12. Эксплуатация подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин

12. Эксплуатация подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин

12.1. Понятие и характеристика надежности машин.

Одним из важнейших показателей качества машин является их надежность.

Надежностью называется свойство объекта (машины, механизма, прибора, детали) выполнять заданные функции, сохраняя во времени значение эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования. Т.е. надежность – это свойство машины или любого другого изделия, которое зависит от выполняемых функций и условий эксплуатации.

Уровень надежности характеризует развитие техники по основным ее направлениям. Недостаточная надежность машин приводит к значительным дополнительным затратам на техническое обслуживание и ремонт, потери от простоев и пр. Избыточная надежность связана с низкой эффективностью использования машин, неоправданному перерасходу материальных и энергетических ресурсов.

12.2.Основные свойства надежности, их определение.

Надежность характеризуется комплексной характеристикой, которая включает в себя следующие свойства: безотказность, долговечность, ремонтопригодность, сохраняемость.

Безотказностью называется свойство объекта непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени или некоторой наработки.

Долговечность – свойство объекта непрерывно сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

Ремонтопригодность – свойство объекта, заключающееся в приспособленность к предупреждению и обнаружению причин возникновения его отказов, повреждений, а также устранению их последствий путем технического обслуживания и ремонтов.

Сохраняемость – свойство объекта непрерывно сохранять исправное и работоспособное состояние в течение, и после хранения и (или) транспортирования.

7.3.Основные показатели надежности.

Показатели надежности – количественные измерители для решения практических задач по оценке надежности объектов. Различают единичные (количественно характеризующие только одно свойство объекта) и комплексные (характеризующие несколько свойств) показатели. Основными показателями являются. Показатели безотказности: вероятность безотказной работы, средняя наработка до отказа, интенсивность отказов, параметр потока отказов, наработка на отказ. Показатели долговечности: гамма-процентный ресурс, средний ресурс, назначенный ресурс. Показатели ремонтопригодности: вероятность восстановления, среднее время восстановления. Показатели сохраняемости: гамма-процентный и средний сроки сохраняемости. Комплексные показатели надежности: коэффициент готовности, коэффициент простоев, удельная суммарная стоимость ремонтов.

12.4.Нормирование показателей надежности.

Показатели надежности, имеющие существенное значение для данной машины, должны быть включены в техническую документацию на машину. Нормативные значение показателей надежности чаще всего устанавливают на основе статистической информации о надежности лучших объектов-аналогов и в соответствии с требованиями российских и отраслевых стандартов. Выбор показателей надежности и их допустимые значения устанавливаются основным потребителем и задаются в составе технических требований на поставку машины. Номенклатура нормируемых показателей надежности при минимальном объеме должна достаточно полно характеризовать технико-экономические свойства машины, а также быть достаточно универсальной и стабильной во времени. При этом наряду с количественной характеристикой показателей может применяться и качественная. Все нормируемые показатели надежности разделены на основные, нормирование которых обязательно, и дополнительные, нормирование которых желательно. В частности для мостовых кранов общего назначения обязательными являются: коэффициент простоев или коэффициент готовности, удельная суммарная стоимость ремонтов, средний ресурс до капитального ремонта. Дополнительные показатели: параметр потока внезапных отказов, расчетное значение рабочих часов в течение года.

12.5.Общая характеристика нагрузок машин.

По характеру изменения во времени нагрузки ПТМ можно разделить на постоянные, переменные и прочие. К постоянным нагрузкам рабочего состояния, не изменяющимися в течение продолжительного периода времени, относятся: силы тяжести; нагрузки от метеорологических факторов (снег, гололед, температурные воздействия и др.); усилия предварительного натяжения тяговых элементов (лент, цепей, канатов); усилия от расчаливания; нагрузки от начальной затяжки (запрессовки, заклинивания); нагрузки холостого хода машин непрерывного транспорта и рабочие нагрузки при стационарном режиме их работы.

К переменным рабочим нагрузкам, которые в течение короткого времени могут изменяться по амплитуде и среднему значению. Основными причинами переменности рабочих нагрузок являются не стационарность режима загрузки, переменность рабочего процесса, внутренняя и внешняя динамика. К таким нагрузкам относятся: рабочие (полезные) нагрузки; силы сопротивления движению; динамические нагрузки, связанные с пуском, торможением, реверсированием, наездом на неровности и препятствия, неравномерностью движения, действием центробежных сил, обрывом, падением и заклиниванием груза; ветровые нагрузки.

К прочим нагрузкам относятся нагрузки, характерные для нерабочего состояния машины. К ним относятся: сейсмические, транспортные, монтажные, испытательные.

12.6.Методы измерения нагрузок в машинах.

Сложный характер нагруженности ПТМ затрудняет ее оценку расчетным путем. Более эффективным является сбор достоверной информации о нагруженности в условиях эксплуатации. Наиболее применимыми являются следующие методы.

Визуальные методы: регистрация по стрелочным приборам самой нагрузки (например, массы поднимаемого груза) или связанных с нею косвенных характеристик (например, мощности привода). Методы дают удовлетворительные результаты при редких дискретных нагружениях и непригодны для регистрации нагрузок, обусловленных быстропротекающими неустановившимися процессами.

Тензометрический метод, основанный на использовании тензометрических, потенциометрических и дискретных датчиков и специальной фиксирующей и распознающей аппаратурой: обеспечивает непрерывную запись напряженного состояния отдельных элементов механизмов и металлоконструкций на различные носители информации, даже для процессов, протекающих с большими скоростями и частотами.

12.7.Виды отказов по критерию прочности.

Все отказы по критерию прочности принято подразделять на пять основных групп.

1) Усталостное разрушение, подразделяющееся на:

общее (элементы металлоконструкций, валы, оси, штоки, пружины, болты и др.);

поверхностное (рабочие поверхности зубьев, колес, элементов подшипников качения, опорно-поворотных устройств и др.);

ударно-усталостное (ролики и втулки приводных и тяговых цепей, зубья зубчатых колес и др.).

2) Пластическое деформирование (разрушение при перегрузке), подразделяющееся на:

искривление (элементы металлоконструкций, валы, оси и др.);

смятие (шпонки, шпоночные канавки, крепежные детали, поверхности качения и др.);

удлинение (вытяжка) (болты (при затягивании), канаты, ленты и др.);

осадка (пружины).

3) Ползучесть, подразделяющаяся на:

горячую (при высоких температурах) (элементы металлоконструкций в горячих зонах);

холодную (при нормальных температурах) (детали из пластмасс).

4) Хрупкое разрушение, подразделяющееся на:

статическое (детали из хрупких материалов при затягивании);

ударное (детали из хрупких материалов при ударах);

в условиях низких температур (элементы металлоконструкций и детали машин в условиях холодного климата);

в условиях большой остаточной напряженности (охватывающие детали при посадке с натягом);

тепловое и радиационное охрупчивание (манжетные уплотнения и другие резинотехнические изделия).

· Нарушение сцепления, подразделяющееся на:

проворот и осевое смещение в соединениях с натягом (соединения типа вал-струпица, соединение валиков и втулок с пластинами цепи);

относительное проскальзывание в передачах трения (ременные передачи, приводы ленточных конвейеров, приводы с канатоведущими шкивами);

самоотвинчивание (резьбовые соединения).

12.8.Виды изнашивания.

Различают следующие виды изнашивания:

· механическое, как результат механического воздействия;

· корозионно-механическое, как результат механического воздействия, сопровождаемого химическим и (или) электрическим взаимодействием материала со средой.

Механическое изнашивание подразделяется:

абразивное, как результат режущего или царапающего действия твердых тел или частиц;

гидро(газо)абразивное, как результат воздействия на поверхность потока жидкости (газа);

усталостное, как результат усталостного разрушения при повторном деформировании микрообъемов материала, приводящего к возникновению трещин и отделению частиц на поверхности трения или на ее отдельных участках;

кавитационное, как результат воздействия на поверхность твердого тела при движении его в жидкости в условиях кавитации, т.е. в условиях нарушения сплошности течения жидкости и образования кавитационных пузырей;

изнашивание при заедании, как результат схватывания, глубинного вырывания материала, переноса его с одной поверхности на другую и воздействия возникших неровностей на сопряженную поверхность.

Коррозионно-механическое изнашивание подразделяется:

окислительное, при котором преобладает химическая реакция материала с кислородом или окисляющей окружающей среды;

фреттинг-коррозия, возникающая при малых колебательных относительных перемещениях.

12.9.Методы повышения износостойкости и снижения вредного влияния износа на работоспособность машин.

Универсальными методами повышения износостойкости деталей машин являются: обеспечение благоприятных условий трения и изнашивания, повышения качества поверхности трения, упрочнение поверхностных слоев материала, оптимизация характера внешних воздействий.

Обеспечение благоприятных условий трения и изнашивания:

1. создание благоприятного вида трения по характеру движения;

2. создание благоприятного вида трения по характеру смазывания;

3. замена внешнего трения внутренним;

4. защита сопряжения от вредного воздействия среды.

Повышение качества поверхности трения:

1. уменьшение шероховатости поверхности;

2. применение покрытий, предохраняющих поверхности от схватывания (фосфатирование, сульфидирование, сульфоцианирование) и фреттинг-коррозии (электролитические покрытия кадмием, медью, оловом).

Упрочнение поверхностных слоев материала.

· Термическая обработка: объемная закалка, поверхностная закалка с нагревом ТВЧ и газовым пламенем.

· Химико-термическая обработка: цементация, азотирование, нитроцементация (газовое цианирование), алитирование, хромирование, силицирование, сульфидирование.

· Пластическое деформирование (наклеп поверхности): дробеструйная обработка, центробежно-шариковый наклеп, обкатка роликами, чеканка.

12.10.Назначение смазывания машин.

Смазывание в машинах имеет многоцелевое назначение. Основным назначением смазки машин является увеличение долговечности узлов и деталей, а также повышение к.п.д. отдельных агрегатов и машин в целом. Смазка узлов трения машин позволяет следующее.

· Значительно уменьшить скорость изнашивания трущихся поверхностей.

· Снизить потери мощности в узлах трения за счет снижения коэффициентов и сил трения.

· Уменьшить нагрев трущихся поверхностей.

· Уменьшить удары и вибрацию в узлах трения.

· Уменьшить шум в узлах трения за счет устранения контакта металлических поверхностей.

· Защита от коррозии.

Наибольший полезный эффект смазки достигается при правильном выборе смазочных материалов, способов и режимов смазки в соответствии с режимами работы и хранения машин.

12.11.Виды смазочных материалов.

В зависимости от происхождения смазочные материалы разделяют на: минеральные (основной вид), получаемые из нефти, угля и др. материалов; животные, получаемые из жира животных; растительные, получаемые из растений; синтетические, получаемые путем химического синтеза. По физическим свойствам смазочные материалы подразделяют на жидкие смазочные масла, пластичные (консистентные) смазки, твердые смазочные материалы и покрытия.

Минеральные масла подразделяют на группы по преимущественным областям применения: индустриальные (для смазки разнообразных механизмов на предприятиях различных отраслей промышленности); моторные (для смазки транспортных и стационарных двигателей внутреннего сгорания); трансмиссионные (для смазки различных трансмиссионных передач); цилиндровые (для смазки поршневых паровых машин); энергетические (для смазки паровых и водяных турбин, турбоагрегатов, генераторов электрического тока, систем регулирования компрессорных машин); приборные (для смазки различных точных механизмов, приборов и аппаратов); специальные (для смазки специальных приборов); изоляционные, гидравлические, амортизаторные (обладающими свойствами смазочных материалов и рабочей жидкости).

Пластичные смазочные материалы условно делят на антифрикционные, консервационные (антикоррозионные) и уплотнительные. Кроме этого, смазочные материалы делят по преимущественным областям применения: многоцелевые (при 40°<t<130° С); высокотемпературные (при t>150° С); низкотемпературные (для механизмов, где недопустимо повышение сопротивления движению при низких температурах); стойкие к агрессивной среде (для работы в контакте с сильными окислителями); индустриальные (для смазывания узлов трения механизмов); железнодорожные (для закладывания в буксы с подшипниками качения); автомобильные (для смазывания ступиц, подвесок, рулевого управления); канатные (для предотвращения коррозии, уменьшения трения и изнашивания стальных канатов). В зависимости от типа загустителя пластичные смазочные материалы делят на кальциевые (солидолы), натриевые (консталины), натриево-кальциевые, литиевые, кремнистые.

Твердые смазочные материалы и твердые смазочные покрытия (графит, дисульфид молибдена и др.) используются в широком диапазоне температур (при -250°< t <+375° С), при которых обычные смазочные материалы совершенно непригодны.

12.12.Основные характеристики смазочных материалов.

Основными характеристиками масел являются следующие. Вязкость характеризуется сопротивлением взаимному перемещению слоев смазки под действием внешней силы. В зависимости от способа измерения на практике применяются абсолютные (динамическая и кинематическая) и условные количественные оценки вязкости. Динамическая вязкость измеряется касательной силой (кг), приходящейся на единицу площади одной из двух горизонтальных плоскостей, находящихся на расстоянии друг от друга, равном единице (1 м), при условии, что одна из этих плоскостей неподвижна, другая движется с единичной скоростью (м/с), а пространство между ними заполнено исследуемым маслом.[Па·с]. Отношение динамической вязкости к плотности, при той же температуре, называется кинематической вязкостью. [cm]=[см²/с]. Зависимость вязкости масла от температуры оценивается по индексу вязкости. Антиокислительная стабильность – способность противостоять окислению кислородом воздуха с образованием кислот, смол, и др. продуктов. Температура вспышки масла – температура, при которой масло выделяет пары, воспламеняющиеся от поднесенного к ним огня. Температура застывания масла – температура, при которой масло теряет свою подвижность.

Основными характеристиками пластичных смазок являются следующие. Вязкость характеризует текучесть смазки при достаточно высоких напряжениях сдвига (существенно зависит от скорости деформации). Число пенетрации – число, указывающее на глубину в десятых долях миллиметра погружения в испытываемую смазку конус стандартного прибора за 5 с при 25°С (характеризует густоту смазки). Предел прочности минимальное напряжение сдвига, которое вызывает переход смазки к ее вязкому течению. Температура каплепадения – температура, при которой падает первая капля смазки, помещенной в стандартный измерительный прибор.

12.13.Техническая документация на смазывание.

Техническая документация должна содержать исчерпывающие данные о том, какие узлы трения подлежат смазыванию, какие смазочные материалы при этом следует применять в зависимости от возможных условий работы машины данного типа, а также данные о периодичности смазывания и промывки узлов трения (смены смазочных материалов). Места (точки) смазки обычно указываются на карте смазывания машины – схематическом ее чертеже с видами и разрезами основных узлов трения, дающими полное представление о количестве смазываемых точек и конкретных местах их расположения. Смазочные материалы, подлежащие применению при смазывании машины, и их основные свойства указываются в отдельной ведомости. Там же указываются и их заменители. Режимы смазывания указываются в отдельной ведомости. Обозначение точек смазывания и номера сортов смазочных материалов должно быть одинаковым в обеих ведомостях и на карте смазки машины.

12.14.Условия эксплуатации ПТМ.

Условия эксплуатации ПТМ характеризуются большим числом разнообразных факторов, которые принято подразделять на следующие основные группы.

· Метеорологические: температура, влажность, осадки, ветер, солнечная радиация.

· Биологические: бактерии, грибки, насекомые.

· Химическая активность атмосферы.

· Технологические: режим работы машины, запыленность окружающей среды, коррозионная активность груза, концентрация и структура парка перегрузочных машин.

· Организационные: квалификация обслуживающего персонала, организация работы промышленных рабочих, режим работы предприятия.

Возможные сочетания этих факторов определяют технические требования к машинам для конкретного участка, существенно влияют на организацию, состав, периодичность и технологию работ по техническому обслуживанию и ремонту ПТМ.

12.15.Основные понятия о монтажно-эксплуатационной технологичности и ремонтопригодности.

Под монтажно-эксплуатационной технологичностью понимают такое свойство машин, которое характеризует их приспособленность к работам, выполняемым при подготовке к отправке к потребителю, монтажу на месте эксплуатации и к использованию в процессе применения по назначению и по окончанию использования. Различают технологичность при выполнении штатных работ (при подготовке к применению, при выполнении рабочих операций, при выполнении работ после применения) и при техническом обслуживании (конструктивно-эксплуатационная преемственность, контролепригодность, доступность, легкосъемность, блочность, взаимозаменяемость, восстанавливаемость, защищенность, совершенство технологии изготовления). Все характеристики, входящие в группу технологичности при техническом обслуживании одновременно определяют технологичность при ремонте.

12.16.Содержание монтажных работ.

Монтажом называют комплекс работ, выполняемых на месте эксплуатации машины, по ее сборке, установке в рабочее (проектное) положение, наладке и сдаче в эксплуатацию. Объем и содержание монтажных работ по монтажу ПТМ зависят от конкретных условий их проведения. Все монтажные работы подразделяются на две основные группы:

· Подготовительные: оформление отношений между заказчиком и подрядчиком; разработка проектно-сметной и технической документации; организация монтажной площадки; подготовка монтируемого оборудования; подготовка монтажного оборудования, приемка строительных работ.

· Собственно монтажные: разметка под монтаж, сборка и наладка механизмов, такелажные работы, сборка машины, наладка машины и опробование, испытание машины и сдача заказчику.

12.17.Техническая, нормативная, монтажная документация при выполнении монтажных работ.

При монтаже технологического оборудования руководствуются следующими видами документации.

Техническая - включает проектно-сметную документацию, разрабатываемую проектной организацией, и конструкторскую документацию завода изготовителя.

Конструкторская документация для кранов содержит паспорт, чертежи общего вида крана и его сборочных единиц; схемы запасовки полиспастов; указания о производстве сварки соединений при монтаже; карты смазывания, акт о контрольной сборке металлоконструкций и обкатке крана; шнуровую книгу с документами, необходимыми для сдачи крана инспекции Госгортехнадзора, план и поперечный разрез цеха, где устанавливают кран. Кроме того, для ПТМ всех видов необходимо иметь инструкции завода-изготовителя по монтажу и эксплуатации машины.

Нормативная – включает ценники на монтаж оборудования, строительные нормы и правила – СНиП, отраслевые и государственные стандарты, технические условия.

Монтажная – проект производства работ (ППР), технологические карты, схемы и и журналы монтажных работ.

Проект производства работ (ППР) включает:

· Графическую часть, включающую монтажный генплан; схемы выполнения такелажных работ по подъему машины или ее основных сборочных единиц и установки их в проектное положение; схемы проверок, необходимых для обеспечения правильного расположения монтируемой машины, ее основных сборочных единиц и механизмов; чертежи приспособлений, специального инструмента, временных сооружений, подлежащих изготовлению для данной работы или ссылки на нормали инвентарных приспособлений, имеющихся у монтажной организации.

· Ведомости механизмов, инструментов и материалов, необходимых для выполнения работ, содержащие их наименование и указания требуемого количества.

· Графики производства работ, поставки оборудования и движения рабочей силы.

· Пояснительную записку ППР, содержащую краткую характеристику ПТМ, подлежащей монтажу, с указанием ее особенностей, последовательности сборки; требования к смежным организациям; указания о мероприятиях, обеспечивающих безопасное ведение работ; указания по монтажу и демонтажу временных сооружений и такелажного оборудования.

12.18.Виды такелажной оснастки и монтажное оборудование.

При монтаже ПТМ используется разнообразное подъемно-транспортное и такелажное оборудование и различная такелажная оснастка.

Такелажная оснастка.

Стальные канаты. Грузовые канаты для оснастки полиспастов и монтажных лебедок должны обладать высокой стойкостью и гибкость (наиболее отвечают этим требованиям канаты типа ЛК-РО). Строповые канаты должны обладать еще большей гибкостью (тип ЛК-РО и, в качестве замены, ЛК-Р). Для расчалок, оттяжек и тяг - тип ЛК-РО и ЛК-Р. Стальные проволочные канаты такелажных средств выбирают по расчетному разрывному усилию.

Стропы. Преимущественно применяют канатные, реже – цепные стропы. Используют стропы в виде отрезков каната с петлями на конце без коушей и крюка; в виде замкнутого в кольцо отрезка каната; двух, трех и четырехветвевых стропов; витые и полотенчатые стропы.

Захваты и траверсы используют при необходимости сократить высоту строповки, а также тогда, когда поднимаемые элементы не могут вынести сжимающие монтажные нагрузки (захваты клещевые, эксцентриковые, зажимные; траверсы, работающие на изгиб и на сжатие).

Монтажные скобы и штуцера – дополнительные приспособления облегчающие строповку поднимаемых элементов.

Вспомогательные механизмы.

Монтажные блоки. Используют грузовые (для подъема или перемещения) и отводные (для изменения направления движения каната). Применяют одноблочные и много блочные обоймы, оснащенные крюками, грузовыми петлями, скобами и др. устройствами. Отводные часто изготавливают с откидными щеками для быстрого удаления каната.

Монтажные полиспасты. Преимущественно применяют простые (одинарные) полиспасты с одной тяговой (ходовой) ветвью каната, идущей на лебедку. Для подъема тяжелых и групногабаритных грузов могут использоваться сдвоенные полиспасты с одной или двумя тяговыми лебедками (полиспасты связаны между собой через уравнительный блок).

Лебедки. Ручные лебедки используются только доя вспомогательных операций (например, для оттяжки груза). Более широко применяют электрические реверсивные лебедки с жесткой кинематической связью барабана с двигателем посредством зубчатого редуктора и движением груза вследствие принудительного вращения вала двигателя в нужную сторону. Для уменьшения усилия, отрывающего раму лебедки от основания, канат навивают на барабан снизу, а не сверху.

Домкраты. Используют главным образом для установки и выверки механизмов и металлоконструкций. Наиболее широко применяют клиновые (винтовые и гидравлические), зубчато-реечные и гидравлические домкраты.

Грузоподъемные и такелажные приспособления.

Монтажные мачты. Мачта представляет собой стержень (трубчатой или решетчатой конструкции), устанавливаемый вертикально (с центральным или консольным нагружением) или наклонно (под углом a=10¸12° к вертикали) и удерживаемый в таком положении вантами (не менее трех). Мачта используется в комплекте с подъемным полиспастом, лебедкой, расчалками (вантами), якорями и отводными блоками.

Шевры. Шевр – А-образная рама, основание которой закреплено шарнирно, а вершина удерживается канатной тягой или полиспастом. Обычно шевры оснащены грузовым и поворотным (для изменения наклона шевра и установки груз в нужное положение в горизонтальной плоскости) полиспастами.

Переносные монтажные стрелы. Переносная стрела (решетчатой или трубчатой конструкции) имеет двойной нижний шарнир (закрепленный на строительных конструкциях здания) для возможного поворота как в вертикальной плоскости (изменяя вылет стреловым полиспастом), так и в горизонтальной – с помощью каната, прикрепленного к верхнему элементу стрелы. Подъем груза осуществляется отдельной грузовой лебедкой. Грузоподъемность стрел Q=3¸10 т при длине10-25м.

Порталы – П-образные рамы из двух мачт, соединенных жестко или шарнирно перекладиной с подвешенными грузовыми полиспастами. Применяется при подъеме крупногабаритных и тяжелых грузов. Шарнирные опоры портала позволяют наклонять его. Портал удерживается расчалками (по три на каждую мачту), снабженными полиспастами.

12.19.Общие методы и приемы сборки машин при монтаже различных подъемно-транспортных машин.

Различают методы монтажа машин со сборкой их в проектном положении и вне его. При сборке в проектном положении каждый элемент машины собирают и устанавливают в том месте, где он должен быть по проекту, при этом зона работ перемещается от одного элемента к другому. При сборке вне проектного положения элементы машины предварительно собираются в укрупненные блоки, которые затем устанавливают на свои рабочие места, предусмотренные проектом. При этом основной объем сборочных работ выполняется до сборки машины в единое целое, а сами сборочные работы проводят, как правило, в более удобных условиях.

Различают следующие приемы выполнения сборки в проектном положении:

сборка надстройкой (наращиванием) (сборка состоит в последовательном подъеме и соединении элементов конструкции в проектном положении, начиная с основания и кончая самым верхним элементом);

навесная сборка (отличается от предыдущего тем, что этот прием используют при монтаже горизонтальных и наклонных консольных конструкций);

сборка на подмостях (работы выполняются на специальных эстакадах).

Различают следующие приемы сборки вне проектного положения:

сборка с последующим подъемом (машину в целом или ее крупные элементы собирают на клетках на небольшой высоте и после этого поднимают в проектное положение);

сборка с последующей подвижкой (собранную машину или ее укрупненные элементы устанавливают в рабочее положение перемещением по горизонтали);

сборка подстройкой (подращиванием) (сборка начинается с самого верхнего элемента машины и заканчивается самым нижним; после присоединения каждого нового элемента собираемую конструкцию поднимают вверх, освобождая место для следующего нижнего).

12.20.Виды испытаний при вводе машин в эксплуатацию.

При вводе грузоподъемных машин в эксплуатацию их согласно требованиям (Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов) подвергают техническому освидетельствованию; для этого проводят осмотр, статические и динамические испытания. При осмотре проверяется состояние и работа механизмов, состояние металлоконструкций кранов, грузозахватных органов, тормозов, элементов несущих металлоконструкций, барабанов, блоков, зубчатых и ходовых колес, подкрановых и подтележечных рельсов и др.

Далее проводят статические испытания крана грузом, превышающим на 25% номинальную грузоподъемность крана. Цель испытаний – проверить прочность крана и его отдельных механизмов. При этом мостовой кран устанавливается над опорами крановых путей, а тележку в середине пролета (в положение, соответствующем наибольшему прогибу). При статических испытаниях раздельно определяют упругую и остаточную деформацию обеих пролетных балок моста. Отсчет выполняют три раза: до нагружения, после подъема испытательного груза на высоту 200-300 мм и выдержки в течении 10 мин и после опускания груза. При отсутствии остаточного прогиба первое и последнее показания должны совпадать. При наличии остаточной деформации кран в работу не допускается до выяснения и устранения ее причин.

При положительных результатах статических испытаний проводят динамические испытания грузом на 10% превышающим грузоподъемность крана. При этом проверяют действие всех механизмов при рабочих скоростях сначала раздельно, а затем совместно. Кран передвигают по всей длине крановых путей до упоров с обеих сторон, при этом проверяя действие конечных выключателей. Аналогично проверяют крановую тележку. Единственным элементом, проверку которого проводят без груза, является конечный выключатель ограничителя высоты подъема.

После проведения динамических испытаний проводят повторный осмотр крана, обращая внимание на исправность механизмов, нагрев подшипников, подтекание масла в разъемах. Результаты испытаний оформляют актом. При положительных результатах испытаний инженер по надзору дает разрешение на эксплуатацию крана, делая соответствующую запись в паспорте машины.

12.21.Оптимизация парка ПТМ.

Под оптимизацией парка ПТМ понимают одно из направлений повышения эффективности их использования, основанное на улучшении качественного состава оборудования. Наиболее эффективными путями решения донной проблемы является.

Удешевление парка ПТМ. В настоящее время, в парке ПТМ большинства предприятий преобладают машины тяжелых типов при часто низко эффективности использования значительной их части. Поэтому здесь имеются большие возможности удешевления парка машин без ущерба для выполнения ими служебных функций.

Обновление парка. По многим основным видам ПТМ на большинстве предприятий довольно значительная доля машин с превышенными нормативными сроками службы. Необходимой замены таких машин очевидна. Однако работа по обновлению парка ПТМ в сложившихся условиях должна идти, главным образом, по пути объективной оценки их действительного состояния и возможности модернизации на новой технической основе.

Продление использования ПТМ. Необходимо совершенствовать организационные формы, методы и технические средства диагностики машин, для исключения преждевременого списания машин и обеспечения их безаварийной работы, независимо от продолжительности календарного срока использования.

Сужение номенклатуры ПТМ. Чем уже номенклатура машин, тем легче наладить их техническое обслуживание и ремонт, обеспечить необходимыми запасными частями, организовать подготовку специалистов для управления и обслуживания.

12.22.Организация и содержание технического надзора при эксплуатации машин.

Одной из основных форм контроля за исправностью ПТМ и соблюдением правил безопасной их работы является государственный и местный технический надзор. Государственный технический надзор осуществляют Комитет по надзору за безопасным ведением работ в промышленности и горному надзору при Правительстве России (Госгортехнадзор), Регистр России, Госэнергонадзор и др., каждый из которых осуществляет надзор за соответствующими видами машин.

Правила Госгортехнадзора содержат систему мер по обеспечению безопасной эксплуатации подконтрольных ПТМ. Эта система включает четыре составные части, за каждую из которых персональную ответственность несут соответствующие лица.

1). Лицо, ответственное за содержание ПТМ и оборудования в исправном состоянии, которое должно обеспечить:

содержание в исправном состоянии путем периодических осмотров, ремонтов, обслуживания;

контроль ведения журнала осмотров и устранения выявленных неисправностей;

обслуживание и ремонт силами обученного и аттестованного персонала;

периодическую проверку знаний обслуживающего персонала, ведение журнала;

подготовку машин к техническому освидетельствованию;

хранение паспортов и технической документации на машину.

2). Лицо, ответственное за безопасное производство работ, обеспечивающее:

контроль за использованием грузозахватных приспособлений и тары;

выдачу указаний крановщикам и стропальщикам о месте, порядке и габаритных размерах складирования грузов;

выполнение работ силами обученного и аттестованного персонала;

запрещение работ в особо опасных условиях без наряда допуска.

3). Лица, осуществляющие управление машинами и их обслуживание, должны выполнять и соответствовать требованиям:

специализация персонала;

соответствие по возрасту и состоянию здоровья;

профессиональная подготовка, аттестация и переподготовка при переходе на другой вид машин;

допуск к работе с оформлением приказа по цеху или предприятию;

повторная проверка знаний.

4). Инженерно-технический работник по надзору, осуществляющий:

надзор за техническим состоянием и безопасной эксплуатацией;

освидетельствование машин, грузозахватных приспособлений и тары;

выдача разрешений на ввод в эксплуатацию;

учет и освидетельствование машин, не подлежащих регистрации;

выдача предписаний, контроль выполнения их и предписаний органов технадзора;

контроль выполнения графиков периодического осмотра и ремонтов;

проверка соблюдения порядка допуска к управлению и обслуживанию машин;

участие в комиссии по аттестации и периодической проверке знаний персонала;

контроль наличия инструкций у обслуживающего персонала и у лиц, ответственных за содержание машин и безопасное производство работ;

принятие мер по устранению неисправностей и нарушений инструкций.

12.23.Основные положения правил безопасной работы грузоподъемных машин.

Основным документом, регламентирующим безопасную работу грузоподъемных машин, являются «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов». Согласно требованиям Правил грузоподъемные машины не допускаются к работе в следующих случаях: до их освидетельствования, а также после истечения сроков очередного технического освидетельствования; при выявлении многочисленных неисправностей; при наличии трещин в ответственных местах металлоконструкций; при недопустимом износе крюков, канатов, цепей; при неисправности механизма подъема или механизма изменения вылета, ограничителей высоты подъема и грузоподъемности, сигнального прибора и других неисправностей, угрожающих безопасной работе людей. Краны допускаются к подъему и перемещению только тех грузов, масса которых не превышает грузоподъемности крана. Не разрешается работа крана при температуре окружающей среды ниже значения, указанного заводом-изготовителем.

Практикой использования грузоподъемных машин выявлены приемы работ, использование которых может служить причиной аварии. Такие приемы категорически запрещены соответствующими пунктами Правилам Госгортехнадзора.

12.24.Сущность и составные части системы планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система ППР – комплекс взаимосвязанных положений, норм и мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке, по техническому обслуживанию и ремонту машин для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных в нормативной документации.

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки каждой машиной определенного количества часов проводят профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением машины, ее конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ППР предупреждает прогрессирующее изнашивание машин, уменьшает вероятность случайных отказов, позволяет предварительно подготовлять ремонтные работы и выполнять их в кратчайшие сроки, создает предпосылки для наиболее эффективного использования машин и оборудования, увеличения времени их полезной работы, повышения качества ремонтных работ.

Основными составными частями Единой системы ППР является техническое обслуживание и ремонт.

Техническое обслуживание включает следующие виды работ: межремонтное обслуживание, осмотр, периодическое освидетельствование.

Вторая составная часть - ремонт – включает следующие виды ремонтов: малый, средний, капитальный и внеплановый.

12.25.Методы ремонта (восстановления) деталей машин.

Методы ремонта (восстановления) деталей машин подразделяются на шесть основных групп.

Механическая обработка, подразделяющаяся на обработку:

Под новый размер (индивидуальный или ремонтный);

Под номинальный (первоначальный) размер (с добавочными ремонтными деталями и заменой части детали).

Слесарно-механическая обработка (опиловка, шабрение, притирка, постановка заплат, штифтование, склеивание).

Обработка давлением (осадка, раздача, обжим, выдавливание, правка, накатка, вытяжка, обкатка и раскатка, дробеструйный наклеп, чеканка).

Наплавка и сварка (газовая наплавка и сварка, электродуговая наплавка и сварка, автоматическая наплавка и сварка под слоем флюса, автоматическая электроимпульсная наплавка, индукционная наплавка, контактное плакирование износостойкой лентой, плазменная наплавка, электрошлаковая наплавка).

Металлизация (газовая, электродуговая, индукционная, плазменная, плазменное напыление с оплавлением).

Электролитическое наращивание (железнение, меднение, химическое никелирование, цинкование, хромирование (твердое гладкое, пористое)).

Дата добавления: 2015-08-28