1. Классификация и назначение почвообрабатывающих машин. Орудия для обработки почвы.Почвообрабатывающие машины классифицируются на основные и специальные. Предназначены для поддержания и улучшения

1. Классификация и назначение почвообрабатывающих машин. Орудия для обработки почвы. Почвообрабатывающие машины классифицируются на основные и специальные. Предназначены для поддержания и улучшения условий плодородия почвы, накопления и сохранения в ней за­пасов влаги, уничтожения сорных растений, возбудителей бо­лезней и 'вредителей культурных растений, предотвращения эрозионных процессов, вовлечения в круговорот питательных веществ из нижних горизонтов почвы и регулирования микро­биологических процессов. Из физи­ческих воздействий на почву наиболее важны технологические процессы ее механической обработки: вспашка, глубокое рыхле­ние, лущение, культивация, боронование, прикатывание, фрезеро­вание и т. д. ПЛУГ. Предназначен для основной обработки почвы. Предусматривает оборот почвенного пласта, что обеспечивает заделку пожнивных остатков, семян сорняков и возбудителей болезней в нижние слои пахотного слоя. При этом пожнивные остатки быстрее разлагаются аэробными микроорганизмами с образованием растворимых минеральных соединений, а сорняки, личинка вредителей и возбудители болезней погибает. По конструкции корпусов различают плуги лемешные, дисковые, чизельные, ротационные и комбинированные. Лемешные плуги наиболее распространены, дисковые используются для вспашки тяжелых почв и при лесовосстановительных работах, ротационные и комбинированные – в зависимости от условий и требований агротехники. БОРОНЫ. Бороны применяют для рыхления верхнего слоя почвы, выравнивания поверхности поля, разрушения почвенной корки, крошения комков почвы, уничтожения сорняков, заделки семян и удобрений. Бороны бывают зубовые и дисковые. ЛУЩИЛЬНИКИ. Лущение – обработка почвы на небольшую глубину, предшествующая вспашке. Проводят ее с целью рыхления почвы, заделки пожнивных остатков, вредителей и возбудителей болезней культурных растений, семян сорняков и провокации их к прорастанию. Последующей вспашкой проросшие сорняки заделываются на большую глубину и погибают. Лущение снижает затраты механической энергии на вспашку. Лущат почву дисковыми(рабочий орган сферический диск) и лемешными(рабочий орган отвальный корпус, шириной захвата 25 см.) лущильниками. КУЛЬТИВАТОРЫ ДЛЯ СПЛОШНОЙ ОБРАБОТКИ ПОЧВЫ Сплошную культивацию применяют для уничтоже­ния сорняков и рыхления почвы без ее оборачивания при уходе за парами' и подготовке к посеву. Рыхление почвы способствует накоплению и сохранению влаги и питательных веществ в форме, доступной для усвоения их растениями. ПОЧВООБРАБАТЫВАЮЩИЕ ФРЕЗЫ Назначение. Фрезы применяют для интенсивного крошения почвы, уничтожения сорняков, измельчения раститель­ных остатков, перемешивания слоев почвы, заделки удобрений и выравнивания поверхности поля. Фрезерование — энергоемкий процесс. Затраты энергии на обработку почвы таким способом • значительно превышают затраты ее при обработке другими ма­шинами. Поэтому фрезеровать целесообразно тяжелые почвы, где требуется интенсивно измельчать почвенные монолиты. На легких почвах фрезы применять не рекомендуется во избежание распыления. Фрезы бывают болотные, полевые, садовые и пропашные. Болотные фрезы ФБН-2, ФБН-1,5 и ФБ-2 применяют при освоении осушенных болот и для ухода за лугами и паст­бищами. Полевые» фрезы ФН-125, ФП-2 и КФГ-3,6 обрабаты­вают тяжелые переувлажненные почвы перед посевом риса, овощных культур и др. Садовые фрезы ФПШ-200, ФА-0,76 и ФСН-0,9Г ис­пользуют для рыхления почвы и уничтожения сорняков в меж­дурядьях ягодных кустарников, молодых садов и лесополос. Пропашные фрезы (фрезерные культиваторы) КФ-5,4, КГФ-2,8, ФПУ-5,4 обрабатывают междурядья пропашных куль­тур, плодовых саженцев, семенников трав и земляники. Почву фрезуют на глубину до 25 см. КАТКИ Почву уплотняют катками до и после посева. До посева выравнивают поверхность поля, разрушают глыбы, уплот­няют неосевшую, поздно обработанную почву. Уплотняя верхний слой, после посева улучшают контакт семян с почвой и увеличи­вают подток влаги из нижних горизонтов, а в результате семена быстрее прорастают. В засушливых районах прикатыванием сни­жают потери влаги за счет конвекционно-диффузного тока (испарения), интенсивность которого больше при рыхлой почве и меньше при уплотненной. На прикатанном поле повышается равномерность хода агре­гатов, рабочая скорость может быть больше.	2. Основные принципы и приемы очистки зерна. Разделение семян по аэродинамическим свойствам. Переме­щаясь в воздушной среде, любое тело преодолевает сопротив­ление воздуха, зависящее от его размеров, формы, массы и рас­положения в воздушном потоке. Чем больше сопротивление воздуха, тем медленнее движется свободно падающее тело. На этом принципе основан процесс выделения примесей и разделения зерна горизонтальным или вертикальным воздушным потоком. Обычно разделяемую смесь вводят в воздушный поток, созда­ваемый вентилятором, или подбрасывают, заставляют двигаться в воздухе. Разделение семян по размерам. Любое семя неправильной формы имеет длину /, ширину Ь и толщину б (рис. 1Х.2, а). По своим размерам семена каждой культуры резко отличаются между собой. На этом свойстве основан принцип сортирования зерна на фракции и его очистки от засорителей. По толщине и ширине зерно разделяют на решетах, на них же отделяют от зерна крупные и мелкие примеси. Решето пред­ставляет собой металлический лист с отверстиями одинакового размера (продолговатыми, круглыми, треугольными). Разделение семян по толщине. Сквозь продол­говатое отверстие (рис. 1Х.2, б) может пройти только такое зер­но, толщина 6 которого меньше ширины щели отверстия. Длина зерна не имеет значения, она всегда меньше длины продолгова­того отверстия. Так как ширина зерна всегда больше толщины, то зерно, которое не проходит сквозь продолговатое отверстие по толщине, тем более не пройдет по ширине. Следовательно, разделение семян по толщине возможно только на решете с про­долговатыми отверстиями. Рис. 1Х.2. Разделение семян на решетах: а — основные размеры семян; б и в — разделение семян по толщине и ширине; 1, 2 и 3 — семя проходит сквозь отверстие; 4 — семя не проходит сквозь отверстие. Рисунок 1 V Короткие примеси Длинные примеси Основная культура Основная культура Рис. 1Х.З. Схема технологического процесса триерных цилиндров: я и б — выделение коротких и длинных примесей; / — цилиндр с ячейками; 1 — желоб; 3 — шнек. Разделение семян по ширине. Сквозь круглое отверстие (рис. IX.2, в) зерно может пройти только в том случае, если его ширина Ь меньше диаметра отверстия. Длина и толщина зерна не препятствуют его проходу сквозь круглое отверстие. Следовательно, разделение семян по ширине возможно только на решете с круглыми отверстиями. Разделение семян по длине. Для этой цели пред­назначен цилиндрический триер — вращающийся стальной ци­линдр / (рис. 1Х.З)"*с ячейками внутри. Мелкие и короткие зерна полностью погружаются в ячейки, длинные — частично. При по­вороте цилиндра на небольшой угол (менее 90°) из ячеек выпа­дают длинные зерна, а короткие выпадают позже, после даль­нейшего поворота цилиндра, подъема и поворота ячейки с зер­ном. Таким образом, Принцип разделения зерен по длине заклю­чается в том, что длинные зерна при повороте цилиндра выпа­дают из ячеек раньше, чем короткие. Триер для выделения коротких примесей (кукольный) снаб­жен'мелкими ячейками (рис. 1Х.З, а), для выделения длинных примесей (овсюжный) —крупными (рис. 1Х.З, б). В ячейку ов-сюжного триера западают семена основной культуры, кукольно­го—короткие примеси. Разделение семян по состоянию поверхности, форме и другим признакам. Семена разных культур имеют различную поверхность (гладкую, шероховатую, пористую, бугристую, по­крыты пленками, пушком) и форму (длинные, шарообразные,, трехгранные). Поэтому коэффициент трения при движении таких семян по наклонной поверхности также различен. С учетом этого для разделения семян созданы устройства, имеющие наклонные фрикционные поверхности: горки, винтовые сепараторы, фрик­ционные триеры. Обычно в качестве фрикционной поверхности применяют на­клонное шероховатое полотно, движущееся равномерно вверх. Если на это полотно подавать зерновую смесь, частицы с малым коэффициентом трения, слабо сцепляющиеся с полотном, скатят­ся вниз. Частицы, сильнее сцепляющиеся с полотном, уносятся вверх. Таким путем можно выделить овсюг из овса, отделить клубочки семян сахарной свеклы от клубочков со стебельками, очистить семена льна и клевера. Используют также способность шероховатых семян удержи­вать порошок тонкого помола. Для этого семена смешивают с по­рошком, содержащим железо, и пропускают через электромагнит­ную очистительную машину, магнитный барабан которой притя­гивает порошок и вместе с ним шероховатые семена. Длинные и круглые семена можно отделить одни от других, используя устройство с винтовой поверхностью (змейка). Семена высыпают небольшой равномерной струей на верхнюю часть вин­товой поверхности. Длинные зерна (например, овес) из-за значи­тельного сопротивления скользят по винтовой поверхности и сходят с нижнего витка в лоток. Круглые зерна (вика, куколь) движутся быстрее, скатываются к наружному краю винтовой поверхности и падают за ее пределы. Семена сорняков трехгран­ной формы выделяют на решете с треугольными отверстиями. Для разделения семян по цвету используют фотоэлемент: светлые зерна возбуждают в фотоэлементе электрический ток, открывающий клапаны на их пути. Так, семена фасоли разделя­ют на белые и темные. По плотности семена разделяют в жидкостных сепараторах и на пневматических сортировальных столах. Под действием ко­лебаний и воздушной струи слой зерна на столах «псевдоожижа-ется»: тяжелые частицы опускаются вниз, легкие всплывают.	3. ДВС. Классификация. Теоретические и рабочие циклы. Индикаторная и эффективная мощность. Двигатель внутреннего сгорания — это тепловой двигатель, в котором происходит преобразование химической энергии сгорания топлива в механическую энергию. Эти двигатели классифицируют: — по способу смесеобразования (с внешним смесеобразованием — карбюраторные и газовые; с внутренним смесеобразованием — дизели); — по способу воспламенения горючей смеси (с принудительным воспла­менением от электрической искры — карбюраторные и газовые; с воспламе­нением от сжатия — дизели); — по числу тактов рабочего цикла (четырехтактные и двухтактные); — по виду применяемого топлива (бензиновые, газовые и дизели); — по способу охлаждения (с жид­костным и воздушным охлаждением); — по числу цилиндров (одноци­линдровые и много цилиндровые); — по расположению цилиндров (рядные и У-образные). Горючая смесь — это смесь, состоящая из распыленного топлива с возду­хом в определенной пропорции. Рабочая смесь образуется в цилиндре работающего двигателя в результате перемешивания горючей смеси с остаточными газами. ' Карбюраторные двигатели. В них топливо с воздухом смешивается в специальном приборе — карбюраторе, а горючая смесь воспламеняется от электрической искры. Карбюраторные двигатели устанавливают, главным образом, на автомобилях малой и средней грузоподъемности, а также на тракторах для пуска основных двигателей. Дизели отличаются от карбюраторных двигателей тем, что горючая смесь образуется внутри цилиндра и самовоспламеняется от температуры сжатого воздуха. Их применяют в качестве основных двигателей на современных тракторах и автомобилях большой грузоподъемности. Принцип работы дизеля рассмотрим на примере упрощенной схемы (рис. 6). В цилиндре б помещен поршень 7, который шатуном 9 соединен с коленчатым валом 12. Если поршень перемещать в цилиндре вверх и вниз, то прямолинейное движение его преобразуется через шатун и кривошип во вращательное движение коленчатого вала. На конце вала закреплен маховик 10, который необходим для равномерности вращения вала при работе двигателя. Цилиндр плотно закрыт сверху головкой. В последней имеются два клапана: впускной 5 и выпускной 4, которые закрывают соответствующие каналы. Клапаны открываются под действием кулачков распределительного вала 14 через передаточные детали 16. Распределительный вал и вал топливного насоса приводятся во вращение шестернями 13 от коленчатого 'вала. Топливо в цилиндр поступает через форсунку 3 от топливного насоса. Поршень, свободно перемещаясь в цилиндре, занимает два крайних положения (рис. 7). Верхняя мертвая точка (в.м.т.) — это крайнее верхнее положение поршня. Нижняя мертвая точка (н.м.т.) — это крайнее нижнее положение поршня. Ход поршня — это расстояние, пройденное им от одной мертвой точки до другой. За один ход поршня коленчатый вал повернется на пол оборота.'' Камера сгорания (сжатия) — это пространство между головкой цилиндра и поршнем, расположенным в верхней мертвой точке. Рабочий объем цилиндра — это пространство, освобождаемое поршнем при перемещении его из в.м.т. в н.м.т. У=={л^/4)8, где и — диаметр цилиндра, см; 8 — ход поршня, Литраж — это рабочий объем всех цилиндров двигателя. При малых объемах (до 1 л) он выражается в кубических сантиметрах, а при больших — в литрах. Полный объем цилиндра — это сумма объема камеры, сгорания и рабочего объема. Степень сжатия — это число, показы­вающее, во сколько раз полный объем цилиндра больше объема камеры сгора­ния. В современных карбюраторных двигателях степень сжатия колеблется в пределах 6...9, а в дизелях достига­ет 15...20. Такт —это процесс (часть цикла), который происходит в цилиндре за один ход поршня. Двигатель, у которого рабочий цикл происходит за четыре хода поршня, называется' четырехтактным. Рабочий цикл четырехтактного карбюраторного двигателя В отличие от дизеля у карбюраторно­го двигателя воздух и топливо поступа­ют в цилиндр одновременно в виде горючей смеси, приготовленной карбю­ратором. Воспламенение горючей смеси про­исходит от искры, которая образуется в искровой свече зажигания, установлен­ной в головке цилиндра. Рабочий цикл четырехтактного кар­бюраторного двигателя протекает сле­дующим образом. Впуск. Поршень перемещается вниз. Впускной клапан открыт. Вследствие разрежения внутрь цилиндра через рпускной канал поступает горючая смесь, которая перемешивается с остаточными газами, в результате чего об-азуется рабочая смесь. Сжатие. Поршень движется вверх. Впускной и выпускной клапаны за­крыты. Объем над поршнем уменьшается, и рабочая смесь сжимается, благодаря чему улучшается испарение и переме­шивание паров бензина с воздухом. К концу такта давление достигает 1,0... 1,2 МПа, а температура -*- 350... 400°С. Рабочий ход или сгорание и расши­рение. Оба клапана закрыты. В конце такта сжатия рабочая смесь воспла­меняется от искры. Поршень под действием давле­ния расширяющихся газов перемеща­ется от в.м.т. к н.м.т. Давление газов достигает 2,5...4,0 МПа, а температура доходит до 2300°С. Выпуск. Поршень движется вверх. Открыт выпускной клапан. Отработав­шие газы выходят через выпускной канал наружу. Мощность — это работа, выполнен­ная в единицу времени. Ее измеряют в киловаттах (кВт). Различают индика­торную и эффективную мощность дви­гателя. Индикаторная мощность — это мощность, развиваемая газами внутри цилиндра работающего двига­теля. Эффективная мощность — мощность, получаемая на коленчатом валу. Она меньше индикаторной на 10...12%, так как часть мощности затра­чивается на преодоление сил трения в механизмах двигателя и приведение в действие вспомогательных устройств (насосов, вентилятора, генератора и др.). Мощность двигателя растет с уве­личением силы давления газов в ци­линдре, частоты вращения коленчатого вала и литража. Эффективная мощ­ность двигателя где Ре — эффективное давление газов (для четырехтактных дизелей Р, == 0,5...0,8 МПа); V — литраж, л: п — частота вращения коленчатого вала, с; — тактность двигателя (для четырех­тактных =2, для двухтактных =1). Тактность двигателя — это число, показывающее, за сколько оборотов коленчатого вала совершается рабочий цикл. Из формулы определения мощности двигателя видно, что она при неизмен­ных т и Ре зависит от литража и частоты вращения коленчатого вала. Если уве­личить частоту вращения коленчатого вала без изменения литража, трактор будет энергонасыщенным. Скорость дви­жения такого трактора на всех пере­дачах будет больше во столько раз, во сколько возрастет частота вращения ко­ленчатого вала. Именно за счет роста частоты вращения коленчатого вала стало возможно увеличение рабочих скоростей сельскохозяйственных трак­торов до 9...15 км/ч. Увеличение литража приводит к уве­личению размеров двигателя. Чем выше тяговый класс трактора, тем его двига­тель также имеет больший литраж и, следовательно, обладает большей мощ­ностью.
4. Механизмы и системы ДВС. Перспективы их развития. Устройство двигателя. Все двигатели ус­танавливаемые на трактор или автомо­биль, состоят из следующих механиз­мов и систем. Кривошипно-шатунный ме­ханизм преобразует прямолинейное движение поршней во вращательное движение коленчатого вала. Газораспределительный механизм управляет работой кла­панов, что позволяет в определенных положениях поршня впускать воздух в цилиндры, сжимать его до опреде­ленного давления и удалять оттуда от­работавшие газы. Система питания обеспечива­ет подачу отмеренных порций топлива в определенный момент в распыленном состоянии в цилиндры двигателя. Смазочная система необхо­дима для непрерывной подачи масла к трущимся деталям и отвода теплоты от них. Система охлаждения пред­охраняет стенки камеры сгорания от перегрева и поддерживает в цилиндрах нормальный тепловой режим Система пуска нужна для про­ворачивания коленчатого вала во время пуска. .	5.Преимущества и недостатки дизельных двигателей. Преимущества по сравнению с ДВС: - КПД выше - в 1 литре дизельного топлива плотность выше, чем в 1 литре бензина. - более экономичен. - дизельное топливо дешевле. - более надежен. - дизельное топливо не взрывается, а горит(используется в военной технике, менее пожароопасен). Недостатки: - материал надежней, дороже, тяжелее (так как более высокое давление). - дорогостоящее изготовление топливной системы (прецензионная пара). - крутящий момент ниже ДВС. - более шумный.	6. Тормозные системы Типы тормозов. Тормозные механизмы с механическим приводом. Для снижения скорости движения остановки и удержания в неподвижном состоянии трактора и автомобиля. Различают следующие виды тормозных систем: рабочую, необходимую для регулирования скорости движения и ее плавной остановкой,: стояночную, которая служит для удержания машины на уклоне; вспомогательную, предназначенную для крутых поворотов трактора. Вспомогательная тормозная система – тормоз действует на правую или левую полуось ведущих колес и тормозит ближнее к центру поворота ведущее колесо. При необходимости могут использоваться как рабочие и стояночные Тормозная система состоит из тормозного механизма и его привода. Тормозной механизм служи для создания искусственного сопротивления движению трактора и автомобиля. Наибольшее распространения получили функциональные тормоза, принцип действия которых основан на использовании сил трения между неподвижными и вращающимися деталями. Функциональные тормоза могут быть барабанными, ленточными и дисковыми. В барабанном тормозе силы трения создаются на внутренней, цилиндрической поверхности вращения, в ленточном – на наружной, а в дисковом – на боковых поверхностях вращающегося диска. По месту установки различают тормоза колесные и центральные (трансмиссионные). Первые действуют на ступицу колеса, а вторые на один из видов трансмиссии. Колесные тормоза используют в рабочей тормозной системе, центральные – в стояночной. Привод тормозов предназначен для управления тормозными механизмами при торможении. По принципу действия тормозные приводы разделяют на механические и гидравлические пневматические. Механический привод тормозов применяют на всех рассмотренных ранее тормозах тракторов. Этот привод используется и на стояночных тормозах в автомобилях и некоторых тракторов
7. Рабочее оборудование трактора Рабочее оборудование необходимо для использования мощности трактора при выполнении различных работ. На тракторе устанавливают следующее рабочее оборудование: навесную гидравлическую систему, прицепное устройство, прицепной крюк, вал отбора мощности, приводной шив. Навесная гидравлическая система Она служит для присоединения прицепных, полунавесных и навесных орудий к трактору. Ею управляет тракторист. Состоит из навески и гидравлической части Механизм навески обеспечивает соединение трактора с с/х орудиями. В него входят несколько тяг и рычагов. Гидравлическая часть предназначена для поднятия и опускания орудий. В нее входят гидробак, масляный насос, распределитель и гидроцилиндры. Гидравлическая система: гидробак – служит резервуаром для рабочей жидкости. Состоит из корпуса и крышки. Масляный насос – применяемый в гидросистеме тракторов, шестеренного типа. Насосы отличаются подачей и направлением вращения. Устанавливать насос левого вращения вместо правого нельзя. Рабочее давление более 6 Мпа. Насос состоит из корпуса с крышкой, ведущей и ведомой шестерен, обойм и уплотняющих деталей. Гидроцилиндры предназначены для поднятия или опускания с/х орудий. На тракторе имеется один основной цилиндр, шарнирно установленный на задней оси рамы трактора в комплекте с механизмом навески. Состоит из корпуса, переставляющего собой отрезок трубы и двух крышек. Распределител ь направляет поток масла в гидроцилиндры. Он автоматически переключает систему на холостой ход при окончании подъема или опускания орудия, а так же предохраняет систему от перегрузки. Состоит из корпуса, верхней и нижней крышки, трех золотников, перепускного и предохранительного клапана. Механизм навески служит для присоединения к трактору навесных и полунавесных орудий и установки их в рабочее и транспортное положение. Состоит из нижней, верхней осей, закрепленных на раме трактора, верхней тяги подъемных рычагов и связанных с ними нижних продольных тяг. Прицепное устройство – устанавливают при полностью поднятом механизме навески. Он состоит из прицепной скобы, упряжной скобы и шкворня. Догружатели ведущих колес- гидравлический – он позволяет регулировать догрузку во время движения. Состоит из гидроувеличителя сцепного веса (установлен рядом с распределителем и состоит из корпуса, ползуна, золотника и трех клапанов) и гидроаккумулятора (установлен на рукаве полуоси левого колеса и состоит из тонкостенного кожуха и закрепленного на штоке поршня Валый отбор мощности (ВОЛ) – предназначен для передачи мощности на привод рабочих органов с/х машин. Их различают по месту расположения на тракторе, типу привода, частоте вращения и способу управления. Большинство тракторов оборудуется задним ВОМ, некоторые передним. Универсальные –пропашные имеют задний и боковой ВОМ. По типу привода ВОМ подразделяются на зависимые, независимые и полузависимые и синхронные. С зависимым приводом ВОМ вращается от трансмиссии и при выключение сцепления останавливается. ВОМ с независимым приводом получает вращение от коленчатого вала двигателя через ведущую часть сцепления не зависимо от выключения сцепления. Полунезависыме – позволяют вращаться ВОМ при переключение передач, во время остановки, но не дает возможности выключать и включать его при движения трактора У ВОМ с синхронным приводом частота вращения изменяется при переключение передач пропорционально движению трактора. Синхронный привод применяют на пропашных тракторах для привода рабочих органов машин, скорость работы которых должна быть согласована со скоростью движения трактора. (навесных сеялок).	8. Производительность МТА это количество работы выполняемое агрегатом в единицу времени, Га в смену, в час. Различают часовую производительность, сменную, дневную, сезонную и годовую. Существует два вида производительности теоретическая и действительная факторы влияющие на производительность МТА 1. зависит от эксплутационных показателей машин 2. Факторы связанные с условием работы, механическими свойствами почвы, размерами и формами полей и их рельефом, засоренностью и полеглостью 3. организация работ, технологией квалификацией механизаторов, оплаты труда.	9. Комплектование МТА Основывается на учете агро-тех и энерго свойств МТА. Они формируют эксплутационную характеристику агро тех свойства оценивают количество выполненных работ к ним относиться 4 группы. 1. Тех возможности рабочих машин (глубина вспашки),2. оценивают возможности проведения операций (засоренность сорняком, влажность почвы), 3.устойчивость этих процессов 4. степень воздействия МТА на А) изменение плодородного слоя почвы В) сохранности продукции Энерго свойства МТА – основным является тяговое сопротивление – это усилие которое необходимо преодолеть для перемещения выполнения агрегатом работы 1. рабочее сопротивление, которое состоит из сопротивления перекатыванию и сопротивления на тех операции определяется для прицепных машин опытным путем при помощи динамометра. Пути снижения тягового сопротивления Условия, влияющие на тяговое сопротивление 1. Состав природный – состав почвы, структура почвы. 2. типом и числом рабочих органов и массой машин. 3. Эксплутационные условия определяют техническим состоянием машин. Сцепки для работы можно использовать энергоагрегат несколько рабочих машин такой МТА формируется на базе сцепки. Сцепки бывают: навесные полунавесные и прицепные к этим показателям относятся А) Ширина захвата по фронту Б) рабочее сопротивление При выборе способа соединения руководствуются следующими правилами 1. Гарантированное обеспечение полевых работ 2. Способ должен быть удобен в обслуживании. 3. Желательно чтобы сцепка улучшала сцепление колес трактора с почвой. 4. рабочее сопротивление сцепки было минимальным. Прицепные агрегаты могут формироваться по фронтальной схеме Навесные с задней навеской, с передней с боковой и заднебоковой.
11. Производственные и технологические процессы ремонта машин. Работ по подготовке машин к ремонту. Производственный процесс ремонта машин осуществляется в основном 1) в центральных ремонтных мастерских колхозов путем замены агрегатов на новые или отремонтированные 2) в машиноремонтных мастерских, где ремонт агрегатов может быть выполнен с восстановлением деталей 3),ремонт может производиться в спец предприятиях индустриальным методом, в таких предприятиях организуется поточное восстановление деталей (моторно-ремонтный завод) Различаю следующие виды ремонта: 1. агрегатный метод суть в том, что вышедший из строя агрегат заменяют новым или отремонтированным; 2. узловой метод – при этом все работы, составляется тех процесс ремонта машин, делается на отдельные; 3. поточный метод ремонта характеризуется все степенью специализации. По сути заводское производство но для ее организации необходим объем. При невозможности создания больших объемов ремонта можно перейти на поточно-узловой. Подготовка машины к ремонту. Прием машины от заказчика. Снятие сидений, АКБ и арматуры, системы питания, сливают рабочие жидкости систему охлаждения промывают. Очень большое влияние на качество ремонта оказывает мойка.	12. Дефекты деталей машин. Способы их обнаружения. Способ заделки трещин. Дефектация – одна из важнейших операций технологич. ремонта машин. Заключается в опре делении степени годности б/у сборочных ед. Детали делятся на нес. групп: 1. Годная к дальнейшей эксплуатации без ремонта; 2. Годная к ремонту; 3. Не годная. Детали, годные к ремонту, разделяются в зависимости от вида дефекта на технологич. маршруты. Степень годности деталей к повторн. исп-ю устанавл. на основе тех. карт дефектации. Карта содержит чертежи, имеющие 3 вида размеров: а) нормальная; б) допустимая; в) предельная. В процессе контроля детали делят на 5 групп и маркируют краской: 1) зел – годная 2) жел – годная в соед с новыми или восстановл.; 3) бел – ремонт на месте; 4) син – ремонт на спец. предпр-ях; 5) красн – дефект. Методы контроля геометрич. параметров детали в процессе дефектации Исп-ся след. методы: 1. абсолютный, когда контрол-ся абсолют. знач-е измеряемого параметра; 2.относительный, при кот. контрол-ся отклонение размера от установленного. Параметры могут отсчит-ся непосред-но по прибору (прямой метод) или путем измерения связан. параметра (косвенный). По числу измеряемых параметров исп-ся дифференц. и комплексн. методы контроля. Различ-т контактный и бесконтактный способ измерения геометрии. Исп-ся след. инструменты: 1. калибры – бесшкальные инструменты; Их особ-ть закл-ся в создании 3-х групп калибров (годное, подлежащее восстан-ю, негодное). 2, универ. инструменты и приборы: а. штриховые с нониусом (штангенциркуль, штангель-глубиномер, штангель-рейсмус, штангель-зубомер); б. микрометрич. (микрометры, микрометрич. глубиномеры, микрометрич. нутромеры); в. механич. измерители (миниметр, индикатор часового типа, рычажные микрометры или скобы); г. приборы измер-я давления и расхода (ротометры); д. специализир. (универс.) инструменты (резьбовые микрометры, резьбовые микрометрич. нутромеры, шагометры, биениемеры). 2. специал. измерит. ср-ва: устр-ва для измер-я сгиба и скручив-я шатунов, прибор для измер-я радиального биения подшипников и т.д. При выборе ср-в измер-я необх. учит-ть его метрологич. хар-ки. Методы и средства выявления несплошностей в материале деталей. Дефекты этой группы раздел-тся на явные и скрытые. Явные – трещины, обломы, пробоины, вмятины, коррозия. Анализируются осмотром или ощупыванием. Для определения скрытых дефектов используют: 1. анализ на подтекание жидкости или газа; 2. капиллярный метод; 3. магнитный метод; 4. акустический метод. Капиллярный метод выявления несплошностей Исп-ся для выявл-я трещин и пор. На очищ. пов-ть детали наносят слой спец. в-ва – жид-ти, относ-ся к классу пенетранта. Она проникает в полость дефекта. Далее жид-ть удаляют, деталь сушат. Затем на пов-ть детали наносят проявл-щий жидкий слой, куда диффундирует из трещины или поры пенетрант. для визуал-ции дефекта состав пенетранта вводят в красящ. в-ва или в-ва, способные люминисцировать под действием ультрафиол. излуч-я. Метод позвол-т дефектовать трещины с раскрытием устья до 0,001мм и глубиной до 0,01мм. Обнаружение подтекания жидкости или газа Исп-ся для проверки герметич-ти пустотелых деталей. Исп-ся для изуч-я герметич-ти блока и качества притирки клапанов. Проверяют радиаторы, камеры и т.п. Магнитный метод Исп-ся для обнаруж-я дефектов в деталях из ферромагнитных мат-лов. Метод отлич-ся выс. чувствит-ю, простотой технологич. операций, выс. надежностью. Основан на явл-ии возник-ния в месте дефекта магн. поля рассеивания. Изм-ния направ-я м.п. при образовании дефектов можно устан-ть магнитно-порошковым, магнито-графическим или феррозондовым методом. При первом (магн. порошок) исп-ся или магн. порошки (сухой способ), или суспензии (сырой). Проявляющий матер-л наносят на пов-ть изд-я, кот. помещают в м.п. Под действием поля порошок концентр-ся ок. дефекта, повторяя его очертания по форме. При магн.-графич. методе деталь покрывается магн. лентой. Далее деталь намагн-ся, лента снимается с запоминанием мест нанесения. Далее лента расшифр-ся на спец. оборуд-нии. Феррозондовый способ предусм-т исп-ние лент феррозондовых преобразователей (дорогой метод). Наиб. приемлемым в усл-ях мелкосерийн. произв-ва исп-ся порошковый метод. Проблемой после вып-ния этой операции явл-ся размагнич-е детали. Ультразвуковой метод Основан на отражении ультразв. волны в местах разделения сред с различ. аккустич. сопротив-нием. Исп-т теневой и аккустич. метод. Теневой основан на сквозном прозвучивании. С одной стотроны детали устан-т пьезогенератор, с противоп. – пьезоприемник. При отсут-вии в детали дефектов колебания, прошедшие ч/з деталь пьезоприемником преобр-ся в эл. сигнал. постоян. амплитуды. При наличии дефекта вел. амплитуды умен-ся. Если дефект перекрыв-т всю деталь, то амплитуда зануляется. Возм-ти исп-ния метода треб-т доступа к детали с обеих сторон, что не всегда возм-но. Импульсный эхо-метод Основан на посылке в деталь эхо-импульсов и регистрации интенс-ти, а также времени их отражения от дефекта. Если есть дефект, то ултразв. импульс отразится раньше, чем от противоп. стороны детали, что фиксир-ся на экране приборов. Для дефектации исп-ся ультразв. дефектоскоп УЗД-7Н. Для контроля сварных швов исп-т импульсные дефектоскопы УД-10П и УД-11ПУ. Способы заделки трещин. Во многих случаях трещины успешно устраняют слесарно-мех-ми способами – штифтованием, фигурными вставками и постановкой заплат. Штифтование применяют при восст-ии герметичн-ти: 1, корпусных деталей. Сущность его сост. в том, что трещину по всей длине заделывают резьбовыми штифтами. Вначале засверливают концы трещин, нарезают в них резьбу и устанавливают штифты. Затем сверлят отв. и устанав. остальные штифты. Каждый штифт должен перекрывать соседний примерно до 1/3 диам-ра. После установки верхние концы штифтов расчеканивают, зачищают, иногда пропаивают мягкими припоями. Несмотря на кажующуюся простоту способа, он очень трудоёмок и требует дополн. выс. квалифик. слесаря. 2) Фигурные вставки исп. при ремонте корпусных дет-й. Этот способ позволяет восст-ть не только герметичн., но и её прочность. Трещины ремонтируют уплотняющ. и стягивающ. фигурн. вставками, кот-е изг-ют из стали 20 или Ст3. При ремонте трещин уплотн. фигурн. вставками пов-ть с трещиной очищают от грязи и масла при помощи магн. дефектоскопа ДМП-2 или др. способом, опр-ют конфигурацию и концы трещины и обозн. их мелом. Отступив от конца трещины в сторону её продолжения на 4-5 см, накернивают и просверливают отв диам. 4,6 мм на глубину 3,5 мм. Затем делают по всей трещине такие же отв-я, а ч/з каждые 5 отв – поперек её. Отв. продувают сжатым воздухом. Пов-ть обезжиривают техн. ацетоном. С помощью бородка и молота уст-ют сначала поперечные, затем продольн. фиг. вставки 3) Постановка заплат. Этим способом восст-ют герметичность корпусных деталей. Кроме того, заплаты исп. для заделки трещин и пробоин деталей оперения, рам и др. Заплаты изг-ют из мягкой листовой стали толщиной 1,5-2 мм, а иногда из листовой меди или латуни. Для ремонта оперения берут мат-л толщиной, равной толщине детали. Определяют границы трещин, зачищают её и засверливают концы. Размер заплат д. б. таким, чтобы она выходила из края пробоины или трещины на 15-20 мм. Крепят заплату винтами или заклёпками на расст. 10-15 мм одна от другой. Перед установкой заплату и место трещины промазывают суриком или герметизирующей смазкой.	13. Ремонт деталей цилиндропоршневой группы ДВС. Технология ремонта. Блок цилиндра относ. к классу толстостенных корпусных деталей; гильзы – к классу полых цилиндров. Заготовки получают отливкой с низкотемпературным отжигом и старением. Блок цилиндров отливается из алюминиевого сплава АЛ4, СЧ 22-44. Дефекты: Износы, нарушение качества пов-ти (задиры, риски, коррозия), мех-е повреждения (трещины, отколы, дефекты резьб), отклонение расположения (непарал-ть, неперп-ть и др.). Устранение дефектов: Обработка детали под ремонтный размер, установка дополгит ремонтных деталей, заварка в среде аргона, устранение деформаций слесарно-мех-й обработкой. Тех. инструкция на дефектацию: 1. Определение сост. блока: осмотр блока, опр-е сост. резьбы в отв. под шпильки крепления головки, исследование сост. отв. под толкатели; 2. Опр. сост гильз: осмотр гильзы, замерка отв под поршень в 3-х поясах и 2-х пл-тях (1-й пояс – ниже выработки отв-я от верхн положения кольца; 2-й – посередине гильзы; 3-й – на 20 мм выше нижнего обреза), определение вел. общего износа(Иоьщ=ДИ – ДН, где ДИ – макс. диам-р из измеренных); определение вел. одностороннего износа (Иобщ·b, где b=0,4), определение овальности и конусности отв-й гильзы, определение размера обраб-ки отв. под поршни, назн. категории ремонтного размера; 3. Опр. сост. посад. пов-ти; 4. Заключение по действит. сост. каждого конструктив. элемента гильзы блока цилиндров; 5. Назначение тех. операций для устранения дефектов. Хонингование. Требуемые шероховатость, точность размера и форма зеркала цилиндра м. б. достигнуты хонингованием. Хонингование ведется при обильной подаче смазочно-охл. жидкости (СОЖ) в зону резания для удаления стружки и продуктов износа с пов-ти брусков и с обрабат-мой пов-ти. Кроме того, СОЖ отводит часть выделяющегося тепла при резании, оказывает смазывающее воздействие, способствует улучшению условий резания. В качестве СОЖ исп. керосин с добавлением 10-20% масла И12-А. Сам процесс выполняют на хонинговальных станках. Тех. инструкция: 1. Определение припуска на хонингование; 2. Спроектировать хонинговальную операцию: назначить режимы хонингования – тип, размер и хар-ку брусков, выбрать скорость возврат.-поступат. и вращат. движения хонинговальной головки, рассчитать частоту вращения шпинделя; 3. Установить гильзу цилиндра на столе станка; 4. Подготовить данные для наладки и произвести наладку станка, определив машинное время хонингования.; 5. Хонинговать гильзу цилиндра; 6. Контроль операции.
14. Восстановление деталей нанесением электролитических покрытий. Виды деталей, подлежащих восстановлению этим способом. Нанесение гальванич. покрытий – перспектив. способ восстан-ния изношенных деталий. Основа этого способа – электролиз металлов. При прохождении пост. Эл. тока ч/з электролит (р-ры солей кислот или щелочей) в последнем образ-ся полож. заряженные ионы электролита (катионы) и отриц. заряж. (анионы). Катионы водорода и металла движ-ся к катоду и образ-т на нем металлич. осадок (отложение) или выдел-ся в виде газа (водорода). Металлич. осадок, выделяющ. на катоде, наз-т электролитическим (гальваническим) покрытием. Анионы движ-ся к аноду и растворяют его с выдел-ем кислорода. Восстан-е изношенных деталей электролитич. покрытиями имеет ряд преимуществ перед наплавкой металлов; простота и доступ-ть обор-ния, т.к. деталь практ-ки не нагревается, в металле не происх-т структурных изм-й. Недостаток процесса – бол. трудоемкость, что ограничивает его исп-ние для восстан-ия деталей с большими износами. Наиб. широко применяют хромирование и железнение, реже – меднение, цинкование и никелирование. Хромирование. Электролитические покрытия хромом обладают выс. твердостью, износостойкостью и корозионностойкостью. Аноды изгот-т из чистого свинца или сплава свинца и сурьмы (они не раствор-ся). Хромируемую деталь подвеш-т к катоду. В кач-ве электролита исп-т хромовую кислоту, получаемую из хромового андигрида из серной кислоты. Плотность по току от 15-100 А, напряжение 6-9 В, тем-ра процесса 40-65^0С. Хромирование выполн-т в ваннах, облицованных с внутрен. стороны рольным свинцом, винипластом, кислостойкими плитами, полихлорвиниловым лаком, кислотостойкой эмалью и т.д. Стенки ванны делают двойными, а простр-во м/у ними заполн-т водой или маслом. Конструкция ванн должна предусм-ть фильтрацию электролита и вытяжку продуктов его испарения. Кач-во хромового покрытия во многом зав-т от подготовки пов-ти к хромированию и режима процесса. Очистка пов-ти детали от грязи, масла и др. загряз-ий прорисх-т в моечных р-рах. Механич. обработка провод-ся для получения правильн. геометрич. формы детали, что обеспеч-т равномер. слой осаждаемого хрома Обезжиривание пов-ти возм-на: химич., электролитич. и при помощи ультразвука (обычно применяют электролитическое). Из-за плохой смачиваемости гладкой пов-ти осаждаемого хрома износостойкостьь ее сниж-ся. Поэтому при восстан-ии детали применяют пористое хромирование. Пористость пов-ти получ-т мех-м, хим-м или электрохим-м способом. При мех-м способе на пов-ть детали до хромирования наносят углубления в виде пор или каналов обработкой резцом, шлифованием, накаткой спец. роликом, пескоструйной или дробеструйной обработкой. При хим-м способе пористость на хромовом покрытии получают при травлении соляной или серной кислоте. Приэлектролитич-м, наиб. распростр. способе, деталь подвергают анодной обработке в электролите такого же состава как и при хромировании. Пористость созд-ся чсеткой микроскопич. трещин, появляющ-ся вследствие различ. скорости раствор-я хрома. Время получения такой пов-ти 8-12 мин. Детали бол. размеров восстан-т безванным способом. В зоне нанесения покрытия созд-т местную ванну, в кот. непрер-но подают электролит. Этим способом восстан-т колен.валы, посадочные места под подшипники в корпусах коробок передач и др. детали. Недостатки хромовых покрытий: низк. выход по току, малая скорость осаждения хрома, бол. трудоемкость процесса и выс. стоимость. Железнение. В ремонтной практике нах. более широкое применение, чем хромирование. Железн-ем восст-ют стальные и чугунные детали с износами 1 мм и более (посад места под подшипники). При железн. применяют растворимые аноды из малоуглер. стали. Площадь анода д.б. в 2 раза больше покрываемой пов-ти. В качестве электролита применяют горяч. и холл. р-ры хлористого железа. Горячие с темп. более 50^0С неудобны в эсплуатации из=за дополн. расходов на подогрев и контроль темп-ры, но они производ-нее и дают лучшее покрытие. Ванны для железнения и подготовка пов-ти детали аналогична хромированию. Качество пов-ти зависит от состава эл-лита и режима процесса. Холодные элетролиты (до 50^0С) удобнее, более устойчивы к окислению, но менее производительны. Из холодных эл-тов перспективны электролиты и режимы, предложенные Кишинёвским СХИ. Местное железнение прим. для восст-я посадочных пов-тей корпусных деталей. Пов-ть детали, подготовл. к железнению, травят 20-30% р-ром серной кислоты и промывают. Затем монтируют местную ванну, сост-юю из резиновой прокладки толщиной 3-5 мм и диам. на 20-30 мм больше восстан-его отв. На резиновую прокладку уст-ся алюминиевая или стальная крышка и прижимают их распорной гайкой к отв-ю. Уст-ют электрод из малоуглер-й стали и заливают электролит. После железнения детали промывают горячей водой и нейтрализуют в течении 3-4 мин, в горячем р-ре (60-70^0С). Преим. железнения по сравнению с хромированием: более выс. скорость отложения электролитического слоя (до 0,4 мм/час), выс. выход по току (80-95%), возм. регулир. твёрдости покрытия в широких пределах (НВ 150-600), дешивизна и доступность применяемых исходных мат-лов. Недост.:нестабильность по кислотности электролита, необх. подогрева при горючем осталивании, большая трудоёмкость. Меднение исп-ся в осн. для восст-я бронзовых втулок. Электролит – сернокислоя медь CuSO4 + 5H2O. Анод – медная пластина. Подготовка процесса – пов-ть шлифуется на войлочных кругах или наждачной шкуркой. После меднения пов-ть обрабатывается простым точением. Никелирование в качестве осн. ремонта не исп-ся. Применяется для формирования подслоя перед хромированием; иногда для защиты детали от коррозии. Электролит NiSO4+7H2O. Растворяется в дист. воде; добавляется борная к-та и хлористый аммоний. Прцесс ведут при плотности тока 0,5 А, напр. 1,5-2 В, темп. 20-30^0С. Анод – чистый никель, растворяется в процессе работы. При введении в электролит гипофосфида натрия или калия, на деталь одновременно с никелем будет осаждаться фосфор. Никель-фосфорное покрытие после спец. термообр. образует очень выс. твёрдость и износостойкость за счёт образования на пов-ти фосфористого никеля. Такое покрытие не уступает хромовому, сцепление его с осн. металлом лучше. Износост. выше, чем у закаленной стали 45 в 2-3 раза и лишь на 10% уступает износостойкости хрома.	15. Ремонт деталей шатунной группы. Ремонт колен. вала ДВС. Конструктивно-технологич. хар-ки шатуна: верхняя и нижняя головки шатуна, стержень (тело), отв. под болты в нижней головке, торцевые пов-ти ниж. головки. Дефекты: износ отв-й, износ торцевых пов-й в ниж. голвке, изгиб и скручивание тела. Небольшие геом-е погрешности изгиба и скручивания тела устраняют правкой. Торцевые пов-ти нижней головки шатуна подлежат железнению, а втулки подлежат замене. Тех. инструкция: 1. Определение сост. шатуна: осмотр, опр-е сост. нижней головки (замеры индикаторным нутромером в 2-х поясах и 3-х пл-тях), определение нецилиндр-ти и конусности нижней головки, опр. вел. общего износа, опр. сост. верхней головки, определение нецилиндр-ти и конусности верхней головки, опр. вел. износа отв. верхней головки. 2. Опр. сост. шатуна в сборе. Коленвал. Конструктивные элементы: шатунные и коренные шейки, посадочная пов-ть под шестерню привода распред. вала, резьбовое отв. под храповик, отв. под болты крепления маховика заднего фланца, установочное отв. подшипника первич. вала КПП на заднем фланце коленвала, шпоночная канавка. Установочная база: фаски в отв-ях под храповик и подшипник ведущ. вала КПП. Дефекты и способы устранения: износы шеек, нарушение качества пов-ти (задиры, риски, коррозия), отклонение расположения (биение). Скрытые дефекты обнаруживаются при помощи люминисцентных магнитных и ультразвуковых дефектоскопов. Дефекты устраняются: 1. Обработкой шеек под ремонтный размер; 2. Слесарно-мех-я обработка; 3. Наплавка шеек под слоем легирующего флюса; 4. Биение устраняется пластической деформацией (правкой) Важн. знач. для работы вала имеет вел. радиуса кривошипа. Допуск на отклонение 0,05 мм.	17. Устройство и принцип работы доильного аппарата С начала прошлого века техника машинного доения прошла путь от доильных трубочек-катеторов и механических выжимающих устройств до современного доильного аппарата. Доильный аппарат с двухкамерным стаканом и пульсирующим режимом вакуумного отсоса, может работать в двухтактном и трехтактном режимах. Стакан 2 (рис. 1) а) аппарат имеет резиновый доильный чулок-сосковую резину 3, расположенную внутри корпуса с натяжением, которое дает ей необходимую упругость. Когда в подсосковом и межстенном М пространствах (камерах) стакана рабочий вакуум, сосковая резина не препятствует истечения молока из вымени. Под действием разности давлений внутривыменного и в подсосковой камере молоко выдаивается, преодолевая сопротивление сфинктера соска. За тактом сосания следует впуск воздуха в межстенное пространство стакана, при этом тело соска сжимается доильным чулком. Такт сжатия прерывает молоковыделение и отжимает из соска подсосанную в него кровь, тем самым предотвращаются застой крови в теле соска и связанные с этим заболевания. Молокоотдача обеспечивается действием гормона (окситоцина), который вырабатывается гипофизом мозга и поступает в кровеносную систему животного. Окситоцин, действуя в течение 3...5 мин (это время индивидуально для каждого животного), вызывает припуск молока и сокращейиямускулатуры времени, благодаря которым молоко поступает из альвеол молочной железы в молочную цистерну вымени. Из цистерны через канал тела соска и сфинктер молоко проходит наружу. За время доения все молоко должно быть выведено- не должно быть не додоя и передержек доильной аппаратуры на вымени животного. Доильный аппарат, действуя автоматически в установленном режиме, не учитывает особенностей процесса молокоотдачи. При ручном доении мастер соразмеряет силу и форму своего воздействия на животное с учетом характера молокоотдачи. В биотехнической системе человек- доильная установка-доильный аппарат- животное нарушение функционирования хотя бы одного элемента (грубое обращение, несвоевременное доение, несоответствие режима работы аппарата способности животного к молокоотдаче и др.) снижает его продуктивность и может быть причиной заболевания. Молоко образуется из питательных веществ крови в молочной железе вымени в промежутках между доениями. которые должны быть достаточно продолжительными. Накопление молока в альвеолах воздействует на барорецепторы вымени, вызывая потребность в молокоотдаче. Подготовка к доению, массаж, обмывание вымени стимулируют припуск молока. За время припуска необходимо выдоить молоко, что требует полного соответствия скорости его выведения со скоростью естественной молокоотдачи в процессе доения, особенно со скоростью поступления молока из молочных желез в цистерну вымени. Двухтактные, аппараты, применяемые для доения тугодойных и малопродуктивных коров, имея высокую скоро дойность, показывали негативный результат, вызывая кроводой и маститы. В. Ф. Королев, и др. предложим трехтактный доильный аппарат, безопасный для коров снебольшой продуктивностью. В дальнейшем длительность такта сосания в аппаратах этого принципа действия была увеличена с 45% времени полного цикла (сосание -сжатие-отдых) до 62... 65% в аппарате " Волга" и значительно возросла пропускная способность молокопроводящих патрубков и каналов. При впуске воздуха в подсосковое пространство П (рисЛ) б)стакана 2 после такта сжатия с тела соска снимается вакуумное воздействие. Устройство доильного аппарата: это простая доильная машина (рис.2) имеет двигатель (вакуумный насос 3 с электродвигателем 1 и приводом), трансмиссию (вакуум-магистраль 4), рабочий орган- доильный аппарат с исполнительным механизмом (доильными стаканами 9). Доильный аппарат подключают к вакуум-магистрали воздушным краном. Уровень вакуума контролируется вакуумметром 8, а его глубина устанавливается вакуум-регулятором 16. Вакуум- баллон 5 сглаживает колебания вакуума при работе вакуум- насоса 3. Доильный аппарат состоит из доильных стаканов, коллектора, пульсатора, молочных вакуумных патрубков и шлангов. Пульсатор преобразует постоянный вакуум в переменный, формирующий режим работы коллектора доильных стаканов. Коллектор распределяет переменный вакуум по доильным стаканам, формирует режим их работы, собирает молоко из стаканов и способствует его эвакуации в доильную емкость(ведро, молокопровод, доильную цистерну и др.)- На рисунке 3 показана схема работы двухтактного аппарата. Вакуум от магистрали 6 (рис.3) а) переходит на камеру 1 пульсатора. Резиновая мембрана 5 под давлением воздуха поднимает клапан 7, вакуум проходит в камеру II и по шлангу распространяется через распределитель II к коллектору в межстенные пространства М доильных стаканов. В подсосковых камерах П стаканов поддерживается постоянный вакуум от доильной емкости и с образованиемего в межстенных пространствах стаканов происходит такт сосания: молоко идет через молочную камеру коллектора в молокосборчик. В ходе такта вакуум по каналу 8 пульсатора через дроссель 4 переходит на управляющую камеру IV. Давление воздуха от камеры III на клапан 7 переводит мембранноклапанный механизм пульсатора в нижнее положение (рис.3) б), и клапан 7 перекрывает путь вакууму в камеру П. Воздух через камеру II поступает в шланг 9 и далее в камеры М (межстенные пространства доильных стаканов), формируя такт сжатия. Затем воздух, проходит через дроссель 4, заполняет камеру IV, поднимая мембрану 5 (камера / находится под постоянным вакуумом). Повторяется такт сосания. Ритм работы пульсатора определяют площадки давления мембраны и клапана, а также вакуум метрическое сопротивление дросселя пульсатора.
18. Оборудование для предварительной расстойки выполняется в виде открытых ленточных транспортеров или шкафов,внутри которых устанавливается система ленточных транспортеров или цепной люлечный конвейер..Открытые ленточные транспортеры(рис.1) выполняются однорядными или в несколько рядов и раополагаются,как правило,на высоте 2-3 м,где температурные и вллажностные условия наиболее благоприятны. На рис. 16 показан шкаф 5 для предварительной расстойки теста,внутри которого установлено несколько отдельных ленточных транспортеров 4. Шкаф устанавливается под междуэтажным перекрытием с помощью подвесок 6.Куски теста питателем равномерно подаются в ковшовый цепной элеватор 2,который через лоток-распределитель 3 направляет куски на верхний ленточный транспортер. Далее куски теста перемещаются поочередно с ленты на ленту и через лоток 7 направляются в машину для формования./Такое перемещение кусков теста с ленты на ленту оказывает благоприятное влияние на расстойку,так как исключается одностороннее подсыхание кусков г Недостатком таких шкафов являются большие габаритные размеры и то,что нижняя ветвь каждого ленточного транспортера не используется.Тестомесильная машина Т-2-М-630 для замеса теста крепкой консистенции. Она состоит из металлической корытообразной емкости 16 (рис. 1а) вместимостью 0.38 м,которая закрыта стационарной крышкой 8. Внутри емкости расположены два месильных лопастных органа 9,укрепленных на двух паралельных валах-переднем 15 и заднем 10 установленных в горизонтальной плоскости.Месильные органы вращаются навстречу один к другому с частотой_3& об/мин.Месильные органы приводяться в движение от электродвигателя 1 (рис. 16) (N=4 кВт,п=1000 об/мин.) через, клиноременную передачу 2 и две пары косозубых зубчатых пепедач 3Подача муки и жидких компонентов для замеса теста производится через горловину 4 и патрубок 3 (см. рис. 1а) при вращении месильных органов. Замес теста производится по принципу натирания продукта между вращающимися лопастями и стенками емкости. По окончании замеса производится поворот емкости на угол 80 вокруг оси переднего вала. При этом емкость выходит из под стационарной крышки 8. Одновременно открывается откидная крышка 7 и тесто выгружается через люк. Поворот емкости для выгрузки теста осуществляется от реверсивного электродвигателя 7 (N=1.1 кВт,п=1000 об/мин.) (см. рис. 1б),который через клиноременную передачу 6 вращает винт 11.Этот винт перемещает гайку 5,которая входит двумя пальцами в продольные пазы рычага 14(см. рис. 1а),укрепленнго на днище емкости. В результате рычаг поворачивает емкость для выгрузки теста.Просеиватели, применяемые на хлебозаводах, можно разделить на две группы: 1) с плоским ситом; 2) с цилиндрическим или пирамидальным барабанными ситами. В машинах первой группы плоские сита совершают возвратно-поступательное движение в горизонтальной плоскости или колебательное в вертикальной (вибрационное) с амплитудой колебания от 0,3 до 1мм м частотой колебания до 3000 в минуту. Достоинством просеивателей с плоским ситом является высокая производительность - до 8 т/ч с 1м^2 поверхности сита; недостатком - большой шум, повышенный износ сита. В хлебопекарной промышленности применяются различные просеиватели с горизонтальным ситом для просеивания как муки, так и сахара-песка. Одним из таких является просеиватель А-1-ХКМ, (рис.1). Просеиватель состоит из цельнометаллического корпуса 9, внутри которого установлены горизонтальные сита 7 в виде ситовых рамок с поддонами. В наружных обшивках корпуса имеются перепускные каналы. В нижней части корпуса к несущей раме крепится подшипник 6, в который вставлен кривошип 5 с балансиром 4. Кривошип укреплен жестко на вертикальном валу 2. Корпус просеивателя установлен на четырех эластичных резинометаллических штангах 11. Просеиватель приводится в движение от электродвигателя 12, который через клиноременную передачу 13 вращает вал2 с кривошипом. В результате кривошип приводит корпус в круговое возвратно-поступательное движение в горизонтальной плоскости. Мука подается через патрубок 10 и поступает на верхнюю ситовую раму, а затем последовательно проходит через все ситовые рамы. После просеивания проход направляется через выпускные рукава 3 в приемный ящик 1 и далее в производство, а сход по боковым каналам, расположенным в корпусе, поступает в сборник. Для удаления распыла муки в корпусе имеется патрубок, соединенный с аспирационным каналом 8.	19. Температуру нагретого тела, жидкости, газа определяют, измеряя физические параметры или самой контролируемой среды, или находящегося в тепловом контакте с ней элемента, воспринимающего изменение температуры. В датчиках температуры применяют элементы, обладающие наибольшими значениями коэффициента сопротивления, термо э.д.с. измерения интенсивности рациональных излучений, измерения давления и плотности различных веществ в зависимости от температуры. К датчикам, использующим принцип теплового расширения жидкостей и газов, относятся жидкостные объемные и контактные термометры, а также манометрические термодатчики. Жидкостные датчики преобразуют изменения температуры в изменение высоты столба жидкости в капиллярах. Высота столба жидкости влияет на состояние контактов ^размыкая и замыкая их), на изменение омического, индуктивного или емкостного сопротивлений или интенсивности светового потока. В манометрических датчиках тепловое изменение объема жидкости или газа (ртуть, ацетон, эфир, спирт, азот,различные смеси и соединения) преобразуются в перемещение специальных мембран, сильфонов или манометрических трубок. К датчикам в основу действия которых положено свойство твердых тел изменять свои линейные размеры при изменении температуры, относятся биметаллические и дилатометрические реле температуры. У биметаллических терморелле воспринимающим органом служит биметаллическая, т.е. двойная (из двух разных меташюв),плоская пластина или спираль 1. Пластины или спираль при нагреве удлиняются неодинаково, поэтому она изгибается в сторону металла с меньшим коэффициэнтом теплового расширения и при достижении заданной температуры замыкает контакты 2. К датчикам, использующим зависимость изменения электрического сопротивления от температуры, относятся термометры сопротивления (терморезисторы). Их широко применяют в технике для измерения температур в пределах от -200 °С до +650 °С. Обладая теми же достоинствами, что и термопары, они, кроме того позволяют получить на выходе большую мощность и хорошо согласуется со вторичными приборами. У металлических терморезисторов проволока 1, изготовляемая из чистых металлов (медь, никель и др.) намотана на изоляционный каркас 2 и закрыта защитным кожухом 3. Выводы 5 закреплены в изоляционной колодке 4 В практике используют платиновые термометры сопротивления ТСП для измерения температур от -200 °С до+650 °С и медные термометры сопротивления ТСМ для измерения температур от - 50 °С до +180 °С и др. Преимущества термометров сопротивления: высокая точность измерения стабильных характеристик во времени. Недостаток: необходимость в схемах измерения использовать измерительные мосты с электронными усилителями. Полупроводниковые терморезисторы, получившие в последнее время распространение, обладают значительно большей чувствительностью, чем металлические. В температурных датчиках используют и термоэллектрические явления, возникающие в твердых телах и результате тепловых процессов. В замкнутой цепи, состоящей из последовательно соединенных разнородных проводников при разных температурах возникает термо-эДС Среди этих датчиков наибольшее преимущество получили термопары для измерения и контроля температур в широких пределах (от 100 до +200°С). Металлическая термопара состоит из двух специально подобранных проволок, одни концы которых сварены 1, а другие подключаются к вторичному прибору 2 (например потенциометр). Если спаянный конец нагреть, то и» свободных (холодных) концах появляется термо-ЭДС, значение которой пропорционально разности температур нагретого и свободного концов. В качестве материалов используютуют благородные металлы - пластину, родий, хромель, копель, алюмель, константан. Термопары обладают преимуществами перед другими датчиками температуры: они надежны, высокоточны, просты по конструкции, малоинертны, дают возможность дистанционно измерять температуру.Для охлаждения используют преимущественно компрессорные холодильные установки. Охлаждение в них происходит в результате изменения агрегатного состояния, отнимая от окружающей среды необходимую для этого теплоту парообразования. Последующая конденсация хладагента проводится при повышении давления его паров. Для создания в установке необходимого давления затрачивается механическая энергия компрессора работающего от электропривода, хладагентом служит аммиак, фреон -12 и фреон -22, температура кипения которых при обычном давлении соответственно равна -33,4,- 29,8 и - 40,8°С. Холодильная установка состоит из испарителя, компрессора и регулирующего вентиля, соединенных в замкнутую герметичную систему. В испарителе (рефрижераторе) хладагент кипит при низкой температуре. Чаще всего его выполняют из ребристых металлических труб, собранных в батареи. Из испарителя пары хладагента отсасываются компрессором и нагнетаются при повышенном давлении в конденсатор. Он представляет собой змеевик, омываемый воздухом (в холодильных установках малой мощности) или водой. В конденсаторе пары хладагента сжижаются, а образующаяся теплота конденсации отводится воздухом или водой более низкой температуры. Регулирующий вентиль - это клапан, отрегулированный на поддержание необходимого перепада давления между испарителем и конденсатором. Обычно в крупных холодильниках используют высокопроизводительные аммиачные холодильные установки. Однако такая установка обслуживает все камеры хранения централизованно, что затрудняет регулирование температуры в каждой из них при хранении различных видах продукции. Кроме того, в аммиачных установках конденсатор охлаждается водой. Для охлаждения нагревшейся воды приходится сооружать специальное устройство - градирню. Фреоновые холодильные установки менее производительны, но конденсатор охлаждается здесь воздухом, поэтому они проще и экономичнее в эксплуатации. Такие установки монтируют отдельно на каждую камеру хранения, что облегчает поддержание в них температуры, оптимальной для каждого вида продукции. Применяют две основные системы охлаждения камер хранения - непосредственную и рассольную (рис. 1).В первом случае жидкий хладагент поступает в батареи, размещенные в камерах, и испаряется в них, тем самым охлаждая окружающий воздух. Такая система проста. экономична, однако она имеет недостаток - если нарушается герметичность батарей или подводящих труб, то пары хладагента могут попасть в камеру и вызвать ожоги плодов м овощей.

Дата добавления: 2015-08-29