Министерство образования Республики Беларусь

Министерство образования Республики Беларусь

УО «ВГТУ»

Кафедра ТиОМП

Лабораторная работа №1

по «Технологии машиностроения»

Обработка заготовок на токарно-винторезном станке

с ручным управлением

Студент: гр.4То–8

Байковский И.Г.

Проверил:

Окунев Р.В.

Витебск, 2012

Цель выполнения работы: приобретение опыта проектирования технологической однопереходной операции обработки типовых элементов детали на токарном станке.

Задание для лабораторной работы:

1) Выбираем модель станка и приводим эскиз компоновки с движениями и описание органов управления:

Модель станка 1К62

1- передняя бабка; 2- суппорт; 3- задняя бабка; 4- станина; 5,9- тумбы; 6-фартук, 7- ходовой винт, 8- ходовой валик, 10- коробка подач, 11- гитара сменных шестерен.

Рисунок 1 – Токарно-винторезный станок 16К20

1.2 Движения в станке

Движение резания — вращение шпинделя с обрабатываемой деталью. Движение подач — прямолинейное поступательное перемещение суппорта с резцом в продольном и поперечном направлениях от ходового валика. Движение образования винтовой поверхности — прямолинейное поступательное перемещение суппорта с резьбовым резцом в продольном направлении от ходового винта. Вспомогательные движения — ручные установочные перемещения суппорта, корпуса пиноли задней бабки и поворот четырехпозиционного резцедержателя.

1.3 Принцип работы

Обрабатываемая деталь устанавливается в центрах или закрепляется в патроне. В резцедержателе суппорта могут быть закреплены четыре резца. Инструменты для обработки отверстий вставляются в конус пиноли задней бабки. Сочетанием вращательного движения детали с поступательным перемещением резца на станке можно обрабатывать цилиндрические, конические, винтовые и торцовые поверхности.

2) Эскиз заготовки:

Рисунок 2 — Эскиз детали

3) Выбираем инструмент:

В процессе обработки заготовки используем проходной упорный резец:

a)

б)

Рисунок 3 – резцы для обработки торца и внутреннего отверстия: а)расточной, б)подрезной.

4) Выбираем вспомогательный инструмент:

В качестве вспомогательного инструмента будем использовать резцедержатель, а для установки и закрепления заготовки воспользуемся плавающим передним центром с шарнирным поводковым устройством, самозатягивающийся хомутик, вращающийся центр.

5) Выбираем мерительный инструмент:

В качестве мерительного инструмента будем использовать штангенциркуль ШЦ1. Показатели точности и качества поверхности зависят от вида и режима обра­ботки.

Наиболее распространенным инструментом для измерения размеров после предварительной и чистовой обработки точением (допуск размера больше 0,1мм) является штангенциркуль типа ШЦ-1 (рис.12). Губки С и D предназначены для измерения размеров наружных, а губки Аи В - внутренних поверхностей, с помощью ножки 4 измеряются уступы и уг­лубления. В серийном производстве размеры деталей измеряют предельными скобами (наружных) и предельными ка­либрами (внутренних).

Рисунок 4 – Мерительный инструмент штангенциркуль ШЦ-1

Рисунок 7 – Схема измерения

6) Схему формообразования:

Рисунок 8 – Схема формообразования

7) Разработаем схему базирования:

Рисунок 9 – Схема базирования

8) Разработаем схему установки и оценим её погрешность:

Рисунок 8 — Схема установки схему обработки заготовки

9) Выбираем приспособление для установки и закрепления заготовки:

Д ля установки заготовки с использованием в качестве реальной технологической базы наружной цилиндрической или шестигранной поверхности обычно используется четырёхкулачковый самоцентрирующийся патрон (рис. 9). Такой патрон можно использовать, если в качестве реальной технологической базы принята внутренняя цилиндрическая поверхность и прилегающий к ней торец.

Рисунок 9- Четырехкулачковый патрон с независимым креплением кулачков

10) Разработаем схему размерной настройки:

После включения вращения шпинделя вершина резца переводится из исходного положения (точки 0) до касания с вращающейся заготовкой (в точке 1). Затем резец отводится влево (в точку 2), лимб поперечной подачи устанавливается на нуль и осуществляется переход вершины резца в точку 3 поперечной подачей на величину h = (D – d)/4, где d – требуемый размер. Резец ускорено отводится вверх в точку 3, которая может совпадать с точкой 0. Отключают вращение шпинделя и измеряют значение полученного диаметра d₁. Снова включают вращение шпинделя, вершину резца перемещают в точку 4 до касания с вращающейся заготовкой и заготовку обрабатывают на требуемой длине L до конечной точки 5.

Рисунок 10 — Схема размерной настройки методом «пробных стружек»

12) Текстовое описание рабочих и вспомогательных переходов:

- Установить заготовку

- Закрепить заготовку

- Подрезать торец, выдерживая размеры 1

- Сверлить, выдерживая размеры 2

- Расточить отверстия, выдерживая размеры3, 4, 5

- Открепить заготовку

- Снять заготовку

13) Математическая модель затрат основного времени:

Частоту будем рассчитывать по формуле: , где d – диаметр обрабатываемой поверхности.

Затраты времени на операцию по формуле: t_о = , где L_S =L+L_пр – длина прохода режущего инструмента с припуском на обработку, S_Д – величина подачи (по станку), n – частота вращения шпинделя (по станку).

Определим затраты основного времени на обработку:

1) Поперечное точение поверхности (1-й проход):

Глубина резания a=0 мм

Подача S_д=0,05 мм/об

Скорость v=140 м/мин

t₁ = =0,048 мин;

2) Продольное обтачивание поверхности (2-й проход):

Глубина резания a=4 мм

Подача S_д=0,5 мм/об

Скорость v=120 м/мин

=954,9 об/мин; n_Д =950 об/мин;

t₂ = =0,109 мин;

3) продольное обтачивание поверхности (3-й проход):

Глубина резания a=1 мм

Подача S=0,4 мм/об

Скорость v=200 м/мин

=1989,43 об/мин; n_Д =2000 об/мин;

t₃ = =0,065 мин;

14) Общее машинное время, затраченное на обработку заготовки:

Дата добавления: 2015-08-29