Работа 6 Нормирование токарных работ

Работа 6 Нормирование токарных работ

Цель работы: Приобретение практических навыков по нормированию токарных работ и совершенствование навыков работы со справочной литературой.

Исходные данные:

Определить штучно-калькуляционное время Т_ш._к на токарную операцию по восстанов­лению резьбы М на валу, предварительно наплавленной до диаметра d (см. рисунок 1).

Оборудование и приспособления:

Токарно-винторезный станок 1К-62; поводковая планшайба, гладкий и вращающийся центры.

Инструмент:

Резец проходной с пластинкой Т15К6 с углом =45°, резьбовой резец Р18, резец ка- навочный Т15К6, штангенциркуль ШЦ-11-250-0.05, резьбовой шаблон.

Состав операции:

1. Установить вал в центры станка.

2. Проточить направленную шейку до о di на длине L.

3. Снять фаску 2х45°на конце шейки.

4. Проточить канавку шириной 3 мм на глубину 2 мм.

5. Нарезать резьбу М...

6. Снять деталь.

Числовые значения заданных величин в исходных данных выбрать согласно варианта по таблице 1.

Таблица 1 - Варианты задания

.......	Первая цифра по списку (десятки)
Диаметр наплавки d, мм
Диаметр под резьбу di, мм
Резьба М, мм	М 27x1,5-4h	М 30x1.5-4h	М 33x1.5-4h
Материал вала	Сталь 45	Сталь 20хН	Сталь 40х
Предел прочности св, МПа

	Вторая цифра по списку (единицы)
1,6	2,7	3,8	4,9	5,0
Длина L, мм
Размер партии деталей

2 Ш5£

Методические указания к выполнению работы

Режимы резания определяют по заданным условиям обработки, сочетая наивыгоднейшую глубину резания, подачу и скорость резания.

1. Глубину резания назначают в зависимости от величины припуска и степени чистоты обработки. Припуск на обработку выгоднее удалять за один проход, если позволяет мощность станка, но следует иметь ввиду, что качество обрабатываемой поверхности в этом случае получается низким. Для придания

обрабатываемой поверхности высокого качества и получения требуемого размера уста­новлены определенные величины глубины чистового прохода для различных видов обра­ботки [2. Таблица 17-22].

Число проходов, необходимых для снятия припуска, определяют по формуле:

(6.1)

где h - припуск на обработку, мм

t

t - глубина резания, мм.

При решении задания, учитывая учебный характер, глубину резания нужно брать рав­ной припуску на обработку на данной операции.

(6.2)

где Д - диаметр шейки вала до обработки, мм.

7. Подачу S мм/об выбирают по справочным таблицам, с учетом глубины ре­зания, прочности и твердости обрабатываемого материала, требований к шероховатости обрабатываемой поверхности взять ближайшую по паспортным данным станка. [ 2. Таб­лица 25-27].

8. По выбранным ранее глубине резания и подаче определить скорость резания V-габ, м/мин [ 2. Таблица 28], при нарезании резьбы резцом из быстрорежущей стали [ 2. Таблица 31].

9. Табличные значения скорости резания необходимо скорректировать исходя из условий обработки по формуле.

5.

Vp=V_wK_M-K_x-Ko_M*S (6.3)

где К_м - поправочный коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала [ 2. Таблица 29]; К_х - поправочный коэффициент, учитывающий характер заготовки и

состояния ее поверхности [ 2. Таблица 89]; К_мр - поправочный коэффициент, учитывающий материал резца [ 2. Таблица 30];

Кохл- поправочный коэффициент, учитывающий применение СОЖ (при Применении СОЖ, Кохл" 1,25) 6. Частоту вращения шпинделя станка п, об/мин находим по формуле:

Vp

п =318 — (6.4)

d

где d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

при поперечном точении, например рабочая поверхность маховика, за диаметр обра­батываемой поверхности принимать средне арифметическое значение.

Полученное значение частоты вращения сравнить с паспортными данными станка и выбрать ближайшее значение.

7. Определите основное время Т₀, мин

где L -длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега режущего инструмента

L=t + y (6.6)

где l - длина обрабатываемой поверхности по чертежу, мм;

у - величина врезания и перебега резца [ 2. Таблица 90] 7. Вспомогательное время Т_в, мм:

Т_в=Т_в, + Т_в2 (6.7)

где Т_в] - время на установку и снятие детали [ 2. Таблица 73];

Т_в2 - время на один проход резца [ 2. Таблица 74]..

При лопределении вспомогательного времени принять установку детали в центрах с поводком, проверка простая, масса детали 3 кг., высота центров 200 мм,

Пункты 1-7 выполнить по каждому переходу операции, отраженному в исходных данных для задания. При определении вспомогательного времени необходимо учесть, что время на установку детали необходимо учитывать один раз

8. Суммарное оперативное время затраченное на выполнение всей операции T_onz оп­ределим по формуле:

Tonz = ZT_oi + ZT_ei (6.8)

10. Дополнительное время 7^, мин

(6.9)

где К - процентное отношение дополнительного времени к оперативному [ 2. Табли­ца 88].

11. Штучно-калькуляционное время Т_ш._к•, мин

Т_ш-_К-=Т_0П£+Т_д+ (6.10)

где Т„.₃ - подготовительно- заключительное время [ 2. Таблица 74].

Пшт - размер партии деталей, шт.

12. По данным расчетов заполнить операционную карту (форма 38)

Технологические документы должны выполняться на форматах, установленных стандартами ЕСТД.

Содержание переходов записывается глаголом в повелительной форме, например «об­точить с Ф 25 до Ф 23».

Операции, переходы, а также поверхности нумеруются арабскими цифрами.

Приемы работ, связанные с установкой и снятием детали записываются так: «Устано­вить деталь», «Снять деталь» и т.д.

Дата добавления: 2015-08-29