Способи кріплення котла

Способи кріплення котла

Підвіска котла до будівлі в основному прольоті А виконана снаступним чином. На колони основного прольоту (виконані в металі з кроком 12 м) спираються під хребтові балки. Зверху на під хребтові балки через спеціальні призматичні опори спираються десять хребтових балок (відмітка верху 106,4 м), при цьому дві крайні балки (Б5 І Б6) розташовані по межах осередку котельного відділення (відстань між балками Б5 і Б6 72 м, їх осі збігаються з осями колон головного корпусу). Решта вісім хребтових балок розташовані таким чином, що є умовними межами відповідних газоходів котла, а саме: балки Б1 і Б2 обмежують зону конвективних шахт; балки Б2, БЗ і Б4 - зону горизонтальних газоходів, а дві центральні балки Б4 - зону топки. Таке розташування балок для скорочення кількості передач блоків під хребтовими балками при монтажі. Під хребтові і хребтові балки є елементом каркаса будівлі і поставляються в комплекті з будівельними конструкціями.

Між хребтовими балками розташована густа мережа щитів і балок з відміткою верху 106,4 м (за рівнем верхнього поясу хребтових балок).

Котел підвішений до цих між хребтових щитів та балках, у зв'язку з чим вони включені в поставку з котлом.

Хребтові і між хребтові балки утворюють в основному прольоті котельного відділення жорстку горизонтальну діафрагму (жорсткий диск). У поєднанні з аналогічним жорстким диском, вертикального діафрагмами по кордонах осередків кожного котла і уздовж будівлі, головний корпус являє собою жорсткий просторовий каркас, який сприймає не тільки масу обладнання, а також всі додаткові навантаження (в тому числі вітрові, кранові і т.д.).

Дві торцеві хребтові балки Б5 і Б6 висотою 3,5 м, сприймаючи відносно невелику навантаження, поставляються в повністю зібраному вигляді, а вісім основних балок висотою 6 м мають поздовжній монтажний стик посередині висоти стінки (рис. 1), виконаний на високоміцних болтах, і поставляються із заводу двома дріботячими по висоті. Матеріал основних хребтових балок - сталь 10ХСНД, торцевих балок - сталь 09Г2С, між хребтових щитів і балок - сталь 09Г2С. Для заводських і монтажних з'єднань хребтових балок застосовані високоміцні болти М24 зі сталі 40Х "Селект" і гайки М24 зі сталі1 35 х.

Загальна маса жорсткого диска одного котла складає 2060 т: основних хребтових балок - 992 т, торцевих хребтових балок - 68 т.

Підвіска елементів котла до між хребтових балках виконана таким чином.

Всі екрани підвішені на холодних пружинних підвісках з тягами з кола діаметром 80 мм (сталь 12Х1МФ) (частини підвісок, знаходячись,вище теплого ящика, виконані зі сталі 09Г2С).

Екрани бічних зовнішніх, фронтових, задніх, розділові стіни конвективної шахти, фронтових і задніх стін перехідного газоходу підвішені безпосередньо до щитів стельового перекриття котла, а екрани бічних внутрішніх стін конвективної шахти - через підвісні труби ПТШ. Похилий екран перехідного газоходу підвішений через металоконструкції фестонами бічних стін топки (ФБТ) з одного боку, а з іншого - до підвісних трубах ВРЧ (ПТВ),

Фронтові і задні екрани ВРЧ підвішені холодними підвісками до між хребтових балках. Бічні екрани топки підвішені через: фестони ФБТ до щитів стелі.

Для розвантаження труб ВРЧ і фестони служать розвантажувальні підвіски (56 шт. По периметру топки на позначці 40,8 м), що передають частину навантаження від нижче розташованих екранів і металоконструкцій холод воронки на каркас будівлі на відмітці 54 м. Кожна підвіска являє собою натяжний тросове пристрою вантажопідйомністю.

Балки жорсткості котла підвішені частково на холодних підвіска: з кола (верхня частина), а частково - на гарячих підвісках (верти Кальний ділянках перепускних трубопроводів котла). На гарячих підлогу вагомі закріплена також вертикальна ферма, яка сприймає масу щитів і коробів перевалу котла. Вертикальні стіни теплого ящик підвішені на холодних підвісках, а його стеля - на підвісках стелі і ширмового екрану. Ширми і сполучні трубопроводи верх котла підвішені на холодних тягах. Конвективні пакети ППВД ППНД і ЕКО висять на підвісних трубах ЕКО.

Бункери конвективної шахти, спираються на металоконструкції позначки 5,40, м, а між ними і газозбірними (розділовими екранами конвективної шахти встановлені перехідні патрубки з багатолінзовими компенсаторами.

Монтаж підвісних великогабаритних котлів таких як П-67 і подібних йому починається

не з монтажу а з укрупнення блоків. А поставляються блоки всіх вузлів котла масою більше 2 т; поставного блоки ширмового пароперегрівників та інших поверхонь нагріву, парових теплообмінників, трубопроводів в межах котла, елементів каркасу і металоконструкцій (в тому числі помостів і сходів) масою не менше 0,5 т

Наприклад, включення в категорію блоків ряду вузлів трубопроводів, металоконструкцій і т.п. масою від 0,5 т до 1 т дає можливість заводу-виробнику поставляти ці вузли у вигляді великої кількості труб, окремих балок, ригелів і тд., а також великої кількості монтажних деталей і на монтажний майданчик відправляється розсипом більше 300 тис. деталей, в результаті чого комплектація віправленої продукції та її до виготовлення вимагають додаткових трудовитрат, спеціального обладнання матеріальної бази.

Монтаж устаткування котельного відділення, складного за конструкції, що має великі габарити і масу, визначає тривалість монтажу котла.

Розподіл за кількістю і масою монтажних блоків устаткування в основному і додаткових прольотах. Весь обсяг робіт розділений на шість монтажних етапів, зміст яких наведено нижче.

На I етапі виконується монтаж обладнання, розташованого в додаткових прольотах. До цього устаткування відносяться млини, живильники вугілля, пальники, газозаборні шахти, пиле проводи та повітропроводи, паро-парові теплообмінники, майданчики обдувочних апаратів, батарейні циклони, димососи і газопроводи рециркуляції, а також інше устаткування, розташоване з фронту і тилу котла. Загальна маса блоків устаткування і конструкцій на I етапі - 3915 т.

Монтаж устаткування I етапу відповідно до ППР повинен проводитися, як правило, будівельними кранами СКР-2200 і СКР-3500 паралельно з будівництвом каркаса головного корпусу, так як це обладнання знаходиться поза зоною дії мостових кранів котельного відділення.

Устаткування II етапу монтажу розташоване в торцевих зонах ко тельного відділення і є неподвесним.

До нього відносяться між котельні перекриття та колони від відмітки 0,00 м до відмітки 54 м, призначені для обпирання пиле газоповітрепроводів проводов, газозабірних шахт, пальників, помостів і сходів, а також млини і живильники вугілля. До устаткування другого етапу відносяться газоповоротні короби і бункери котла.

Загальна маса блоків устаткування і конструкцій цього етапу 4055 т.

Монтаж устаткування II етапу і наступних проводиться при допомозі мостових кранів КМ-100Б1 котельного відділення.

На III етапі проводиться монтаж перших хребтових балок Б-1, покладених в основному прольоті котельного відділення, а також трубопроводів і металоконструкцій, розміщених між балками і торцевими діафрагмами на кордонах клітинки кожного котла.

Особливістю монтажу на даному етапі є великий обсяг підготовчих робіт з облаштування робочих місць для роботи на всіх наступних етапах, а саме забезпечення можливості підйому на верхні позначки котла і хребтові балки (установка ліфтів, сходів, майданчиків, переходів), пристрій загороджень небезпечних зон, проходів вздовж і впоперек котельні як на нульовий, так і на проміжних відмітках.

Загальна маса блоків устаткування і конструкцій, що встановлюються на цьому етапі, 1328 т.

На IV етапі проводиться установка хребтових балок Б-2 і монтаж поверхонь нагріву конвективної шахти (між хребтовими балками Б-1 і Б2), що включає екрани з поясами жорсткості і блоки "гірлянд" конвективних поверхонь нагріву (16 шт.) Масою до 190 т. Всього виробляється монтаж 24 великовагових блоків масою більше 100 т кожний.

Загальна маса обладнання, встановлюваного на IV етапі, 5177 т.

На V етапі проводиться установка хребтових балок Б-3 та монтаж обладнання сполучного газоходу між топкою і конвективної шахтою, розташованого в районі між хребтовими балками Б-2 і Б-3. Найбільш трудомістким вузлом є металоконструкції сполучного газоходу, а також розташовані в цьому районі перепускним трубопроводи.

На цьому етапі проводиться також монтаж блоків ширм вторинного пароперегрівників.

Загальна маса блоків обладнання на V етапі становить 2029 т.

На VI етапі проводиться монтаж устаткування топкової камери, розташованого між хребтовими балками Б-3 і Б-4, в тому числі установка всіх екранів НРЧ з тимчасовим підвішуванням на міжкотельне перекриття.

На завершальній стадії цього етапу проводиться установка двох центральних хребтових балок Б-4, розташованих над топкою, а також монтаж верхніх екранів топкової камери, ширмового первинних пароперегрівачів, стельового пароперегрівача над топкою.

Монтаж котла закінчується установкою укрупненого блоку холодної воронки і його з'єднанням з НРЧ.

Загальна маса обладнання на VI етапі становить 6961

На I етапі до підйому мостових кранів котельного відділення за допомогою будівельного крана СКР-3500 встановлені на проектні відмітки блоки фронтових і задніх пальників масою до 40 т і паро-парових теплообмінників масою до 50 т. Через відсутність до часу монтажу цих блоків залізничних колій подачу в головний корпус довелося виконувати на автопричепах, призначених для перевезення будівельних конструкцій, обладнавши їх додатковими при-

лаштуванням масою 30 т. Кантування блоків пальників виявила необхідністю додаткового посилення їх каркасної частини. У блоки паро-парових теплообмінниках необхідно при збірці включати теплову ізоляцію (при перевезенні автотранспортом це було неможливо).

Великими блоками змонтовані мостові крани котельного відділення. Мости кранів складалися з двох блоків масою до 75 т. У збірку кожного блоку входила одна головна балка і дві половини кінцевих балок з механізмами пересування, а також всі електрообладнання, включаючи встановлене в кабіні. Вантажні візки збиралися в блоки масою до 50 т (рами, механізми, вантажні поліспасти з підвісками). На укрупнювального складальної майданчику виконане на повне складання кранів і проведена стендова перевірка всіх електричних комунікацій, включаючи незагружене опробування механізмів. Це дозволило пустити крани в роботу через два тижні після установки блоків на підкранові шляхи.

Великим резервом зниження трудовитрат є ярусний монтаж устаткування, розташованого на відмітках перекриття котельного відділення і бункерно-деаераторного відділення, за допомогою будівельних кранів. Механізація робіт по установці цього устаткування в готовому будинку вкрай утруднена - відсутність нормальних умов подачі обладнання до місця установки вантажопідйомних засобів, скрутність монтажної зони призводять до монтажу в роздріб або блоками масою до 5-10 т. В той же час при ярусному монтажі маса блоків може бути збільшена до 50-70 т.

Устаткування II етапу встановлювалося мостовими кранами, що дозволило укрупнити блоки до максимально можливих габаритів і мас. У блоки перекриттів відмітки 20 м були додатково включені залізобетонні плити, в результаті чого їх маса становила 120 т. Ряд блоків металоконструкції доповнений сходами, площадками, пристроями з техніки безпеки; створені нові блоки металоконструкцій і пилогазоповітряпроводів масою до 50 т.

Складання проводимо монтаж газозабірних шахт плоскими блоками.

Блоки бункерів конвективної шахти масою 70 т, їх збірка на тепломонтажні базі і транспортують в проектному положенні.

Монтаж перехідних патрубків між бункерами і конвективної шахтою виконувався великими блоками масою до 71 т. Багато-лінзові компенсатори над перехідними патрубками необхідно об'єднати з опорними металоконструкціями, що дозволить їх установлювати в проектне положення великими блоками масою 60 т.

Хребтові балки, установка яких починається на III етапі, монтажу. Відмінність нової технології від застосовуваної раніше на газомазутних котлах полягає в суміщенні операцій розвороту і підйому. Це досягається за рахунок стропування строго по центру за одну монтажну проушину, закріплений до верхнього поясу хребтової балки за допомогою високоміцних болтів (знімна проушина і високоміцний кріплення входять у поставку заводу-виробника балок).

Монтаж балок проводиться в повністю змонтовані будівлі.Для підйому використовується (рис. 2) траверса 6 вантажопідйомністю 150 т, спаровуються два візки 7 одного мостового крана. З'єднання траверси з монтажною вушком 2 виробляється на сталевих пальцях 4 через листової перехідник 5, закріплений до вантажної підвісці траверса 6.

На початку підйому перевіряють точність центральної установки монтажнго вушка і при необхідності виробляють регулювання горизонтальної хребтової балки установкою контр вантажів на її торцях. Пронесення повз під хребтових балок і встановлених раніше конструкцій виконується в положенні по діагоналі, а остаточний розворот в проектне положення на 90 ° (по відношенню до транспортного положення) проводиться над під хребтовими балками.

Рис. 2. Стропування хребтової балки при монтажі:

1 - хребтова балка; 2 - монтажна проушина; 3 - високоміцний болт, 4 - палець;

5 - перехідник (листовий); 6 - траверса 150 т; 7 - гак візка мостового крана

Велику групу однотипних блоків, трудомістких, складних за технології збірки і монтажу, представляють перепускні трубопроводи котла, що складаються в основному з товстостінних блоків труб заводської поставки (будь-яка труба по заводським технічним умовам вважається блоком) і елементів опор (підвісок), закріплених. Конструктивно основна маса перепускних всередині котельних трубопроводів віддалена від поверхонь котла на 2-5 м і більше, що не дає можливості монтувати їх спільно. Відсутність каркаса у підвісних котлів виключає також створення блоків металоконструкцій, насиченних трубопроводами, що має широке поширення в котлах з несучим власним каркасом. У котлі П-67 відсутня також навісні каркас (як на газомазутних котлах ТГМП-204), що дозволив спільно з ним зібрати і встановити до 40% перепускних трубопроводів. Каркасні конструкції, на які спираються помости та драбини, в котлі П-67 також відсутні їх роль виконує будівельний каркас будівлі.

Така конструкція котла вимушено призвела до створення чистих просторових трубопровідних блоків, що складаються з труб різноманітного призначення, не пов'язаних між собою конструктивно, але розташованих в одному районі котла. Маса таких блоків складала в середньому від 10 до 50 т.

Доцільність укрупнень перепускних трубопроводів в просторові блоки, незважаючи на складність компоновки трубопроводів і з'єднання їх між собою, прийнято укрупнення перепускних трубопроводів в блоки. Слід відмітити, що хоча об'єднання труб в просторові блоки носило часто дещо штучний характер і вимагало значного витрати металу на з'єднання, жорсткість, тимчасову підвіску труб, не пов'язаних один з одним за проектом, технологія крупноблочного монтажу себе повністю виправдала.

До числа найбільш складних відносяться блоки трубопроводів масою 100 т в районі. Зовнішніх бокових стін конвективної шахти, які виводилися у вертикальне положення на універсальному кантувателі.

До складу цих блоків входила проектна опорна металоконструкція, на позначці 90,0 м якої трубопроводи закріплювалися штатними й тимчасовими підвісками.

Трубопроводи вузла перемішування в районі бокових стін топки збиралися в блоки масою до 60 т (4 шт.). Для цього були виготовляєм спеціальні контейнери зі знімними стінками і верхньої монтажної рамою. У монтажній зоні рама з блоком виймалася з контейнера і підвішувалася на тягах довжиною більше 40 м до стельового перекриття (демонтаж тяг і рами проводився через 20-30 діб після переважування труб на проектні підвіски) -. У цих блоках всі приспособленя використовуються повторно.

Характерно, що на котлі П-67 поверхні нагріву мають коефіцієнт монтажної блочності близько 97% по масі, а перепускні трубопроводи - тільки 38%,.

Монтаж великих блоків поверхонь нагрівання за допомогою комплекта універсальної оснастки:

Монтаж поверхонь нагрівання котла здійснюється за схемою зверху вниз, тобто починається з хребтових балок і жорсткого диска на позначці 106,4 м, до яких потім кріпляться розташований нижче монтажні блоки. У горизонтальному напрямку установка блоків проводиться в напрямку від периферії до центру, тобто від конвективних шахт до топки. Така технологія монтажа тим ефективніше, чим менше монтажних стиків між блоками по висоті і ширині. Інакше кажучи, слід уникати підвішування в період монтажу нижніх блоків до верхніх і стикування по сусідніх блокам шляхом укрупнення блоків або за рахунок зміни послідовності монтажу.

Монтажні блоки різних поверхонь нагріву істотно відрізняються один від одного за конструкцією, габаритами і становлять три основні групи (екрани, ширмового пароперегрівачі, блоки гирлянди поверхонь нагріву конвективної шахти), для кожної з котрих раніше виконувався свій комплект пристосувань (складальні та вантажні рами, кантовочних пристрої, траверси тощо). При цьому технологічні операції по складанню й монтажу відповідних груп блоків несуттєво відрізняються один від одного.

Аналіз відомої технології в поєднанні з розглядом наведених вихідних умов по котлу П-67 дозволив перейти до нових технологічних ї конструктивним рішенням, а саме створенню комплекта універсальної оснастки для вантаження, транспортування і монтажа всіх трьох груп блоків поверхонь нагріву довжиною до 40 м і масою до 200 т. Комплект складається з наступних пристосувань:

касети (складально-навантажувальні рами багаторазового застосування). Застосування касет значно спрощує вантаження, так як строщує касети проводиться за 3-4 точки по довжині, а стропуємо безпосередньо за блок (за традиційною схемою) за 12 - 15 точок по довжині і 10-12 точок по ширині, тобто всього за 120-180 точок.

Універсальний кантувач для транспортування і виведення блоків у вертикальне положення;

транспортний пристрій для перевезення кантувача з блоком по залізничних коліях;

постамент (рухливе підстава), що представляє собою потужну балкову конструкцію, на яку спирається кантувач при виводі у вертикальне положення в котельному відділенні;

монтажна скоба вантажопідйомністю 200 т для зняття блоків з кантувателя (у вертикальному положенні) і передачі їх під хребтовими балками;

монтажний приймач (приймальня скоба) для прийому блоку зі скоби після передачі під хребтовими балками;

траверси для навантаження блоків у кантувач і підйому кантувача з блоком.

На рис. показаний комплект універсальної оснастки для виведення блоків у вертикальне положення на двох етапах робіт: перед початком підйому блоку; після виведення блоку у вертикальне положення.

Кантувач I являє собою жорстку зварену коритоподібного конструкцію, утворену несучими боковими фермами 1 з привареними до них в нижній частині двома консольними балками 2, постачання в середній частині зачепами для приєднання до осей постамента III, а на кінцях - кронштейнами з косою кромкою, виступом ("зубом") і гайкою для з'єднання із замком-фіксатором 23 постамента. У рівні нижнього поясу ферми 1 пов'язані перекриттям 3 (система балок і зв'язків на зварюванні).

На опорних балках перекриття 3 і вертикальних розкоси ферм 1 передбачені накладки з отворами для кріплення знімних опор 4, на які встановлюються касети 5 із монтажним блоком 6. Кріплення касет до кантувателі забезпечується талрепа 7, шарнірно закріплення до приварним елементам перекриття 3. У верхній частині кантувача встановлюється балка стропувальними 8 з приварними кронштейн 9 для кріплення до них блоку монтажного 6 через стропо-вильний пристрої (шапки) 10.

Транспортний пристрій II вантажопідйомністю 325 т призначено для транспортування в кантувателів монтажних блоків, а також для обпирання кантувача в початковій стадії виведення у вертикальне положення, до передачі навантаження на опорні осі постаменту.

Постамент III складається з двох катучих балок 19, встановлених на електроприводних візках 20, переміщаються по рейкових коліях, розташованим в рівні підлоги котельного відділення (для чого використані шляху баштового крана СКР-3500, яка провадить монтаж каркаса головного корпусу). з'єднання зачепів консольних балок з осями постаменту на початку підйому).Відбувався практично однаково для всіх типів блоків і складався з шести основних етапів

Етап I. Подача в зону монтажу.

Блок, занурений в кантувач, на транспортному пристрої подається в зону монтажу, де у заздалегідь визначеному місці встановлюється підготовлений до роботи постамент. Один мостовий кран остається системою траверс і тяг, проводиться стропування кантувача.

Етап П. Виведення у вертикальне положення.

Проводиться виведення блоку у вертикальне положення з поворотом кантувача навколо осей на постаменті (за рахунок підйому кантувача і переміщення постаменту операція виконується в топковій камері котла розміром 23 х 23 м). Виведення у вертикальне положення закінчується фіксацією кантувача на постаменті.

Етап Ш. Зняття блоку з кантувача.

Монтажна скоба вантажопідйомністю 200 т другий кран підноситься до монтажного блоку і вводиться в зачеплення з пальцем будівельного пристосування (шапки). Блок на скобі знімають з кантувача.

Етап IV. Подача блоку до хребтової балці.

Блок на монтажній скобі підносять до відповідної хребтової балки, де заздалегідь встановлений приймач.

Етап V. Передача блоку зі скоби на приймач.

Етап VI. Установка блоку в проектне положення.

Скоба виводиться з закріплення з приймачем і тимчасово підвішується. Блок на приймальнику встановлюється в проектне положення.

Паралельно з поетапним виконанням робіт з монтажу блоків виробляються допоміжні операції - відвантаження кантувача на тепло монтажну базу для установки в нього наступних блоків, тимчасове закріплення скоби і приймачів в перед монтажне положенні, підготовка до роботи постаменту і т.д.

Процес виведення у вертикальне положення практично аналогічний для всіх блоків поверхонь нагрівання. Відмінність полягала (для ширмових блоків і екранів ВРЧ) у зміні місця кріплення блоку в кантувателі за рахунок зміщення стропувальними балки нижче (для ширм) або вище (для екранів ВРЧ) базового положення.

Для деяких блоків екранів ВРЧ топки передача під хребтовими балками здійснювалася шляхом підвозу блоку на постаменті з закріплення до нього у вертикальному положенні кантувачем. При передачі під хребтовими балками блоків масою до 75 т до нижньої полиці скоби кріпилася подовжена поперечина.

Для установки блоків топкових екранів НРЧ і бічних ВРЧ, де застосування скоби неможливо, застосовувалися трикутні траверси.

Основна маса блоків поверхонь нагрівання встановлювалася відразу в проектне положення (без підвішування в тимчасове положення).

Закріплення блоків після монтажу допускалося на 60% проектних підвісок, так як частина підвісок можна було установіть тільки після демонтаж строповочних пристосувань (шапок).

Особливу складність при монтажі підвісних котлів представляє передавальна частина, розташована між топкою і конвективної шахтою, так як доступ до неї перекритий конструкціями аеродинамічного виступу, який перешкоджає підходу гаків мостових кранів до зони установки блоків. Крім того, в цій частині відсутні несучі конструкції для обпирання в період монтажу елементів котла.

За звичайною технологією для монтажу цього вузла котла потрібна установка тимчасових опорних конструкцій масою до 150 т, спирання на них блоків проектну вертикальну ферму під перевалом, подовживши її нижній пояс.

Ряс. 22. Установка вертикальної ферми під перевалом:

1 - хребтові балки (Б1-Б4); 2 - конвективна шахта; 3 - каркас будівлі; 4 - вертикальна ферма; 5 - монтажне подовження нижнього поясу; 6 - екран

В монтажному положенні ферма 4 передає навантаження на каркас 3 рядів Г і Д будівлі котельні, при цьому на неї можуть спиратися блоки екрану бічних стін BPЧ 6, перепускні труби 7 і щити перевальних частини 8 загальною масою до 600 т. Після закінчення монтажу щитів перекриття над топкою 9 ферма переважується на проектні гарячі підвіски 10 (вертикальні стояки перепускних труб), а монтажне подовження нижнього поясу ферми обрізується.

Таке технічне рішення дозволило виконати установку блоків перевалу (екранів, щитів та ін) в проектне положення до монтажу центральних хребтових балок БЧ, уникнути передачу під ними монтажних блоків екрану НРЧ ї ВРЧ та ін, а також виконати великоблочний монтаж пилогазоповітряпроводів і трубопроводів в районі перевалу.

Така послідовність установки екранів топки досягається за рахунок використання вузлів так званих розвантажувальних підвісок - проектних, поліспастний систем, призначених для зниження навантажень на екранні труби. Вузли кріплення блоків і монтажних навантаження завчасно узгоджені з розробниками проектів котла і будівлі.

Рис. Кріплення блоків екрану НРЧ за вузли розвантажувальних підвісок:

1 - блок екрану НРЧ; 2 - металоконструкція котельного відділення; 3 - розвантажувальна підвіска; 4 - вушко для кріплення розвантажувальної підвіски; 5 - проушіна стропувальними; 6 - монтажний талреп; 7 - упор; 8 - гак мостового крана

Монтаж холодної воронки топкової камери є заключною операцією для підвісного котла, складність якої полягає в тому, що на цій стадії виробництва робіт повністю встановлені всі щити і балки стельового перекриття над топкою, відсутній доступ практично до всіх просвітів для опускання гаків мостових кранів.

Тому монтаж холодної воронки виконати одним укрупненим блоком масою до 550 т з включенням в нього на тепломонтажні базі максимальної кількості заводських блоків, вузлів, деталей, виконанням Повного обсягу складально-зварюваних робіт, а також контрольної збірки суміжних вузлів. У відповідності з розробленим роботи виконуються три етапи.

Етап 1. Зборки входять блоків стін екрану, поясів жорсткості, елементів каркаса на плоских стендах.

Етап 2. Контрольна зборка укрупненого блоку на тепломонтажні базі, виконувана в спеціальному збірно-розбірному стенді, підгонка та маркування вузлів сполучення суміжних елементів. Розбирання на вхідні плоскі блоки, перевезення стенду та блоків в зону монтажу.

Етап 3. Установка стенду на пересувне пристосування, повторна збірка вхідних блоків, зварювання їх між собою (крім кутових стиків). Подача стенду з укрупненими блоками на пересувному приспособленія в топку, стикування і зварювання з екраном НРЧ.

Така технологія виконання робіт забезпечує високу якість за рахунок виконання підгоночних операцій, усунення можливих дефектів, перенесення монтажних операцій на тепломонтажні базу.

На укрупнювального складальному майданчику зібрані входять блоки фронтових і задніх екранів зі щитами (10 шт.), Бічних екранів зі щитами (2 шт.), Блоки трубопроводів (4 шт.), На стенді встановили бункери холодної воронки (5 шт.). Після цього стенд з бункерами перевезли в зону монтажу і встановили на пересувне приспособлення.(24)

Складальний стенд II являє собою конструкцію, що складається з двох потужних вертикальних ферм 6 з закріпленими до них опорами 7 і 8 для кріплення фронтових (задніх) і бічних стін холодної воронки.

Для можливості переміщення вздовж котельні стенд спирається з одного боку на самохідний постамент 9, а з іншого на поперечну раму 10, яка в свою чергу спирається по краях на неприводному візки 11 крана БК-1000 і по центру на транспортний установці 12. В місцях спирання стенду на постамент 9 і поперечну раму 10 встановлено чотири гідродомкрата 13 вантажопідйомністю по 200 т, що дозволяють поетапно (з перезарядженням домкратів) підняти стенд з блоком на висоту 1-1,5 м.

Збірка укрупненого блоку холодної воронки на пересувному стенді була виконана в основному будівельним краном СКР-3500 зовні будівлі перед тимчасовим торцем котельні, що дозволило не

Рис. 24. Монтаж укрупненого блоку холодної воронки масою 550 т:

I - блок холодної воронки; II - стенд для збірки блоку; III - пристрій для переміщення стенду в зоні монтажу; 1 - фронтові блоки; 2'-задні бло ки; 3 - бічні блоки; 4 - балки жорсткості; 5 - бункери холодної воронки; 6 - вертикальна ферма; 7 - опора фронтових (задніх) блоків; 8 - опора бічних-"блоків; 9 - самохідний постамент; 10 - поперечна рама; 11 - візок крана БК-1000; 12 - транспортний пристрій; 13 - гидродомкрат; 14 - шляхи крана СКР-3500; 15 - залізнична колія

відволікати для цього мостові крани котельні. Виняток складють входять блоки бічних стін холодної воронки - 2 шт. (Маса до 80 т), підйом яких краном СКР утруднений. Ці блоки виводяться у вертикальне положення і встановлювалися на стенд всередині котельного відділення в двох вільних осередках між котлом і тимчасовим торцем.

Збірка блоків на пересувному стенді і закочування укрупненого блоку в зону монтажу зайняли всього 10 діб.

Дата добавления: 2015-08-28