положениях, без проведения дополнительных технологических операций и образуют сварные соединения высокого качества) 39. Чем хар-ется удовлетворительно сваривающиеся стали и как их определяют. свариваемость удовл. (требуется соблюдение режимов сварки, применение спец-ного присадочного мат-ла, особая очистка свариваемых кромок и нормальные t-ные условия сварки). 40. Какие стали относятся к ограниченно свариваемым. свариваемость ограниченная (обычные условия сварки стали данной группы склонны к образованию трещин, перед сваркой необходима термообработка и сопутствующий подогрев сварочных деталей от 200-250^0, по следующим пропускам сварного изделия).

41. Порядок наложения обратно – ступенчатых швов и область их применения. Сущность сварки обратно-ступенчатым способом заключается в том, что весь шов разбивается на короткие участки, длиной от 100 до 300мм и сварка на каждом отдельном участке выполняется в направлении, обратном общему направлению сварки (рис. 1) с таким расчетом, чтобы окончание каждого данного участка совпадало с началом предыдущего. В некоторых случаях при определении длины ступени за основу принимают участок, который можно заварить электродом с тем, чтобы переход от участка к участку совместить со сменой электрода. Сварка обратно-ступенчатым способом применяется с целью уменьшения сварочных деформаций и напряжений. Так же для уменьшения перегрева металла сварку по возможности желательно вести на вертикал с верху в низ. Применять правильные типы соединений металла и разделки сварного шва. 42. Что представляет собой метод уравновешивания деформаций при изготовлении сварных конструкций. Способ уравновешивания деформаций заключается в том, что технологией определяется последовательность наложения швов для уменьшения суммарной деформации. 43. Что представляет собой способ обратных деформаций при сварке конструкций, и в каких случаях он применяется. Рациональная технология сборки частей конструкции под сварку должна предусматривать технологические приемы соединения частей конструкции таким образом, чтобы после сварочных работ напряжения и деформации в конструкции были минимальными. Для этого производится разбивка конструкции на узлы с наименьшей концентрацией сварных швов, сборка конструкции с обратным прогибом или обратной деформацией. 44. Особенности сварочных работ на открытом воздухе при отрицательных температурах. Все сварочные материалы перед употреблением для сварки при отрицательной температуре воздуха должны проходить проверку на склонность к образованию горячих трещин согласно ГОСТ 9466—75. Подготовку свариваемых конструкций осуществляют в соответствии с указаниями. Сварку соединений класса Л1 при отрицательной температуре окружающего воздуха следует производить только в закрытых помещениях (постоянных или временных). Сварку соединений Т1, ТП, ЛШ можно производить на открытых площадках с применением местной защиты от осадков и ветра, при этом приспособления местной защиты должны обеспечивать отсутствие сквозняков, скорость движения воздуха у места сварки должна быть не более: 0,25 м/с — при сварке в инертных газах; 0,5 м/с — при сварке в углекислом газе, 2 м/с — при ручной электродуговой сварке. Минимальный воздухообмен должен быть не менее 3800 м3 в расчете на 1 кг расплавленных электродов и 820 м3 — на 1 кг наплавленного в углекислом газе металла. Сварку стальных конструкций при отрицательной температуре окружающего воздуха запрещается производить на форсированных режимах, режим сварки должен быть таким, чтобы погонная энергия дуги при сварке каждого слоя была в пределах 16000—30000 Дж/см, 45. методы контроля сварных швов. Магнитные методы. Область применения. Преимущества и недостатки. Неразрушающие методы контроля: 1. визуальный контроль 2. проверка герметичности 3. магнитные методы контроля 4. ультразвуковой 5. коопилярные 6.просвечивание швов рентгеновскими и гамма лучами. Разрушающие метод контроля: 1. механическое испытание 2. метало графический метод 3. химический анализ 4. испытание на коррозию 5. оценка на свариваемость При магнитных методах контроля, контролируемые изделия намагничиваются и выявляются участки с дефектами имеющие магнитную проницаемость отличающиеся от магнитной проницаемости участков сварного шва без дефектов. Магнитные силовые линии на участках с дефектами распределяются не равномерно по сечению шва это проявляется в том, что на участках с дефектами наблюдается возмущение магнитных силовых линий внутри намагниченного метала, часть из них выходит наружу на поверхность изделия образуя местный магнитный поток, рассеивание, поток рассеивания располагается над дефектом указывая на его место расположение, размеры, а в некоторых способах и на форы дефекта. Сущ. Следующие методы контроля 1) магнитно порошковый- на контролируемое изделие наносится магнитный порошок из ферро магнитных частиц 2) индукционный 3) магнитно-графический- на изделие плотно укладывается магнитная лента, на кот. записывается магнитный рельеф шва. 46. УЛЬТРАЗВУКОВОЙ МЕТОД КОНТРОЛЯ ДЕТАЛЕЙ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА. ПРЕИМУЩЕСТВА И НЕДОСТАТКИ. Впервые метод был разработан и практически осуществлен в 1928г. Советским ученым Соколовым. Способ основан на преобразовании эл. Колебаний высокой частоты в мех. Колебания с помощью искусственных пьезокристаллов(Ва,Тi,Оз). Упругие мех. Колебания подчиняются законам распространения света, т.е. отражаются, преломляются и т.д.. Для контроля сварных швов в основном применяется эхо-метод по однощуповой схеме. Для контроля в сварной шов запускаются колебания, при достижении раздела сред(поверхность дефекта) ультразвуковой импульс отражается, возвращается и воспринимается тем же щупом, который преобразует ультразвук обратно в главный сигнал с помощью Ва, Ti,Оз. После усилия электросигнал поступает на осциллограф, где вызывает отклонение луча на его экране. По отклонению луча и форме отклонения судят о наличии м характере дефекта. От 4мм до 3м с поверхностью дефекта(площадью) 1мм^2. Можно вести послойный контроль. ПЛЮСЫ: дешевый, простой в использовании, безопасный, высокочувствительный, перспективный. МИНУСЫ: не контролируются изделия толщиной <4мм. 47. МЕТОД ГАММАГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ. Гамма излучение образуется в результате распада ядер радиоактивных элементов(изотопов). В качестве источников гамма лучей для просвечивания могут применяться как естественные(уран, радий, торий), так и искусственные изотопы. Наибольшее применение находят искусственные изотопы: кобальт-60, тулий-170, иридий-192, цезий- 137 и др. с периодом полураспада от 74дней до 5 лет с просвечиваемой толщиной стали от 1 до 200мм и алюминия до 500мм. Просвечивание производится в основном в ответственных конструкциях, ибо процесс этот очень трудоемкий, причем просвечиванию подлежит не более 5-10% протяженности всех швов. В особо ответственных просвечивают все швы. Учитывая опасность гамма лучей для здоровья изотоп хранится в толстостенном свинцовом контейнере, заключенном в мет. Футляр с ручкой для его переноса. При работе ампулу вынимают из контейнера щипцами, длиной не менее 1,5м. 48. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ СВАРНЫХ ШВОВ. ИХ КРАТКАЯ ХАР-КА, ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ. Проверка герметичности: 1)проверка керосином; 2)проверка аммиаком; 3)пневматический метод; 4) вакуммирование;5) газо- электрическими течеискателями; 6) гидравлический метод. 1)Контролируются сосуды работающие без давления. Для контроля в сторону сварного шва удобную для осмотра покрывают плотным раствором мелп или просто натирают после высыхания меловой жидкости вторую сторону сварного шва покрывают керосином. Керосин благодаря высокой проникающей способности проходит ч/з несплошности в св. шве и выступает на стороне покрытой мелом, в виде жирных пятен и полос, по которым судят о наличии и расположении дефектов. 2)для контроля строну(внешнюю) обматывают бумагой или бинтом пропитанным раствором 5% ртутной кислоты или фенофталеином. Контролируемый сосуд нагнетают сжатым воздухом с аммиаком. Аммиак проходит ч/з несплошности и окрашивают в др. цвет. По этим пятнам судят о наличии дефектов. 3) контролируются сосуды работающие под давлением, для контроля в сосуд нагнетается сжатый воздух под избыточным давлением и после этого явл. Дефекты одним из след. Способов: погрузить в воду(малогабаритный сосуд); если крупногабаритный то шов покрывают водным раствором мыла; герметичность можно опред. по спаду давл. В сосуде. 4)Контролируются св. швы, доступ к которым возможен с одной стороны. Для контроля св. шов покрывают водным раствором мыла, сверху устан. Вакуум- аппарат, в котором создается разряжение или вакуум(появляются мыльные пузыри- есть несплошности). 5)контроль конструкции целесообразно выполнять газоэлектрическим галоидным течеискателем. Используется газ гелий, предварительно в сосуде создается разряжение, контролируемый сосуд помещается в камеру с гелием, гелий проходит ч/з несплошности в сварном шве и воздействует на установленные в сосуде МАСС-спектрометр. МАСС-спектрометр- в результате протекания ряда процессов в частной ионизации молекул газа, фиксирует наличие гелия газа в контролируемом сосуде и выдает информацию на звуковой или оптический индикатор.6)При гидравлическом испытании проверяют нет только на плотность св. швов но и на прочность. Испытуемое давление берется в 1,5-2 раза больше рабочего. Вначале в изделие нагнетается жидкость до раб. Давления и делается выдержка, в течении которой тщательно осматривают все швы.В случае отсутствия дефектов давление поднимают до испытуемого, также делают выдержку, и осмотр. Делают обстукивание в момент снижения давления до рабочего. 49. СУЩНОСТЬ ИСПЫТАНИЯ СВ. ШВОВ С ПОМОЩЬЮ ВАКУУМ-АППАРАТОВ, ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ. Контроль плотности св. швов с помощью вакуум-аппаратов производят в основном на св. швах, доступ к которым возможен только с одной стороны, н-р днища резервуаров, газгольдеров и т.д.. Вакуум-аппарат представляет собой коробку не имеющую днища. В верхней части имеется органическое стекло-плексиглас, а по периметру нижней части днища приклеена эластичная резина, с помощью которой обеспечивается плотное прилегание коробки к испытуемому участку с сварным швом. Перед началом контроля участок шва обмыливается мыльной водой и устанавливается вакуум- аппарат, который соединен с вакуум-насосом. После включения вакуум-насоса вакуум-коробку плотно прижимают к металлу и откачивают воздух до разряжения порядка 500-600мм ртутного столба. При наличии дефектов на сварном шве будут образовываться мыльные пузыри, которые видны через оргстекло. Дефектные уч-ки отмечаются и подлежат исправлению. Вакуум-коробки могут быть изготовлены любой конфигурации. 50. ОПАСНОСТИ ИМЕЮЩИЕ МЕСТО ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ЭЛЕКТРОСВАРОЧНЫХ РАБОТ. При выполнении работ в неблагоприятных условиях возможно воздействие след. поражающих факторов организм человека: 1.поражение эл. Током;2. облучение;3. отравление вредными веществами;4. мех. Повреждения(ожоги и т.д.). Поражении эл. Током: ток воздействует на кожные покровы, нервные окончания и ткани орг-ма. Степень поражения эл. Током зависят от силы, продолжительности, действия тока и сопротивления орг-ма. При J(сила тока)=от 0,002 до 0,05А возникают болевые ощущения, если больше 0,05А до летального исхода. Чем больше приложено напряжение тем меньше сопротивление орг-ма, следовательно пройдет ч/з орг-м большая величена тока. Сопротивление орг-ма величена переменная и уменьшается при след. факторах: заболевания и повышенная утомленность; при расстройствах нервной системы; при разных видах опьянения; нарушение целостности кожных покровов. Безопасное напряжение: в сухих=36, во влажных=12. Во избежание поражения эл. Током:1) работать на исправном оборудовании, исправной изоляции, только ведущих частей;2) заземление оборудования; 3) сухие погодные условия, сухая одежда;4) во время перерыва в работе, выключать оборудование; 5) сварщик не имеет право производить электромонтажные работы, связанные с подключением сварочного оборудования. 51. ОКАЗАНИЕ ПЕРВОЙ ПОМОЩМ ПОСТРАДАВШЕМУ ОТ ЭЛ. ТОКА. 1)обесточит источник от пострадавшего;2) сделать искусств. Дыхание легких и прямой массаж сердца;3)вызвать врачей. ПРИ ОБЛУЧЕНИИ: 1) Выделяется мощный световой эффект(действующий на глаза и кожу), надо использовать сварочные маски со световыми фильтрами. В случае нарушения цинковые капли в глаза, чайные пакетики. ОТРАВЛЕНИЕ ВРЕДНЫМИ ВЕЩЕСТВАМИ: опасно выделение марганца, на легких оседают твердые металлы. Для избавления от этих факторов используется приточно- вытесненная вентиляция. Выводят из орг-ма молоком, маслом и т.п.. 52. ГАЗОПЛАМЕННАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛА. Этот способ обработки мет. Относится к термическому классу. Нагревание свариваемых деталей осуществляется высоко температурным пламенем получаемом при сжигании горючих газов в среде с техническим кислородом. Заполнение зазора между свариваемыми кромками осуществляется расплавленным металлом присадочной проволки. ПЛЮСЫ: Тот способ сравнительно прост; не требует дорогостоящего оборудования, а также источника электроэнергии; изменяя тепловую мощность сварочного пламени, так же его положения относительно места сварки, сварщик может в широких пределах регулировать скорость нагревания и скорость охлаждения. МИНУСЫ: меньшая скорость нагрева мет. И большая зона воздействия на свариваемый мет.; концентрация тепла меньше, значит окрабление деталей больше чем у дуговой сварки; производительность газовой сварки мала, резко уменьшается с увеличением толщины свариваемого мет.; стоимость горючего газа и кислорода значительно выше, чем стоимости электроэнергии. Газовая сварка тяжело поддается механизации и автоматизации. Газовую сварку целесообразно применять: при сварке изделий с тонколистового материала до 5-6мм; при сварке трубопроводов средних и малых диаметров(до 100мм); при ремонтной сварке изделий из чугуна и цветных мет. Для газовой сварки необходимо: кислород- получают из атмосферного воздуха, на воздухоразделительных машинах, где очищают от углекислоты и осушают. Горючие газы- могут использовать любые, но наибольшее применение имеет атицелен(t=3000градусов,т.е. наибольшая температура горения); водород(2400-2600град.); метан(2400-2500град.), пропан(2700-2800), пары керосина, бензина(2400-2500).

53. АППАРАТУРА ДЛЯ ГАЗОВОЙ СВАРКИ И РЕЗКИ МЕТАЛЛА. РЕДУКТОРЫ ДЛЯ СЖАТЫХ ГАЗОВ. При газопламенной обработке мат. Рабочее давление должно быть значительно меньше, чем давление в баллонах. Понижение давления отбираемого из баллона газа до давления необходимого для норм. Работы сварочной горелки достигается при помощи спец. Приборов-редукторов. Кроме того, редуктор поддерживает рабочее давление газа постоянным во время работы горелки, независимо от понижения давления в баллоне. Существующие конструкции постовых редукторов для сварки и резки позволяет устанавливать рабочее давление в пределах от 0,5 до 15 кгс/см^2, а для ацетилена- от 0,01 до 1,5 кгс/см^2.Редукторы классифицируются по следующим признакам: по роду газа; по величине рабочего давления и пропускной способности; по принципу действия. По роду газа бывают: кислородные, ацетиленовые, водородные и др. Различаются между собой окраской и способом крепления к баллону. Для редуктора с ацетиленом крепление специальный хомут, цвет баллона белый, а для кислородного крепление накидной гайкой цвет баллона синий. По величине рабочего давления и пропускной способности делятся на рамповые(центральные) и баллонные. По числу редуцирования: однокамерные, двухкамерные. Двухкамерные, в которых перепад давления в две ступени. По конструкции: рычажные и пружинные. По принципу действия: прямого действия(когда давление газа, поступающего в редуктор, стремится открыть клапан, ч/з который он поступает в камеру раб. Давления) и обратного(когда давление поступающего в редуктор газа способствует закрытию клапана). Большое применение имеет редуктор обратного действия, т.к. он более удобный и безопасен в эксплуатации. СВАРОЧНЫЕ ГОРЕЛКИ. Сварочная горелка явл. Основным инструментом при ручной газовой сварке. Она служит для смешения кислорода и горючего газа в требуемом соотношении и обеспечения образования устойчивого сварочного пламени. Горелки классифицируются: по принципу действия- на инжекторные и безинжекторные; по роду горючего- на ацетиленовые, водородные, бензиновые и др.; по размеру и весу- на нормальные или универсальные, облегченные или малогабаритные; по числу огней- на однопламенные и многопламенные. Большое применение имеют инжекторные горелки так как в них можно использовать горюее как при низком так и при среднем давлении. В этих горелках подача ацетилена осуществляется за счет подсоса струей кислорода, вытекающего с большой скоростью из отверстия инжектора. Для норм. Работы инжекторной горелки давление поступающего кислорода должно быть 3-4кгс/см^2.Давление ацетилена может быть значительно ниже от 0,01 до 0,2кгс/см^2. Инжекторная горелка не обеспечивает постоянства газовой смеси, так как состав меняется в процессе сварки. УНИВЕРСАЛЬНЫЕ РЕЗАКИ ДЛЯ РЕЗКИ МЕТАЛЛА. Резак представляет собой спец. Горелку, при помощи которой осуществляется процесс газовой сварки. Резаки классифицируются: по роду горючего- на ацителеновые, для газов-заменителей ацителена, для жидких горючих.; по принципу действия- на инжекторные и безинжекторные; по области применения: на универсальные, применяемые для разделительной резки толщин от 5-300мм и специально применяемые для отдельных работ(для резки больших толщин, подводной резки и прочие). 54. ОБОРУДРВАНИЕ ДЛЯ ГАЗОВОЙ СВАРКИ И РЕЗКЕ МЕТАЛЛОВ. Для процессов газопламенной обработки металлов применяются различные горючие газы и пары жидких горючих(керосина и бензина), при сгорании которых в смеси с кислородом образуются высокотемпературное пламя. Преимущество для газопламенной обработки получил ацетилен, при сгорании которого образуется наибольшая температура примерно 3000градусов. Получение ацетилена осуществляется при взаимодействии карбида кальция с водой в специальных аппарата- генераторах. Генераторы различают: по способу применения- передвижные и стационарные; по давлению вырабатываемого ацетилена- низкого давления до 0,01 МПа, среднего давления 0,01-0,15МПа, высокого давления- свыше 0,15 МПа.; по способу взаимодействия карбида кальция с водой на системы: системы КВ-«карбид в воду», системы ВК-«вода на карбид» с вариантами «мокрого» и «сухого» процессов; системы - ВВ «вытеснение воды»; по номинальной производительности_ от 0,5 до 3м^3/ч(передвижные); от 5 до 160м^3/ч. 55. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОТИ ПРИ ГАЗОСВАРОЧНЫХ РАБОТАХ. При выполнении газовой сварки и резки должен пользоваться очками с фильтрами типа Г-1, Г-2, Г-3 и спецодеждой. Должна быть приточно- вытяжная вентиляция(т.к. выделяется большое кол-во газов).Запрещается хранить в одном помещении баллоны с кислородом и горючими газами или газогенераторы. Каждый ацетиленовый генератор оборудуется водяным затвором или иного типа предохранительным устройством. Карбид кальция взрывоопасен, поэтому он хранится в хорошо проветриваемых, огнестойких помещениях с наружным освещением. 56.ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ ЧУГУНА. Основные трудности, возникающие при сварке чугуна обусловлены его физико-механическими свойствами. Ускоренное охлаждение жидкого металла в зоне сварки, а также выгорание кремния из расплава шва способствуют местному отбеливанию металла шва и околошовной зоны, т.е. образуются твердые переходные зоны, состоящие из цементита, мартенсита и др. структур, содержащих карбид. Закалочные зоны увеличивают хрупкость, снижают прочность сварного соединения и затрудняют обработку его обычным режущим инструментом. Отсутствие периода пластического состояния при плавлении и затвердевании и высокая хрупкость приводят вследствие неравномерного нагрева и охлаждения, а также неравномерной усадки металла к появлению больших внутренних напряжений и трещин как в самом сварном шве, так и и в околошовной зоне. Возможность перехода из жидкого состояния непосредственно в твердое и наоборот затрудняет выход газов из мет. Шва, и шов получается пористым. Высокая жидкотекучесть чугуна позволяет производить сварку не только в вертикальном, но и в наклонном положении шва. При сварке происходит окисление кремния. Оксиды кремния имеют температуру плавления выше, чем свариваемый мат. И тем самым затрудняют процесс сварки. Чугунные изделия имеют разнообразные хим. Состав и структуру. Разновидность хим. Состава и структуры иногда может быть на различных участках одного и того же изделия. Это не позволяет получить св. шов с одинаковыми мех. Св-ми по всей его длине. 57. ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ. Дуговая сварка цветных металлов и сплавов нашла широкое применение при изготовлении св. конструкций. Особенности сварки цветных сплавов и металлов обусловлены их физико-химическими и механическими свойствами: большой окисляемостью и газопоглощающей способностью, высокой теплопроводностью и большой теплоемкостью, высокой теплопроводностью и большой теплоемкостью, высоким коэффициентом линейного расширения, низкой температурой плавления и кипения, снижением прочности мет. При нагреве. Способность цв. Мет. И их сплавов легко окисляться с образованием тугоплавких оксидов значительно затрудняет процесс сварки, загрязняет сварочную ванну оксидами, снижает физико-мех. Св-ва сварного шва. Ухудшению качества св. соединения способствует также повышенная способность расплавленного металла поглощать газы, что рпиводит к пористости металла шва. Большая теплоемкость и высокая теплопроводность цв. Металлов и их сплавов вызывают необходимость повышения теплового режима сварки и предварительного нагрева изделия перед сваркой. Сравнительно большие коэффициенты линейного расширения и большая усадка приводят к возникновению значительных внутренних напряжений, деформаций, образованю трещин в металле шва и околошовной зоне. Температуры плавления и кипения цв. Мет. И сплавов относительно невысокие, поэтому при сварке дегко получить перегрев и даже испарение их составляющих способствуют образованию пор и изменению состава сплава. Резкое уменьшение мех. Прочности и возрастание хрупкости цв. Мет. И сплавов при нагреве могут привести к непредвиденному разрушению издлия. Для 58. СУЩНОСТЬ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ. При автоматической сварке под флюсом или в среде защитных газов подача сварочной проволки в шов и передвижение по длине шва осуществляется механизировано. Голая сварочная проволка с помощью подающих роликов подается в дугу, которая горит под флюсом, поступаемый из бункера. Наличие токопровода на незначительном расстоянии от сварочной дуги позволяет применять повышенную силу тока, а следовательно и скорость сварки, что обеспечивает повышение ее производительности. В случае автоматической сварки в среде защитного газа, вместо бункера с флюсом на конце сварочной проволки устанавливается спец. Мундштук, соединенный шлангом с газовым баллоном. В этом случае сварочную дугу защищает невидимый цилиндр из газа, поступающего под несколько большим давлением, чем атмосферное, препятствуя тем самым попаданию вредных газов из атмосферного воздуха в металл. Основные преимущества: повышение производительности сварки в два и более раз; экономия в расходе св. проволоки вследствие отсутствия потерь на огарки, угар и разбрызгивание; экономия электроэнергии; постоянство качества шва; упрощение контроля сварочного процесса. К недостаткам относится возможность использования только в массовом производстве при наложении прямых и длинных швов, а также необходимость подготовки кромок под сварку и их сборку. Применяется при машиностроении, кораблестроении и ремонте подвижного состава. 59. СУЩНОСТЬ ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ.ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ. При полуавтоматической сварке подача сварочной проволоки осуществляется механизировано, а перемещение сварочной дуги вручную. Подача сварочной проволоки в шов осуществляется с помощью подающих роликов, приводящихся во вращение электродвигателем переменного или постоянного тока и коробки скоростей. Затем по гибкому шлангу проволока поступает в сварочную дугу, туда же поступает флюс из бункера. Перемещение держателя производится сварщиком вручную с помощью ручки, на которой есть кнопка включения подачи проволоки в шов. Гибкий шланг состоит из проволочной спирали с оплеткой и резиновой оболочкой, по внутреннему каналу которой проходит сварочная проволока. В комбинированных шлангах кроме сварочной проволоки в одной оболочке проходят токопроводящий провод, провода цепи управления, защитный газ, а в ряде случаев у некоторых полуавтоматов и охлаждающая вода. В полуавтоматах для сварки в защитных газах подача сварочной проволоки автоматически осуществляется совместно с подачей газа с помощью спец. Реле автоматического включения газового клапана. Основным достоинством полуавтоматической сварки является то, что она позволяет производить сварку длинных и коротких швов различной конфигурации. Это позволяет с успехом применять ее как в стационарных, так и в полевых и монтажных условиях. Недостатком является то, что качество шва будет зависеть от опытности и квалификации сварщика. 60. СУЩНОСТЬ ТОЧЕЧНОЙ СВАРКИ. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ. Точечная сварка применяется при соединении листов ванхлестку или пересекающихся круглых стержней. Точечная сварка может быть одноточечной и многоточечной. Многоточечные машины сваривают несколько точек за одну установку изделия, обеспечивая тем самым высокую производительность сварки изделия. Такие машины нашли широкое применение в автомобильной промышленности при сварке кузовов машин, при изготовлении обшивки цельнометаллических вагонов, при сварке арматуры на заводах ж/б изделий и др. В случаях точечной сварки крупногабаритных, громоздких изделий, сварка которых на стационарных машинах затруднена или невозможна, их сваривают с помощью подвесных машин или клещей со встроенными трансформаторами. Точечная сварка применяется в тех случаях когда от качества сварного соединения требуется прочность, не обеспечивая при этом герметичность. 61.СУЩНОСТЬ ШОВНОЙ СВАРКИ. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ. Шовная или роликовая сварка позволяет получать прочные и герметичные(непроницаемые) соединения из различных деталей и сплавов. Эта сварка производится при постоянном давлении катящихся роликов, находящихся все время под током. Свариваемые листы требуют хорошей зачистки перед сваркой. В ряде случаев когда от сварного шва не требуется герметичность, применяют прерывистую шовную сварку. Современные шовные машины выпускают мощностью от 30 до 1100 кВа. Основная свариваемая толщина металла от 0,4мм до 3мм при мощности машин до 350кВа. Широкое применение шовная или роликовая сварка находит при изготовлении различных емкостей из металла небольшой толщины, например бензобаки автомобилей, тракторов, самолетов и т.п. 62. СУЩНОСТЬ СТЫКОВОЙ СВАРКИ.ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ. Стыковая контактная сварка применяется для соединения деталей из низкоуглеродистой и легированной стали, цветных металлов и их сплавов сечением до десятком тысяч квадратных мм. Осуществляться она может методами оплавления или сопротивления. Стыковая контактная сварка нашла широкое применение в инструментальной промышленности при изготовлении сверл, зенкеров, разверток и т.п., в строительстве при сварке арматуры, сварке трубо-газопроводов, при сварке рельсов и т.п. В отличии от точечной и шовной сварке соединения свариваемых деталей при стыковой сварке осуществляется встык.

Дата добавления: 2015-08-29