Технологическая инструкция № 25.311.00013

УТВЕРЖДАЮ:

Директор ООО «СамЛит»

____________Л.М. Бейлис

«____»___________2008 г.

Технологическая инструкция № 25.311.00013

по изготовлению литейных форм из ХТС на линии 14ИФЛ70С.

Главный металлург Г.Е.Альбекова

Начальник литейного цеха П.В.Понамарев

Технолог Е.К. Игнатова

Согласовано:

Инженер по охране труда Т.К.Шустова

г. Самара

1. Назначение и область применения.

1.1 Настоящая инструкция регламентирует технологический процесс изготовления форм на линии 14ИФЛ70С из песчано-смоляных холоднотвердеющих смесей на основе смолы БС-40 и отвердителя – ортофосфорной кислоты.

2. Применяемые материалы. Технические требования к ним,

транспортировка и хранение.

2.1 Наполнитель – кварцевый песок обогащенный сухой по ГОСТ 2138-91 марки ОбК20303, просеянный через сито с ячейками 3х3 мм. Показатель концентрации водородных ионов (pH) не должен быть выше 7,0. Транспортировка и хранение песка производится по ГОСТ 2138-91, раздел 4.

2.2 Связующее – карбамидо-фурановое связующее (смола) БС-40 представляет собой продукт поликонденсации мочевины, формальдегида и фурилового спирта в соответствии с ТУ6-05-1740-77. Смола БС-40 должна удовлетворять требованиям, указанным в таблице 1:

Таблица 1

Наименование анализа	Показатель по ТУ или ГОСТу
1. Условная вязкость, сек.	20…37
2. Содержание смолы, %	65…73
3. Концентрация водородных ионов	6,5…8.4
4. Содержание свободного формальдегида, % не более	1,5
5. Внешний вид	Жидкость от светло-желтого до темно-коричневого цвета, допускается присутствие осадков и взвеси.

Перед началом работы смолу БС-40 необходимо тщательно перемешать. Каждая поставляемая партия смолы должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие смолы требованиям ГОСТ.

Смолу БС-40 хранят в плотно-закрытой таре в складских помещениях при температуре 5-20˚С. Гарантийный срок хранения смолы БС-40 – 3 месяца со дня отгрузки потребителю.

2.3 Отвердитель – ортофосфорная кислота техническая по ГОСТ 10678-76.

По физико-химическим показателям ортофосфорная кислота должна соответствовать нормам и требованиям, указанным в таблице 2:

Таблица 2

Наименование показателя	Нормы для технической кислоты
I сорт	II сорт
1. Внешний вид и цвет	Бесцветная жидкость прозрачная в слое 15-20 мм при рассмот- рении на белом фоне	Бесцветная или со слабым зеленым оттенком жидкость непрозрачная в слое 15-20 мм при рассмотрении на белом фоне.
2. Плотность в г/см^3 при 20˚С не менее	1,565	1,565
3. Содержание ортофосфорной кислоты в % не менее

Техническую кислоту перевозят в стеклянных бутылях, емкостью 20…30 литров или в специальных цистернах. Каждая поставляемая партия кислоты должна сопровождаться документом, удостоверяющим ее качество и соответствие ГОСТу.

3. Контроль исходных материалов.

3.1 Исходные материалы для приготовления песчано-смоляной смеси должны иметь сертификаты и удовлетворять требованиям ГОСТов или ТУ.

3.2 Песок. Отбор песка и все виды его испытаний производятся по ГОСТ 2189-78 «Пески и смеси формовочные. Отбор проб и методы лабораторных испытаний». Дополнительно к требованиям ГОСТ 2138-74 «Пески формовочные» определяется концентрация водородных ионов (pH). Определение производится потенциометрическим методом. Для определения pH готовится водная вытяжка: навеска песка в 5 ч. Заливается 50 мл дистиллированной воды, тщательно перемешивается и выдерживается при комнатной температуре (18˚С) в течение 30 минут. По истечению указанного времени песок отфильтровывается и определяется величиной pH водной вытяжки по инструкции, прилагаемой к pH-метру.

3.3 Смола. Отбор и все виды испытаний проводятся по ГОСТ 14231-69 раздел 2 или РТМ-043-03-8-76 «Технологический процесс изготовления стержней из холоднотвердеющих смесей на основе мочевино-формальдегидных смол и отвердителя НСКА».

3.4 Кислота. Отбор проб и все виды испытаний проводятся по ГОСТ 10678-76 раздел 2.

4. Изготовление смесей и форм.

4.1 Изготовление формовочных смесей осуществляется в смесителе непрерывного действия мод.4732. В таблице 3 приводятся технические характеристики смесителя:

Таблица 3

Основные параметры и размеры	Величина параметра
1. Производительность, т/час не менее
2. Угол поворота рычага поворотного, град
3. Угол поворота смесителя, град.
4. Радиус зоны обслуживания, мм внутренний внешний
5. Установленная мощность, кВт
6. Габарит смесителя без электрошкафа, мм длина ширина высота
7. Масса, кг

Подготовка к пуску, пуск, эксплуатация и обслуживание смесителя производить в соответствии с руководством по эксплуатации (14ИФЛ70С.00.00.00.РЭ). При запуске смесителя первую порцию смеси, полученную в течение 15-20 сек, сбросить в емкость или через течку для отходов на конвейер уборки просыпей, для обеспечения стабилизации качества готовой смеси.

Состав смесей и их свойства представлены в таблице 4.

Живучесть смеси должна составлять 3-5 мин. В зависимости от температуры окружающей среды производится передозировка жидких компонентов. Передозировка жидких компонентов производится по заданию земельной лаборатории или указанию главного металлурга. Земельная лаборатория проводит контроль отбора доз жидких компонентов, а также постоянный контроль физико-механических свойств смеси (не реже 2-х раз в смену).

4.2 Изготовление форм производится в опоках размером в свету 700х800х250 и 800х1000х250 по металлическим или деревянным модельным комплектам.

Подмодельные плиты с дефектами, снижающими их механическую прочность или качество литья, покоробленными стенками, плохим креплением и другими дефектами в работе не использовать.

Очистить от пыли, песка и прилипшей смеси модель и подмодельную плиту, установленные на рольгангах линии 14ИФЛ70С.

Подготовить необходимые для изготовления форм приспособления, элементы литниковой системы, стояки, выпора, холодильники и т.д.

Установить опоку на подготовленный подмодельный комплект кран-балкой грузоподъемностью 1,0 т с тележки напольного конвейера.

Подать модельный комплект с опокой по рольгангам линии 14ИФЛ70С на вибростол ВС70С, опустить рольганговые секции, при этом комплект должен установиться на вибростоле.

Наполнение производить смесью ХТС из смесителя 4732 при одновременном уплотнении с помощью вибратора.

Удалить излишки смеси с поверхности полуформы в бункер просыпей. Затем сделать наколы вентиляционной иглой ГОСТ 11799-74 и ГОСТ 11800-74 диаметром 6 мм (количество наколов на 1 кв. дециметр не менее 2). Удалить стояк и выпоры.

На конвейере производится выдержка полуформы перед покраской и сборкой формы.

4.3 Отделка и окраска полуформы.

Отделку полуформы производить сразу после извлечения модели. Не допускаются к исправлению элементы литниковой системы, радиусы переходов. Исправление рабочей поверхности полуформы производить смесью того же состава.

Очищенные от остатков смеси и отремонтированные полуформы окрашиваются краской следующего состава:

Графит ГЛС-1 или ГЛС-2 25,0-47,0

Лак (2% раствор поливинилбутероля в

растворителе обувного гранитоля) 52,0-54,0

борная кислота 1,0

плотность краски 1,14-1,18 г/см³

Окраску полуформы производить не ранее, чем через 30 мин после извлечения модели. Преждевременное окрашивание полуформ может вызвать разупрочнение поверхностного слоя смеси вследствие замедления реакции или прекращения реакции поликонденсации смолы.

Окрашивать полуформы быстросохнущей краской следует кистью. Без натеков и скопления краски. Поднутрения, узкие углубленные места, вертикальные поверхности формы следует окрашивать волосяной кистью. Толщина покрытия должна составить 0,3-0,4 мм.

Окрашенные полуформы выдержать на воздухе в течение одного часа до полного высыхания краски. Формы с отливками массой до 10 кг допускается не красить.

4.4 Сборка форм.

Перед сборкой форм технолог или мастер участка должны ознакомиться сами и ознакомить сборщиков с технологической документацией на отливку. Обеспечить сборщиков шаблонами, требующимися для сборки форм.

К сборке допускаются полуформы и стержни, не имеющие дефектов (обломы, видимая пористость, заусенцы, потеки от краски и ее скопление и др.), очищенные от пыли и прочих загрязнений.

Стержни устанавливать в порядке, предусмотренном технологическим процессом. Отпиливание стержней и стержневых знаков при сборке форм запрещается.

Установку жеребеек производить в соответствии с указаниями технологической документации. Использовать загрязненные и окисленные жеребейки запрещается.

Подъемы стержней заделать смесью того же состава. Места заделки окрасить и подсушить. Для предупреждения утечки металла по плоскости разъема формы предусмотреть прокладку по следу асбесто-битумного жгута или шнура Dikaflex диаметром 6 мм на расстоянии 25-40 мм от края полости полуформы. Или предусмотреть в модельной плите замок. Продуть полуформу.

Контрольное накрывание верхней полуформой для проверки толщины стенок отливки производить для опытной партии отливок обязательно, а затем по указанию технологов или мастера участка. Контрольное накрывание осуществлять с применением глиняных «мушек» в местах установки жеребеек.

Накрыть нижнюю полуформу верхней с применением сборочных центрирующих штырей.

Произвести крепление формы стяжками. Заливать форму металлом допускается не раньше, чем через 2-3 часа с момента извлечения модели из формы.

5. Контроль физико-механических и технологических свойств смесей.

5.1 Лабораторное определение прочности при растяжении и сжатии производят по ГОСТ 2189-78 на образцах, изготовленных из смеси свойства, указанного в таблице 4. Изготовление смеси производят следующим образом. В лабораторные бегуны загружают песок и кислоту и перемешивают в течение 1 минуты, затем добавляют связующее (смола БС- 40) и перемешивают еще 0,5 мин.

5.2 Прочность на сжатие определяется на стандартных цилиндрических образцах после выдержки в стержневом ящике в течение 15 минут. По истечении указанного времени образцы извлекаются из стержневого ящика и определяется прочность. Дальнейшее измерение прочности производится через 30 минут, 1, 2, 3 и 24 часа после изготовления образцов.

5.3 Прочность на растяжение определяется на стандартных образцах «восьмерках», изготовленных аналогично указанному выше.

5.4 Осыпаемость определяется на цилиндрических образцах после выдержки их на воздухе в течение 3-х часов, по стандартной методике (ГОСТ 2189-78).

5.5 Живучесть смеси определяется визуально по времени до начала схватывания смеси.

5.6 Газопроницаемость определяется по стандартной методике (ГОСТ 2189-78) на цилиндрических образцах после выдержки их на воздухе в течение 3-х часов.

5.7 Экспресс-анализ смесей, изготавливаемых на смесителе, осуществляется периодически в течение смены по п.п. 5.2÷5.6.

6. Требования охраны труда

6.1 К работе по изготовлению форм на линии 14ИФЛ70С с использованием смесителя 4732 и вибростола ВС70С.00.000 допускается обученный персонал, прошедший медосмотр и инструктаж по охране труда.

6.2 Формовочный участок и лаборатория, где производятся испытания смесей, должны быть снабжены приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей наличие концентраций формальдегида в воздухе у рабочих мест, непревышающих ПДК.

6.3 Остатки смеси в течение смены должны периодически удаляться с участка (цеха), т.к. они являются дополнительными источниками формальдегида.

6.4 Запрещается курить и принимать пищу в помещениях хранения и производства работ со смолой.

6.5 Обслуживающий персонал должен иметь защитную спецодежду по ГОСТ 12.4.011-75, для защиты рук применять комбинированные рукавицы.

6.6 В случае попадания отвердителя или смолы на руки, их следует тщательно вымыть водой с мылом.

6.7 Пролитые на пол смолу или кислоту необходимо засыпать песком и удалить из помещения лаборатории или цеха.

6.8 Ремонт смесителя и очистку его производить только при отключенной электроэнергии.

6.9 По окончании работы необходимо убрать инструмент и рабочее место.

6.10 Работы по дозированию жидких связующих выполнять в защитных очках по ГОСТ 12.4.013-97

Инструкция разработана на основании ГОСТ 12.3.024-80

Дата добавления: 2015-08-28