Федеральное агентство по образованию

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Государственное образовательное учреждение высшего

профессионального образования

Челябинский государственный педагогический университет

(ГОУВПО «ЧГПУ»)

Профессионально-педагогический институт

Кафедра автомобили и автомобильное хозяйство и методики

преподавания технических дисциплин

Реферат

Выполнил: Студент группы

ЗФ 325-3-1

Кульбабчук С.В.

Проверил:

Челябинск,2013 г.

Содержание.

1.Развёртывание отверстий.

2.Элементы геометрии.

3.Ручная развёртка.

4.Развёртывания с применением удлинителей.

5.Последовательность обработки отверстий.

6.Литература.

1.Развёртывание отверстий.

Назначение развертывания.

Точность и шероховатость поверхности отверстий, обработанных зенкерованием, не удовлетворяют требованиям, предъявляемым к некоторым отверстиям. Обработка таких отверстий растачиванием, хотя в некоторых случаях и возможна, но связана с трудностями установки резца на точный размер и с необходимостью (для получения требуемой шероховатости) работать с малой подачей, т. е. непроизводительно. Поэтому обработка отверстий, к точности и шероховатости, поверхности которых предъявляются сравнительно высокие требования, производится развертками.

2.Элементы геометрии.

Развертки.

Развертка цельная с цилиндрическим хвостовиком показана на рис. 123, а. Такие развертки применяются для обработки отверстий диаметром D = З--9 мм. Для обработки отверстий диаметром 10—30 мм используются развертки с коническим хвостовиком. Отверстия диаметром 25—50 мм обрабатываются насадными цельными развертками (рис. 123, б), а диаметром до 100 мм — сборными (рис. 123, в).

По способу применения развертки бывают ручные и машинные. У ручных разверток (рис. 124) на хвостовике делается квадрат под вороток.

Развертки изготовляются преимущественно из быстрорежущей стали. В последнее время получили распространение развертки, оснащенные пластинками из твердых сплавов.

Принятые названия частей и элементов разверток указаны на рис. 124.

Очень важное значение имеет величина угла конуса режущей (заборной) части, равная удвоенной величине угла в плане ф. Чем меньше этот угол, тем больше длина режущей части, тем точнее и чище получаются отверстия, обработанные разверткой.

Длин­ной режущую часть у разверток, применяемых при обработке отверстий в стальных деталях, делать, однако, нельзя, так как ширина среза при работе развертки в этом случае получается очень большой.

Сталь обладает большой вязкостью, поэтому при значительной ширине среза возникают значительные силы резания, в результате которых зубья развертки выкрашиваются. Поэтому у машинных разверток, используемых для обработки стальных деталей, режущая часть делается небольшой длины, с углом в плане 15° (рис. 125,а). Срез при работе такой разверткой получается узкий, но со сравнительно большой толщиной. Отделение стружки не требует такого большого усилия, которое может вызвать поломку развертки.

У разверток, используемых при обработке отверстий в чугунных деталях, угол в плане делается равным 4—5° (рис. 125, б). Стружка, снимаемая зубьями такой развертки, получается тонкой и широкой. Это однако в данном случае не вызывает вышеуказанных вредных явлений, так как усилие резания при обработке чугуна меньше, чем при обработке стали.

У ручных разверток длину режущей части делают значительно большей, чем у машинных, и с очень малым углом в плане (ф = = 0,5-1,5°).

Для облегчения ввода развертки в обрабатываемое отверстие на переднем конце ее имеется направляющий конус. Калибрующая часть развертки делается цилиндрической: она не участвует в резании, а лишь калибрует и зачищает отверстие. За цилиндрическим участком калибрующей части следует конус (диаметр правого конца рабочей части развертки делается на 0,04—0,06 мм меньше диаметра цилиндрического участка).

Шаг зубьев у развертки делают неравномерным, так как отверстия, обработанные разверткой с равномерным шагом, получаются иногда не круглыми, а гранеными. С другой стороны, для измерения диаметра развертки необходимо, чтобы ее зубья располагались попарно в одной диаметральной плоскости развертки. Этому условию удовлетворяет расположение зубьев развертки, схематически показанное на рис. 126, а, где S1, S2 и S3 не равны между собой, но S1 == S4; S2 — S5 и S3 = S6, так что зубья 1 и4, 2 и 5, З и 6 находятся попарно в одной диаметральной плоскости. Диаметр такой развертки измерить очень просто.

Необходимости неравномерности шага зубьев станет понятной, если проследить работу развертки с равномерным шагом (рис. 126, б). При повороте развертки на один шаг зуб 1, находившийся до поворота в точке а, попадет в точку b, где находился зуб 2. Точно также зуб 2 из точки b попадет в точку с, где был до поворота зуб 3, и т. д. Если при этом в точках а, b, с до поворота оставался не снятым небольшой участок металла, то все последующие зубья, дошедшие до таких участков, получают дополнительную нагрузку. Развертка вследствие этого «дробит», развертываемое отверстие получается граненым.

При неравномерном шаге зубьев (рис. 126, а) после поворота ее, например на шаг Sl,зуб 1 попадет из точки а, так же как и в рассмотренном выше случае, в точку b, в которой находился до поворота зуб 2; но зуб 2 попадет не в точку с, в которой был зуб 5, а в точку d. To же самое произойдет и с зубом 3 и т. д., но врезание зубьев 2, 3 и последующих в металл будет происходить не одновременно, как это имеет место при работе развертки с равномерным шагом, а в разные моменты времени. Развертка будет вследствие этого работать спокойнее, дробления не возникнет, отверстие получится круглым, с чистой поверхностью.

Во время работы развертки зубья ее изнашиваются, она теряет размер и становится негодной для дальнейшей работы. Такую развертку обыкновенно переделывают (шлифованием) на следующий меньший размер. Во избежание этого развертки иногда делают регулируемыми, чтобы после износа зубьев можно было несколько увеличить их диаметр.

3.Ручная развёртка.

Ручная цилиндрическая развертка состоит из трех частей: рабочей части, шейки и хвостовика.

Рабочая часть развертки состоит из заборной и калибрующей частей и направляющего конуса. Заборная часть делается конусной, при развертывании она первая входит в отверстие и производит основную работу по снятию стружки.
Режущие кромки заборной части образуют с осью развертки угол при вершине 2φ. Любая режущая кромка образует с осью развертки главный угол в плане ф. Этот угол принимается для ручных разверток равным 0,5— 1,5°.
Калибрующая часть служит для направления развертки при развертывании, а также для калибрования отверстий. У ручных разверток калибрующая часть может быть или цилиндрической или с обратной конусностью в пределах 0,015 мм. В последнем случае на участке, прилегающем к заборной части, может быть сохранен цилиндрический участок.
Направляющим конусом называется короткая фаска, срезаемая по поверхности заборной части (обычно под углом 45° к переднему торцу развертки).

Она служит для предохранения развертки от повреждения, а также для обеспечения лучшего вхождения ее в отверстие.
Заборная и калибрующая части развертки различаются формой зуба: на заборной части зуб всегда затачивают до остроты, а на калибрующей части зуб заточен таким образом, что он имеет на вершине ленточку шириной от 0,05 до 0,3 мм. Ленточку по всей длине заправляют оселком, что обеспечивает калибрование и заглаживание стенки развертываемого отверстия, придавая ему требуемую точность размера и чистоту поверхности.
Развертки изготовляют с равномерным и неравномерным шагом зубьев по окружности. Для развертывания отверстий вручную применяют развертки с неравномерным шагом, обеспечивающие получение отверстий с чистой поверхностью.
Геометрия зуба развертки определяется задним углом α, углом заострения β, передним углом γ и углом резания δ.

Задний угол зуба разверток берется равным 6—15°. Передний угол для чистовых разверток равен 0°, а для черновых разверток он берется от 0 до 10°.
Ручные цилиндрические развертки (ГОСТ 7722—65) применяют для развертывания отверстий диаметром от 3 до 50 мм.

Они изготовляются с прямыми и винтовыми канавками.
Ручные цилиндрические развертки по степени точности их изготовления разделяются по номеру на № 1, 2 и 3.
Развертка № 1 предназначена для посадки А3 — С3. После доводки ее можно получить отверстия 2-го класса точности, т. е. для посадок Г, Т, Н и П.
Развертка № 2 пригодная для посадки А3а — С3а, а после доводки — для посадки А – С.

Развертка № 3 предназначена для посадки А4 — С4, а после доводки пригодна для посадки А3 — С3.
Геометрия зуба ручных разверток определяется задним углом α=8°, передним углом γ = 0° и углом в плане φ=1°.
Ручные цилиндрические развертки изготовляют из инструментальной легированной стали 9ХС. Твердость рабочей части разверток диаметром от 3 до 8 мм HRC 61 — 63, а диаметром более 8 мм HRC 62—64. Твердость квадрата должна быть HRC 30—45.

4.Развёртывания с применением удлинителей.

При предварительной обработке (сверлении и зенкеровании) на стенках отверстий для дальнейшей развертки оставляют припуск около 0,1 мм на каждую сторону (больший припуск приводит к быстрому затуплению режущих кромок инструмента и, как следствие, к увеличению шероховатости стенок отверстия). Производится развертка на сверлильных станках или вручную.

Инструмент для развертывания отверстий – развертка (рис. 46, г). Ручные развертки на своей хвостовой части имеют квадратный конец для вращение их с помощью воротка. На машинных развертках хвостовик конусный.

Для обработки конических отверстий используют комплект конических разверток из трех штук: черновой (обдирочной), промежуточной и чистовой. Гладкие цилиндрические отверстия обрабатывают развертками с прямыми канавками. Если же в отверстии имеется шпоночный паз, то для его развертывания применяют инструменты со спиральными канавками.

Последовательность действий при ручном развертывании отверстий (при предварительном и чистовом) следующая:

– установить заготовку с отверстием на верстаке или закрепить в тисках таким образом, чтобы с ней удобно было работать;

– выбрать развертку по размеру (ознакомившись с маркировкой), смазать рабочую ее часть минеральным маслом и вставить ее в отверстие без перекосов (для этого нужно проверить положение развертки относительно оси отверстия угольником);

– надеть на квадрат хвостовика вороток и начинать медленно, без рывков вращать развертку по часовой стрелке с усилием (как бы вкручивая развертку в отверстие). Вращение развертки в обратном направлении запрещено! Это может вызвать задиры на поверхности стенок отверстия;

– периодически развертку следует извлекать из отверстия для удаления стружки и повторного смазывания минеральным маслом;

– завершать операцию развертывания необходимо: при обработке цилиндрических отверстий – когда 3/4 рабочей части развертки выйдет из отверстия с противоположной стороны; при обработке конических отверстий – по положению предельных рисок конического калибра;

– если обрабатываемое отверстие имеет большую глубину или находится в труднодоступном месте, то на квадрат хвостовика нужно надеть удлинитель, а уже на него – вороток (рис. 47).

Рис. 47.

Приемы развертывания: а – установка развертки и воротка; б – развертка с удлинителем.

Если обработка отверстий выполняется механическим способом – на сверлильном станке, то предпочтительнее производить полную последовательную обработку (сверление, зенкерование, развертывание) за одну установку заготовки. Установка заготовки: сверление – замена сверла на зенкер – зенкерование – замена зенкера на развертку – развертывание. При этом одновременно с заменой режущего инструмента производят и перенастройку скорости вращения шпинделя станка: для зенкерования она должна быть 60–100 об/мин, для развертывания – не более 50 об/мин.

При развертывании нужно применять охлаждающие жидкости: для стали и ковкого чугуна – минеральные масла, для меди – эмульсию, для алюминия – скипидар с керосином.

5.Последовательность обработки отверстий.

Технологический процесс обработки деталей, имеющих отверстия различной формы и размеров, может быть разработан как результат комбинирования технологических переходов обработки отдельных отверстий. Существуют следующие правила комбинирования технологических переходов в технологическую операцию обработки отверстия изделия.

1. Для каждого из типоразмеров отверстий выбирают соответствующие комплексы технологических переходов, которые объединяют в единую операцию.

2. Для каждого из типоразмеров отверстий изделия назначают типы и размеры режущих инструментов.

3 Из полученного набора инструментов исключают одинаковые; если в наборе содержатся инструменты одного назначения и близких размеров, то рассматривают возможность выполнения соответствующих переходов одним инструментом.

Если суммарное число технологически необходимых инструментов меньше числа позиций револьверной головки или магазина станка, то следует проанализировать целесообразность установки дублера наиболее загруженного инструмента. Такая установка рентабельна, если суммарное время обработки данным инструментом всей партии изделий превышает период стойкости, а установка дублера снижает продолжительность обработки партии.

При превышении числа технологически необходимых инструментов числа позиций в магазине или револьверной головке целесообразно выполнить одно из следующих мероприятий:

- применить комбинированный инструмент (например, сверло-цековку);

- перенести обработку на другой станок с ЧПУ, имеющий большее число инструментальных позиций или требующий для обработки отверстий меньшего числа инструментов;

- расчленить обработку на две операции, выполняемые за два установа на том же станке с ЧПУ;

- вынести отдельные переходы за пределы операции, выполняемой на станке с ЧПУ;

- исключать переходы и переносить их в операцию обработки на станке с ручным управлением целесообразно в следующей последовательности:

1. не выполнять переход «обработка фаски» или совместить его с переходом «центрование»;

2. не выполнять переход «нарезание резьбы»;

3. не выполнять переход «развертывание».

- для обработки фланца, имеющего отверстия диаметром 9 и 14 мм под крепежные винты и цилиндрические отверстия диаметром 12 мм, следует выбирать комплексы технологических переходов;

- центрование всех отверстий с одновременной обработкой фасок в отверстиях диаметром 12 мм;

- сверление отверстий диаметром 9 и 12 мм;

- цекование отверстий диаметром 14 мм под крепежный винт;

- обработка фаски в отверстиях диаметром 14 мм.

Возможны два основных варианта последовательности обработки отверстий детали:

- параллельная, когда каждый инструмент обрабатывает все отверстия, подлежащие обработке этим инструментом, затем производится смена инструмента и цикл повторяется;

- последовательная, когда каждое отверстие обрабатывается всеми необходимыми инструментами, а затем после изменения позиционирования обрабатывается следующее отверстие (согласно принятому комплексу технологических переходов обработки отверстия).

При обработке отверстий по первому варианту суммарное время на смену инструментов и перемещения стола при обработке т отверстий.

При обработке отверстий по 7-8-му квалитетам или отверстий с жесткими допусками на межцентровые расстояния (не более 0,2 мм) следует первые переходы обработки (центрование, сверление, зенкерование, цекование) выполнять по варианту параллельной обработки, заключительные переходы (зенкерование под развертывание) — по второму варианту (без перемещения стола). Вариант последовательной обработки обеспечивает более высокую точность положения отверстий, поскольку не связан с изменением позиционирования стола.

Последовательность перехода от одного отверстия к другому определяют, исходя из условия минимизации пути быстрых перемещений стола.

Последовательность расположения инструментов в револьверной головке сверлильного станка устанавливают в соответствии с принятым технологическим процессом и порядком формирования рабочего цикла обработки (расположение инструмента только в порядке увеличения номера позиции револьверной головки, например 1—3—5, а не 1—5—3).

Центрование отверстий следует выполнять короткими спиральными сверлами с углом при вершине 90° (сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком, короткая серия ГОСТ 4010—77), при их отсутствии — центровочными комбинированными сверлами (сверла для центровых отверстий без предохранительного конуса ГОСТ 14952—75). Преимущество коротких сверл — более простая конструкция сверла, меньшая трудоемкость изготовления и затачивания, большой диаметр и, следовательно, большая его жесткость, возможность одновременного центрования и снятия фаски в отверстии.

Развертывание (окончательное) цилиндрических отверстий 7-8-го квалитетов целесообразно выполнять машинными развертками из быстрорежущей стали. Предварительное развертывание отверстий 7-го квалитета можно выполнять развертками диаметром 10—32 мм, оснащенными пластинами из твердого сплава (ГОСТ 11175—80).

Цилиндрическую резьбу среднего класса точности нарезают машинными метчиками степени точности Е и Н (ГОСТ 3266—81).

Режущие инструменты устанавливают и крепят на станке в зависимости от типа хвостовика (конический, цилиндрический), в конусе шпинделя станка — непосредственно или через переходную втулку, в цанговом, шариковом или другом патроне.

После выполнения отверстий в сплошном материале производится их обработка для увеличения размеров и снижения шероховатости поверхностей, а также обработка предварительно полученных отверстий (например, литьем, продавливанием и т.п.).

Обработка отверстий выполняется несколькими способами, в зависимости от того, какие параметры точности и шероховатости поверхности отверстия заданы чертежом. В соответствии с выбранным способом обработки выбирается и инструмент для ее осуществления. При обработке отверстий различают три основных вида операций: сверление, зенкерование, развертывание и их разновидности: рассверливание, зенкование, цекование.

Сверление — это операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, выполняемая при помощи режущего инструмента — сверла.

Различают сверление ручное — ручными пневматическими и электрическими сверлильными устройствами (дрелями) и сверление на сверлильных станках. Ручные сверлильные устройства используются для получения отверстий диаметром до 12 мм в материалах небольшой и средней твердости (пластмассы, цветные металлы, конструкционные стали и др.). Для сверления и обработки отверстий большего диаметра, повышения производительности труда и качества обработки используют настольные сверлильные и стационарные станки — вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные.

Одной из разновидностей сверления является рассверливание — увеличение диаметра отверстия, просверленного ранее. В качестве инструментов для рассверливания отверстий, также как и для сверления, используют сверла. Не рекомендуется рассверливать отверстия, полученные в заготовке методом литья, ковки или штамповки. Такие отверстия имеют различную твердость по поверхности отверстия из-за окалины, образующейся при литье, а также из-за неравномерной концентрации внутренних напряжений в металле на различных участках поверхности отверстий, полученных методом ковки или штамповки. Наличие мест с неравномерной и повышенной твердостью поверхности приводит к изменению радиальных нагрузок на сверло в процессе обработки отверстия, что ведет к смещению его оси, а также является причиной поломки сверла. Обработка отверстий сверлением и рассверливанием позволяет получить точность размеров обработанного отверстия до 10-го квалитета и шероховатость обработанной поверхности до Rz 80.

Основные правила развертывания отверстий:

• необходимо точно соблюдать величину припуска на развертывание, руководствуясь соответствующей таблицей;

• ручное развертывание следует выполнять в два приема: вначале черновое, а затем чистовое;

• в процессе развертывания отверстия в стальной заготовке необходимо обильно смазывать обрабатываемую поверхность эмульсией или минеральным маслом, чугунные заготовки следует развертывать всухую;

• ручное развертывание следует осуществлять только по часовой стрелке во избежание задиров стенок отверстия стружкой;

• в процессе обработки следует периодически очищать развертку от стружки;

• точность обработки развернутых отверстий следует проверять калибрами: цилиндрических — проходным и непроходным; конических — по предельным рискам на калибре. Развернутое коническое отверстие допускается проверять контрольным штифтом «на карандаш»;

• сверление и развертывание отверстий на сверлильном станке машинной разверткой необходимо производить с одной установки заготовки, меняя только обрабатывающий инструмент.

Порядок выполнения переходов обработки при изготовлении деталей на сверлильно-фрезерно-расточных станках с ЧПУ типа ОЦ и на станках с ручным управлением принципиально одинаков; характерны лишь большая концен­трация переходов обработки на одном станке с ЧПУ и стремление полностью обработать деталь за один уставов (это возможно, если обработка детали не прерывается термической обработкой).

Перед разработкой сверлильно-фрезерно-расточной операции ЧПУ анализируют техно­логичность детали и обосновывают выбор ме­тода получения заготовки. Заготовка, предназ­наченная для обработки на станках с ЧПУ, должна иметь допуски и припуски не менее чем на 20—40% меньше, чем для обработки на станках с ручным управлением.

Проектируемый процесс (операция) обра­ботки должен обеспечить выполнение всех тех­нических требований, предъявляемых к дета­ли, при минимальной себестоимости обработ­ки и максимально возможной производитель­ности. Производительность обработки дета­лей на станках с ЧПУ зависит от технологиче­ских возможностей станка (которые в значи­тельной степени определяются технологиче­скими возможностями устройств ЧПУ), воз­можностей режущего инструмента, правильно­го выбора модели станка и условий обработки детали на нем, правильного назначения после­довательности выполнения технологических переходов и т. д.

Технологические разработки, связанные с выбором методов обработки и последова­тельностью выполнения переходов обработки детали, базируются на принципах обеспечения: максимально возможной и целесообразной концентрации переходов обработки в одной операции; работы с оптимальными припуска­ми и минимальными напусками, что позво­ляет сократить номенклатуру режущего ин­струмента, повысить точность и производи­тельность обработки, уменьшить трудности, возникающие при удалении стружки; мини­мального вспомогательного времени с учетом характеристик станков по затратам времени на позиционирование, вспомогательные ходы, смену инструмента, поворот стола и т. д. [этим определяется целесообразность обработ­ки группы плоскостей или одинаковых отвер­стий со сменой инструмента при обработке одного отверстия (одной плоскости) или группы отверстий (плоскостей)];

максимально­го учета возможностей станков и ограничений по точностным параметрам станков, длине консольного инструмента (обработка отвер­стий длиной не более шести диаметров), диа­метру фрез и т. д.; обработки корпусных деталей коробчатой формы в последовательности: предварительная обработка плоскостей, черно­вая обработка отверстий, термическая обра­ботка (старение), получистовая обработка баз (плоскостей) и других неосновных поверхно­стей, чистовая обработка баз и основных от­верстий, обработка крепежных отверстий;

у деталей типа плит сначала обрабатывают плоскости, далее - уступы и крепежные отвер­стия.

Последовательность выполнения переходов обработки корпусных деталей на станках с ЧПУ сверлильно-фрезерно-расточной группы приведена в табл. 3.

Обработка корпусной детали, как правило, начинается с выполнения переходов фрезеро­вания. Сначала фрезеруют торцовой или кон­цевой фрезой наружные плоские поверхности детали, затем уступы, пазы, выступы. Фрезе­руют внутренние плоские поверхности, пазы и другие подобные им элементы детали, расположенные на некотором расстоянии от на­ружных плоских поверхностей детали. Откры­тые плоские поверхности, т. е. поверхности, вход (или выход) инструмента на которые не ограничен другим элементом детали, фрезе­руют торцовыми (широкие поверхности с В > 0,3D, где В — ширина паза, D — диаметр фрезы) или концевыми (узкие поверхности с В ≤ 0,3D, контуры) фрезами; при обработке полузакрытых плоских поверхностей, т. е. по­верхностей, вход (выход) инструмента на ко­торые ограничен другим элементом детали, сначала фрезеруют концевой фрезой боковую сторону этого ограничивающего элемента (уступа, прилива), а затем торцовой фрезой — оставшуюся часть поверхности. Несколько по­верхностей можно обрабатывать набором фрез, закрепленных на консольной оправке.

Последовательность переходов фрезерова­ния плоских поверхностей пазов и других эле­ментов, расположенных на различных сторо­нах детали, зависит от точности их относи­тельного расположения и затрат времени на смену инструмента, поворот стола, перемеще­ние узлов станка.

Чистовую обработку плоских поверхностей и пазов, точность размеров и относительного расположения которых соизмерима с точ­ностными возможностями станка, целесо­образно осуществлять, максимально прибли­жая друг к другу чистовые переходы, стремясь уменьшить число изменений положения ин­струмента и детали, влияющих на точность обработки.

При выполнении сверлилъно-расточных переходов сначала осуществляют черновые переходы обработки основных отверстий и от­верстий большого диаметра (более 30 мм) в сплошном металле, затем аналогичные пере­ходы обработки отверстий, полученных в от­ливке или штампованной заготовке. Далее следует выполнить обработку торцовых по­верхностей, канавок, фасок и других элемен­тов, точность которых существенно нижеточ­ностных возможностей станка.

После осуществления указанных выше переходов должны быть выполнены переходы получистовой и чистовой обработки основных отверстий, а также торцов, канавок, точность размеров и относительного расположения ко­торых соизмерима с точностью станка. Обра­ботка канавок, расположенных несимметрично относительно точных поверхностей основных отверстий, выполняется после чистовой обра­ботки основных отверстий и позволяет избе­жать искажения формы основного отверстия.

Последовательность переходов обработки точных плоских поверхностей и отверстий должна устанавливаться с учетом уменьшения влияния на точность обработки таких факто­ров, как геометрические неточности станка и его наладки, инструмента и его наладки на размер, погрешностей базирования и закрепления заготовки, температурные и другие де­формации элементов технологической си­стемы, перераспределение напряжений и де­формаций заготовки в процессе ее обработки и т. д.

Температурные деформации возникают обычно при выполнении в одной операции черновых фрезерно-расточных переходов, свя­занных со снятием больших припусков, с чи­стовыми переходами обработки точных по­верхностей и основных отверстий. Поэтому перед чистовыми переходами рекомендуется удалить из внутренних полостей заготовки стружку, аккумулирующую основное количе­ство теплоты, выделяющейся при резании, и убедиться в том, что температура заготовки находится в допустимых пределах.

Корпусные детали с высокими требования­ми к точности обрабатывают в иной последова­тельности, чем рассмотренные выше. Вначале фрезеруют плоские поверхности, затем обра­батывают точные основные отверстия на всех сторонах детали, крепежные и другие неос­новные отверстия на всех сторонах. При такой обработке удается уменьшить влияние тем­пературных деформаций элементов технологи­ческой системы, и в первую очередь станка, на точность обработки.

На станках, оснащенных программно-упра­вляемым плансуппортом, можно уменьшить число необходимых инструментов в магазине станка, объединить несколько переходов рас­тачивания отверстий, обработки торцов и ка­навок, размеры которых близки друг к другу в пределах радиального перемещения расточ­ной оправки плансуппорта. В этом случае все переходы, которые выполняются одной рас­точной оправкой, установленной вплансуппорте, группируются в один переход и осу­ществляются последовательно с изменением по программе положения расточной оправки относительно оси вращения.

Заключительными переходами обработки корпусных деталей на многоинструментномстанке являются, как правило, переходы обработки вспомогательных отверстий. «Обход» этих отверстий инструментами возможен по нескольким основным вариантам, отличаю­щимся последовательностью работы инстру­ментов и трудоемкостью обработки.

1. Обработка каждого отверстия осущест­вляется полностью по всем переходам, обес­печивающим требуемую точность; все пе­реходы выполняются при одном положении детали относительно шпинделя станка (в пло­скости, перпендикулярной к оси шпинделя). После выполнения всех переходов обработки одного отверстия, предусмотренных техноло­гической схемой, деталь перемещают для обработки следующего отверстия. После за­вершения обработки всех отверстий, располо­женных с одной стороны детали, последнюю поворачивают для обработки отверстий, рас­положенных с другой стороны.

2. Одним инструментом последовательно обрабатывают одинаковые отверстия, распо­ложенные с одной стороны детали, после чего вступает в работу следующий инструмент. По­сле обработки всех отверстий, расположенных с одной стороны детали, ее поворачивают для аналогичной обработки отверстий, располо­женных с другой стороны.

3. Одним инструментом осуществляется первый переход обработки (например,центро­вание) одинаковых отверстий, расположенных с одной стороны детали. После завершения первого перехода обработки одинаковых от­верстий во всех плоскостях детали происходит смена инструмента, и цикл повторяется для второго (например, сверления) и последующе­го переходов. В этом случае каждым следующим инструментом, используемым для обра­ботки одинаковых отверстий, начинают обра­ботку с того отверстия, на котором закончили обработку предыдущим инструментом.

При небольшом числе переходов, необхо­димых для обработки одного отверстия, ког­да, например, обрабатываются крепежные от­верстия, а число одинаковых отверстий вели­ко, целесообразнее работать по второму ва­рианту.

При обработке основных отверстий слож­ной формы с высокой степенью точности, требующих большого числа переходов, целе­сообразнее работать по первому варианту.

Третий вариант, как правило, целесообра­зен при большом числе одинаковых отверстий в различных стенках детали, а также в тех слу­чаях, когда время, затрачиваемое на смену ин­струмента, существенно превышает время, связанное с поворотом стола.

Рекомендации по выбору переходов обра­ботки основных отверстий (рис. 31) приведены в табл. 4 и 5. Наиболее распространены отвер­стия типа А (80% от всего количества) и В (12%).

В качестве первого перехода обработки от­верстий, полученных в отливках, на станках с позиционной системой управления следует применять растачивание, а не зенкерование, поскольку при растачивании увод и смещение оси обрабатываемого отверстия значительно меньше.

На станках с контурной системой управле­ния в этом случае целесообразно применять фрезерование вместо растачивания так как концевая фреза менее чувствительна к нерав­номерности припуска на обработку. Фрезеро­вание отверстий вместо их предварительного растачивания двухрезцовым блоком более производительно при длине отверстия, не пре­вышающей длину режущей части фрезы, Чем больше припуск на первый переход обработки отверстия и чем неравномернее его располо­жение по длине окружности, тем эффективнее фрезерование по сравнению с растачиванием.

Использование одной концевой фрезы вместо нескольких расточных инструментов позво­ляет уменьшить набор инструментов, необхо­димых для выполнения операции, сократить число смен инструмента и суммарное время, затрачиваемое на смену инструмента.

Основные отверстия и другие поверхности детали, точность размера и относительного расположения которых оговорена жесткими допусками, обрабатывают с последовательной заменой инструментов при минимальных изменениях относительного положения детали и инструмента, а также с использованием плансуппорта.

На станках, оснащенных программно-упра­вляемым плансуппортом, одной расточной оправкой можно обработать в отверстиях ка­навки (в пределах длины хода ползунаплансуппорта) При отсутствии плансуппорта на станках с контурной системой управления на­иболее производительным методом обработки канавок является фрезерование.

На станках с неодинаковой точностью по­ворота на различные углы технологические переходы, связанные с неточными поворотами стола, следует выполнять без изменения поло­жения поворотного стола последовательно всеми необходимыми инструментами. Это по­зволяет обеспечивать более высокую точность относительного расположения поверхностей детали.

При обработке сложных поверхностей вы­бор варианта обработки определяется видом поверхности, формой режущей части инстру­мента (табл. 6).

В гибких производственных системах на одном приспособлении могут быть закре­плены несколько деталей (комплект деталей), возможно даже разного вида.Обрабатывают этот ком­плект как одну с южную деталь. Поэтому кро­ме разработки последовательности выполне­ния переходов обработки каждой детали, входящей в комплект, необходимо разрабо­тать обобщенную последовательность обра­ботки комплекта с выполнением всех приве­денных выше требований по рациональной схеме обработки одной детали.

Литература.

ü http://www.system.oao-ni.ru/pubpobedit.php

ü http://turner.narod.ru/dir1/sverlenie.htm

ü http://turner.narod.ru/dir1/zenkerovanie.htm

ü http://turner.narod.ru/dir1/sverlo.htm

ü http://kuem.ru/iiii.html

И.И.Семенченко, В.М.Матюшин, Г.Н.Сахаров "Проектирование металлорежущих инструментов". М: Машгиз. 1963. 952с.

В.А.Аршинов, Г.А.Алексеев, Резание металлов и режущий

инструмент, 1976 г.

---

Дата добавления: 2015-08-29