Установка стабилизации конденсата предназначена для получения стабильного конденсата (СК), широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ), а также для получения деэтанизированного конденсата при работе

1. В В Е Д Е Н И Е

Установка стабилизации конденсата предназначена для получения стабильного конденсата (СК), широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ), а также для получения деэтанизированного конденсата при работе установки по одноколонной схеме.

Продукция установки стабилизации конденсата используется для получения моторных топлив, пропана, пропан-бутановой смеси, депропанизированного и дебутанизированного остатка.

Депропанизированный конденсат, полученный при работе установки по одноколонной схеме, закачивается в конденсатопровод «Уренгой-Сургут» с целью его дальнейшей переработки на Сургутском заводе стабилизации конденсата.

П. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВА

Установка стабилизации конденсата состоит из двух идентичных линий проектной производительностью 675 тысяч тонн в год каждая по нестабильному конденсату.

Установка стабилизации конденсата включает в себя следующие основные технологические узлы и отделения:

· колонный зал с насосным, колонным теплообменным оборудованием;

· отделение печей в отдельном здании;

· блок аппаратов воздушного охлаждения;

· отделение рефлюксных емкостей.

Установка состоит из двух технологических ниток с одинаковым оборудованием. Технологические нитки работают по двухколонной схеме разделения нестабильного конденсата с получением газа деэтанизации, стабильного конденсата и широкой фракции легких углеводородов; и по одноколонной схеме - с получением газа деэтанизации и деэтанизированного конденсата.

Стабильный конденсат направляется на установку получения дизельного топлива (УПДТ) в качестве сырья для получения моторных топлив. Балансовый избыток стабильного конденсата как товарный поступает в резервуарный парк стабильного конденсата и дизельного топлива с последующей откачкой на БС:НиИ.

Широкая фракция легких углеводородов направляется на установку получения и осушки пропана, который используется в качестве хладоагента для холодильных станций Уренгойского и Ямбургского месторождений, коммунальных нужд.

Избыток широкой фракции легких углеводородов направляется на ГНС в конденсатопровод Уренгой-Сургут.

Газ деэтанизации направляется на ДКС с последующей подачей газа в магистральный газопровод, на эжекцию на УКПГ-2В и на собственные нужды.

Деэтанизированный конденсат направляется на ГНС, где закачивается в конденсатопровод «Уренгой-Сургут» для дальнейшей переработки на Сургутском заводе стабилизации конденсата.

Ш. ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ И ПОЛУЧАЕМОЙ

ПРОДУКЦИИ

Сырьем установки стабилизации конденсата является нестабильный газовый конденсат, поступающий с установок низкотемпературной сепарации газа УКПГ-1аВ, УКПГ-2В, УКПГ-5В и УКПГ-8В Уренгойского газоконденсатного месторождения и УКПГ-1аВ, УКПГ-2В, УКПГ-3В Ямбургского газоконденсатного месторождения (Валанжин).

Ш.1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НЕСТАБИЛЬНОГО

КОНДЕНСАТА ТУ 05751745-02-88 ИЗВ.3

№/№	НАИМЕНОВАНИЕ ПОКАЗАТЕЛЯ	НОРМА
		УГПУ	ЯГД
1.	Массовое содержание компонентов С1 - С2, %, не более tнтс °С до минус 20 tнтс °С ниже минус 20
2.	Объемное содержание свободной метанольной воды в стабильной части, %, не более	0,1	0,1
3.	Массовое содержание механических примесей в стабильной части, не более	0,05	0,1
4.	Массовая концентрация хлористых солей в стабильной части, мг/дм^3, не более
5.	Плотность при 20°С, г/см^3	не нормируется, определение обязательно

Ш.2 ХАРАКТЕРИСТИКА ИЗГОТОВЛЯЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

Конденсат газовый стабильный.

Ш.2.1 Качество стабильного конденсата, уходящего с установки стабилизации конденсата на установку получения дизельного топлива нормируется:

1. Давление насыщенных паров, мм.рт.ст., не более - 250

2. Массовая доля воды, % - отс.

Ш.2.2 Товарный стабильный конденсат, поступающий в резервуарный парк стабильного конденсата должен соответствовать техническим требованиям по ОСТ 51.65-80 изм. № 1,2,3.

	НАИМЕНОВАНИЕ ПОКАЗАТЕЛЯ	НОРМА ДЛЯ ГРУПП
			П
1.	Давление насыщенных паров, кПа, не более мм.рт.ст., не более	66,7
2.	Массовая доля воды, %, не более	0,1	0,5
3.	Массовая доля механических примесей, %, не более	0,005	0,05
4.	Массовая концентрация хлористых солей, мг/дм^3, не более
5.	Массовая доля общей серы, %	не нормируется, определение по требованию потребителей
6.	Массовая доля сероводорода, %	определяют для сернистого конденсата
7.	Плотность при 20°С, кг/дм^3	не нормируется, определение обязательно

Ш.3 Газ деэтанизации

Качество газа деэтанизации, уходящего с колонн деэтанизации УСК на дожимную компрессорную станцию нормируется:

- содержание углеводородов С_5+выше, % масс, не более - 2,00

Ш.4 Деэтанизированный конденсат

Деэтанизированный конденсат, полученный при работе установки по одноколонной схеме, закачивается в конденсатопровод «Уренгой-Сургут», соответствует технически требованиям по СТП 05751745-67-92 изм. 2.

	НАИМЕНОВАНИЕ ПОКАЗАТЕЛЯ	НОРМА
1.	Массовая доля метана и этана, %, не более	0,8
2.	Массовая доля механических примесей, %, не более	0,05
3.	Массовая концентрация хлористых солей, мг/дм^3, не более
4.	Массовая доля воды, %, не более	0,1
5.	Плотность, кг/м^3	не нормируется, определение обязательно

Ш.5 Широкая фракция легких углеводородов

должна соответствовать требованиям и нормам,

указанным в таблице:

	НАИМЕНОВАНИЕ ПОКАЗАТЕЛЯ	НОРМА
1.	Углеводородный состав, % массовый · сумма углеводородов С1 - С2, не более · пропан, не менее · сумма углеводородов С4 - С5, не менее · сумма углеводородов С6 и выше, не более	2,5
2.	Содержание сероводорода и меркаптановой серы, % по массе, не более · в т.ч. сероводорода, не более	0,05 0,003
3.	Содержание взвешенной воды	отс.
4.	Содержание щелочи	отс.
5.	Внешний вид	Бесцветная, прозрачная жидкость

1У.1 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ

ПРОЦЕССА.

Нестабильный газовый конденсат с установок низкотемпературной сепарации газа: УКПГ-1аВ, УКПГ-2В, УКПГ-5В и УКПГ-8В Уренгойского месторождения и УКПГ-1В, УКПГ-2В, УКПГ-3В Ямбургского месторождения Валанжинской залежи поступает в один общий коллектор Ду 700 через узел редуцирования, расположенный на УВК, для выравнивания давления.

Из общего коллектора нестабильный конденсат направляется параллельными потоками на установку стабилизации, деэтанизации и выветривания конденсата.

На линии нестабильного конденсата при входе на установку стабилизации конденсата установлена электроприводная задвижка, которая закрывается при аварийном положении на одной из технологических ниток установки.

Технологические нитки УСК идентичны, поэтому описание проводится для одной технологической нитки.

Нестабильный конденсат с температурой до -10° и давлением 3,7 МПа поступает в два параллельно работающих сепаратора С-301 через клапаны-регуляторы уровня в сепараторах поз. LRC-321.

Сепаратор С-301 представляет собой горизонтальную емкость объемом 50 м³, разделенную вертикальной перегородкой на две зоны: зону отстоя и вывода метанольной воды и зону вывода конденсата. Сырье в сепаратор подается через коллектор-маточник, уложенный по днищу емкости на высоте 300 мм. в зоне отстоя для снижения скорости нестабильного конденсата и организации потока. От превышения давления в сепараторе С-301 предусмотрены два предохранительных клапана с установочным давлением 3,45 МПа и сбросом газовой фазы в закрытую факельную систему.

Давление в сепараторах поддерживается постоянным 2,8-3,2 МПа клапаном-регулятором давления поз. PRC-317, установленным перед теплообменником Т-302 на входе газа в межтрубное пространство теплообменника.

Расход газа из сепараторов замеряется диафрагмой поз. FT-358, расположенной на общем коллекторе выхода газа из сепараторов С-301, нагретый в Т-302 газ сепарации до температуры 60-70°С за счет тепла стабильного конденсата, выходящего из К-302, подается в нижнюю часть колонны деэтанизации К-301 под 3-ю тарелку, как паровая фаза питания К-301. Температура газа контролируется ртутными термометрами.

Схемой предусмотрена возможность вывода газа из сепараторов помимо Т-302, К-301 в узел замера газа деэтанизации на ДКС.

Выветренный конденсат из сепараторов С-301 объединяется в один поток, проходит замерную диафрагму поз. FR-356 и через клапан-регулятор расхода питания колонны К-301 поз. FC-356 поступает в межтрубное пространство теплообменника Т-301, где нагревается до температуры не выше +80°С, за счет тепла стабильного конденсата, выходящего из К-302 и подается в деэтанизатор К-301 на 15,17,19 тарелки.

Температура конденсата на выходе из Т-301 измеряется и регистрируется на пульте операторной. Часть выветренного конденсата из С-301 минуя Т-301 с температурой до -10°С подается на орошение деэтанизатора К-301 на 40 тарелку. Предусмотрен дополнительный ввод орошения на 32 тарелку через люк-лаз.

Количество подаваемого орошения на верх колонны К-301 регулируется клапаном-регулятором расхода поз. FRC-351 с коррекцией по температуре верха К-301. Температура орошения верха колонны К-301, а также на 15,17 и 19 тарелках измеряется и регистрируется на пульте операторной.

При раздельной переработке Ямбургского конденсата, нестабильный конденсат после Ямбургского замерного узла поступает в сепаратор 1С-301-1 первой нитки УСК.

Сепаратор 1С-301-2 временно отключен как резервный и включается в случае появления газа в коллекторе Ямбургского конденсата со сбросом газа из 1С-301-2 по проектной схеме.

Сепаратор 1С-301-1 работает на 100% заполнение конденсатом.

- Выход газа из 1С-301-1 на 3-ю тарелку К-301 закрыт.

- Сброс газа на факел от предохранительных клапанов сепаратора 1С-30101 закрыт, открыт сброс жидкости от ППК в дренажную емкость Е-302.

Уровень в сепараторе 1С-301-1 замеряется уровнемером типа УБП с регистрацией и сигнализацией по минимальному уровню.

Давление в сепараторе поддерживается постоянным клапаном-регулятором расхода сырья, установленным перед входом сырья в сепаратор.

Выветренный конденсат из сепаратора 1С-301-1 проходит замерную диафрагму поз. FR-356 и через клапан-регулятор расхода питания колонны К-301 поз. FC-356 поступает в межтрубное пространство теплообменников Т-301, Т-302, где нагревается за счет тепла стабильного конденсата, выходящего из К-302 и подается в деэтанизатор К-301 на 15,17,19 тарелки.

Схемой предусмотрен отстой и вывод с установки метанольной воды, поступающей с нестабильным конденсатом.

Метанольная вода из сепараторов С-301 проходит замерную диафрагму поз. FR-399 через клапан-регулятор раздела фаз поз. LC-398 выводится с установки в сепаратор 2С-401-2 установки выветривания конденсата для дополнительного отстоя.

Для обеспечения стабильной работы сепараторов (поддержания одинакового давления) смонтирована газоуравнительная линия Ду-150.

Колонна деэтанизации К-301 представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат сечением: в нижней части 2200 мм., в верхней - 1400 мм. и имеет 40 ситчатых тарелок.

От завышения давления в колонне К-301 предусмотрены два предохранительных клапана с установочным давлением 2,7 МПа со сбросом на факел.

Предохранительные клапана установлены в верху К-301 на линии «газ деэтанизации» до запорной арматуры.

Площадь сечения трубопровода соответствует проходному сечению клапанов.

Давление в верхней части колонны и в кубовой части контролируется техническими манометрами.

Уровень в кубовой части контролируется уровнемерами типа УБ-П поз. LT-323 и LT-322.

Давление в колонне К-301 поддерживается не более 2,6 МПа клапаном-регулятором давления поз. PRC-317, установленным на линии выхода газа из колонны.

Газ деэтанизации из верха колонны К-301 с температурой не выше +10°С (в основном метан-этановая фаза) по шлемовой трубе поступает на узлы замера с разводкой на ДКС, на собственные нужды.

Количество газа из колонны замеряется диафрагмой поз. FE-307 установленной на клапанной сборке регулятора давления в К-301.

Жидкая фаза с нижней части колонны поступает на прием насосов Н-301, которые прокачивают жидкость через змеевики двух параллельно работающих печей П-301 (в каждой печи по два потока).

Расход циркулирующей жидкости (ЦЖ) по потокам замеряется диафрагмами поз. FE-357, температура измеряется и регистрируется га щите операторной. Все четыре потока ЦЖ на выходе из печей объединяются в один поток и подаются в кубовую часть колонны К-301 для поддержания заданной температуры низа деэтанизатора. Необходимая температура циркулирующей жидкости поддерживается клапаном-регулятором расхода топливного газа поз. FRC-378, расположенным на линии подачи топливного газа к форсункам печей.

Расход топливного газа, поступающего на печи, регистрируется прибором поз. FR-378а.

Деэтанизированный конденсат с температурой до 165°С из кубовой части деэтанизатора через клапан-регулятор уровня поз. LRC-322 поступает в межтрубное пространство теплообменника Т-303, где нагревается за счет тепла встречного потока стабильного конденсата из К-302. Температура деэтанизированного конденсата до и после теплообменника контролируется ртутными термометрами.

Режим работы К-302:

Давление - не более 2,6 МПа

Температура верха - не выше +10°С

Температура низа - не выше +165 °С

Температура газа в колонну - не выше +140°С

Температура орошения - не ниже -10°С

245°С

, нагретый в теплообменнике Т-303, поступает на загрузку колонны стабилизации К-302 на 18,20,22 тарелки.

Температура на входе в К-302 и на тарелках 18,20,22 измеряется и регистрируется на пульте операторной.

Колонна стабилизации представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат переменного сечения: в нижней части диаметр колонны 2000 мм., в верхней - 1600 мм., который имеет 40 ситчатых тарелок. От завышения давления в колонне К-302 предусмотрено два предохранительных клапана с установочным давлением 1,5 МПа.

Давление в колонне контролируется двумя техническими манометрами, установленными: один - в кубовой части, другой - в верхней.

Уровень в кубовой части колонны контролируется уровнемерами типа УБ-П поз. LT-326 и LT-323.

Продуктом верха колонны стабилизации К-302 является широкая фракция легких углеводородов (ШФЛУ), пары которой с температурой до 120°С поступают в воздушный холодильник ВХ-301, где происходит их охлаждение и конденсация.

Сконденсировавшиеся пары ШФЛУ с температурой до +70°С собираются в рефлюксной емкости Е-301.

Давление в системе стабилизации поддерживается клапаном-регулятором давления поз. PRC-319, который установлен на шлемовой трубе колонны К-302.

Давление в емкости Е-301 контролируется техническим манометром и регулируется клапаном-регулятором давления поз. PRC-391, установленным по линии сброса газа из Е-301 в систему подготовки топливного газа на собственные нужды установки выветривания конденсата или на факел...

Температура и количество газов отдувок измеряется и регистрируется на пульте операторной. Температура в емкости Е-301 поддерживается клапаном температуры, установленным на линии ШФЛУ, минуя воздушный холодильник. Управление клапаном производится задатчиком со щита оператора.

Широкая фракция легких углеводородов из Е-301 поступает на прием насосов Н-303 и в качества острого орошения подается на 40 тарелку стабилизатора К-302. Количество подаваемого орошения регулируются клапаном-регулятором расхода поз. FRC-346.

Балансовый остаток ШФЛУ через клапан-регулятор уровня Е-301 поз. LRC-327 установленным на выкиде насосов Н-303 поступает в воздушный холодильник ВХ-303, где охлаждается и через расходную диафрагму поз. FE-362 направляется на головную насосную станцию или в парк ШФЛУ. Предусмотрена возможность подачи ШФЛУ с другой технологической нитки по перемычке.

Температура ШФЛУ на выходе с установки измеряется и регистрируется на пульте операторной. Во избежание превышения давления на трубопроводе ШФЛУ установлены два предохранительных клапана с установочным давлением 7,5 Мпа со сбросом ШФЛУ в дренажную емкость Е-302.

С низа колонны стабильный конденсат поступает на прием циркуляционных насосов Н-302, которыми прокачивается двумя потоками через змеевики П-302.

Расход циркулирующей жидкости по потокам замеряется диафрагмами поз. FR-353, температура замеряется и регистрируется на щите операторной.

На выходе из печи П-302 оба потока объединяются в один и подаются в кубовую часть колонны К-302 для поддержания заданной температуры низа стабилизатора К-302.

Необходимая температура циркулирующей жидкости поддерживается клапаном-регулятором расхода топливного газа поз. FRC-352, расположенным на линии подачи топливного газа к форсунке П-302.

Режим работы К-302:

Давление - не более 1,3 МПа

Температура верха - 90-130°С

Температура низа - не более 245°С

Стабильный конденсат из кубовой части стабилизационной колонны К-302 с температурой не более 245°С проходит последовательно трубный пучок теплообменников Т-303, Т-302 и Т-301, где отдает свое тепло деэтанизированному конденсату, газу сепарации и выветренному конденсату, далее воздушный холодильник ВХ-302, где охлаждается до температуры не выше 40°С и через замерную диафрагму поз. FE-363 и клапан-регулятор уровня в кубовой части К-302 поз. LPC-324 подается в качестве сырья на УПДТ-!,П; а избыток стабильного конденсата выводится в резервуарный парк стабильного конденсата и дизельного топлива. Температура стабильного конденсата на входе и выходе теплообменников контролируется ртутными термометрами, на выходе с установки замеряется и регистрируется на щите операторной.

Для получения на УСК деэтанизированного конденсата при работе по одноколонной схеме предусмотрено переключение части запорных арматур и изменение технологических потоков по схеме: из кубовой части колонны К-301 деэтанизированный конденсат через клапан-регулятор уровня поз. LPC-322 поступает в трубное пространство теплообменников Т-302 и Т-301 где отдает свое тепло газу сепарации и выветренному конденсату.

После теплообменников деэтанизированный конденсат поступает на охлаждение в ВХ-302 и через замерный узел поз. FE-363 с температурой до 40°С направляется на головную насосную станцию для закачки в конденсатопровод «Уренгой-Сургут».

1У.3 ФАКЕЛЬНАЯ СИСТЕМА

Для установок УПКТ первой очереди предусмотрена единая система факельных сбросов в общий коллектор Ду 1000 мм. и установлен один факельный ствол диаметром Ду 1000 мм. и высотой 45 м.

Для установок УПКТ второй очереди существует отдельная факельная система.

На установке стабилизации конденсата предусмотрена коллекторная система факельных трубопроводов.

По коллектору Ду 100 предусмотрена продувка аппаратов по линии ручного сброса из С-301 и К-301 на факел (линия продувки аппаратов высокого давления).

По коллектору Ду 50 предусмотрена продувка аппаратов низкого давления К-302 по линии ручного сброса на факел.

В коллектор Ду 400 предусмотрен сброс газа с предохранительных клапанов С-301, К-301, К-302 и с узла редуцирования топливного газа на собственные нужды.

Коллектор Ду 400 соединен с общим коллектором Ду 1000.

1у.4 СИСТЕМА ТОПЛИВНОГО ГАЗА

Топливный газ на собственные нужды забирается с узла редуцирования газа деэтанизации К-301 и с давлением не более 0,5 МПа поступает для отбоя жидкости в выветриватели В-401 установки выветривания конденсата.

В топливную сеть предусмотрена подача газа отдувки из емкостей Е-301. Сконденсировавшиеся тяжелые углеводороды отстаиваются в выветривателях В-401 и периодически передавливаются в Е-302. Из выветривателя В-401 топливный газ через замерной узел УВК поступает в общий коллектор и подается в теплообменник Т-500 на УПДТ-1 где нагревается до 40-90°С в межтрубном пространстве за счет водяного пара. Нагрев топливного газа предотвращает попадание котельной жидкости на форсунки УСК, УПДТ-1.

Регулирование температуры топливного газа производится байпасной задвижкой на линии топливного газа.

Существует схема топливного газа на собственные нужды с УКПГ-2 на случай, если невозможно будет (по каким-либо причинам) подавать топливный газ в систему с узла редуцирования УСК.

1У.8 СХЕМА АВТОМАТИЗАЦИИ

Сигнализация отклонений параметров реализуется с помощь. Электроконтактных манометров (ЭКМ) ВЭ-16рб и выведена на щит контроля.

В качестве первичных датчиков давления, уровня и расхода приняты датчики единой пневматической системы ГСП (Государственная система промышленных приборов и средств автоматизации):

а/ для давления - МП-П и МС-П

б/ для уровня - УБП буйковые уровнемеры

в/ для расхода и перепада давления - ДС-П4, ДСС.

В качестве датчиков для измерения температуры в аппаратах и трубопроводах применены термометры сопротивления медные ТСМ-5071, ТСМ-277-01, а для измерения температуры в печах П-301, П-302 - термоэлектрические термометры ТХА-0515.

В качестве вторичных приборов для регистрации температуры соответственно используются автоматические мосты и потенциомеры КСМ4-И, КСП-4, КСМ3-ПИ и КСП3-ПИ.

Расходы газов и жидкостей измеряются по методу переменного перепада с помощью камерных диафрагм. Измерение расхода продуктов с температурой 120°С и выше производится через уравнительные сосуды.

В качестве пневматических регуляторов используются приборы системы «Старт» - ПР.3.31 со станциями управления ПВ 10.1Э.

Для определения и автоматической сигнализации наличия в воздухе закрытых помещений взрывоопасных концентраций горючих газов, паров и их смесей применены датчики типа ДТХ, электронные блоки которых размещены у пульта управления в операторной.

1У1. ВОЗМОЖНЫЕ НЕПОЛАДКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО

ПРОЦЕССА, ИХ ПРИЧИНЫ И СПОСОБЫ

УСТРАНЕНИЯ

№/№	Возможные неполадки	Возможные причины	Метод устранения	Примечание
1.	Повышение или понижение уровней в аппаратах	1. Неисправность систем регулирования уровней	1. Проверить систему регулирования уровней
2.	Повышение температуры верха К-301 К-302	1. Недостаточное количество орошения 2. Нарушен температурный режим	1. Увеличить количество орошения 2. Восстановить температурный режим
3.	Количество этана в деэтанизированном конденсате выше нормы	1. Низкая температура куба К-301 2. Загрузка питания колонны подается на нижнюю тарелку	1. Повысить температуру куба К-301 2. Загрузку питания колонны перевести на более высокую тарелку.
4.	Количество тяжелых углеводородов в ШФЛУ выше нормы	1. Недостаточное количество орошения 2. Нарушен температурный режим К-302 3. Подача питания на верхнюю тарелку	1. Увеличить количество орошения 2. Восстановить температурный режим 3. Подачу питания перевести на более низкую тарелку
5.	Высокое давление в К-301	1. Не работает клапан-регулятор давления	1. Перейти на ручное управление отревизировать клапан
6.	Низкий уровень в Е-301	1. Недостаточная конденсация паров верха К-302 2. Изменился состав паров в верху К-302	1. Увеличить угол атаки лопастей ВХ-301 2. Увеличить температуру верха К-302 3. Повысить охлаждение паров в ВХ-301 4. Уменьшить расход орошения
7.	Высокий уровень в Е-301	1. Неисправность клапана-регулятора уровня в Е-301 2. Низкая производительность Н-303 3. Изменился состав паров в верху К-302	1. Перейти на ручное управление, отревизировать клапан 2. Проверить работу насоса Н-303 3. Увеличить расход орошения, понизить температуру верха К-302
8.	Высокий уровень в кубе 2К-301, К-302	1. Не работает клапан-регулятор уровня 2. Недостаточная отпарка 3. Большая загрузка колонн	1. Перейти на ручное управление. Отрегулировать клапан 2. Повысить температуру куба 3. Уменьшить загрузку колонн
9.	Низкий уровень в кубе К-301	1. Не работает клапан-регулятор уровня К-301 2. Повышенная температура куба 3. Большое количество газа сепарации в колонну 4. Недостаточная загрузка	1. Перейти на ручное управление. Отрегулировать клапан 2. Понизить температуру куба 3. Уменьшить подачу газа сепарации в колонну 4. Увеличить загрузку
10.	Высокое давление в К-302	1. Неисправность клапана-регулятора давления 2. Недостаточная конденсация паров с верха К-302	1. Перейти на ручное регулирование. Отревизировать клапан. 2. Увеличить угол атаки лопастей ВХ-301
ПЕЧИ П-301, П-302
11.	Отрыв пламени, «пламя висит в воздухе». Шум и свист.	Повышение давления топливного газа	Снизить давление газа с помощью регулятора давления, отрегулировать предел срабатывания датчика
12.	Пламя отсутствует, манометр показывает наличие давления. Шум и свист.	Повышение давления топливного газа перед горелкой	Отключить топливный газ. Отрегулировать давление топливного газа
13.	Пламя отсутствует, манометр показывает незначительное давление	Понижение давления топливного газа	Отключить газ. Отрегулировать давление газа. Отрегулировать предел срабатывания датчика.
14.	Пламя отсутствует. Манометр показывает нормальное давление	Забивание сопел горелки	Отключить топливный газ, прочистить сопла горелки
15.	Повышение температуры дымовых газов, понижение давления в змеевике	Свищ или прогар в змеевике печей	Отключить печь, сбросить продукт в аварийную емкость Е-304. Подать пар на паротушение.
16.	Местное потемнение краски на корпусе печи	Разрушение футеровки	Отключить печь. Произвести ремонт
17.	Низкая температура при нормальном расходе топливного газа	Большой коэффициент избытка воздуха в топке	Прикрыть шибер. Проверить плотность установки крышек люков.

1Х. ПРАВИЛА ПУСКА, ОСТАНОВКИ И ПЕРЕКЛЮЧЕНИЯ

НА РЕЗЕРВНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ УСК

1Х.1 Подготовка установки к пуску.

1Х.1.1 Произвести опрессовку установки на рабочее давление устранить выявленные дефекты. Тщательно осмотреть оборудование, арматуру, трубопроводы. Проверить наличие заземления у аппаратов, насосов, трубопроводов. Иметь акты на испытание заземления и тарировку предохранительных клапанов.

1Х.1.2 Территория установки должна быть очищена от мусора, освобождены лестничные клетки, доступы к противопожарному инвентарю. Закрыты и засыпаны песком по 30 см. канализационные люки, колодцы. На оборудовании должны быть нанесены индексы аппаратов, на трубопроводах - назначение и стрелки указывающие направление движения продукта.

На электрических пускателях нанести позиции вентиляторов, насосов к которым они относятся. У приборов КИПиА также должны быть соответствующие надписи.

1Х.1.3 Проверить противопожарное оборудование, средств пожаротушения согласно норм, наличие огнетушителей, порошка, кошмы, лопат, пожарных рукавов, состояние автоматической системы пожаротушения. Проверить работоспособность пожарных гидрантов, системы орошения колонного оборудования водой, телефонной связи, пожарной сигнализации, средств паротушения.

Проверить наличие и состояние индивидуальных средств защиты, а также укомплектованность аварийных ящиков средствами защиты и аварийным инструментом.

1Х.1.4 Повесить в операторной инструкции по технике безопасности, выписки из технологического регламента, нормы технологического режима, а также оперативную часть плана ликвидации аварий. В производственных помещениях на видном месте вывесить планы эвакуации.

1Х.1.5 для приема воды проверить наличие арматуры, закрытие дренажей, отсутствие заглушек, наличие манометров.

Открыть воздушники в высших точках аппаратов и трубопроводов, снять диски диафрагм расхода.

Прием воды начать постепенным открытием задвижки на коллекторе пожарной воды. Проверить поступление воды на охлаждение уплотнений и подшипников насосов.

1Х.2 Пуск установки

1Х.2.1 Перед пуском установки должны быть выполнены следующие работы:

· произведена ревизия основного технологического оборудования; произведены испытания системы установки на прочность и плотность;

· произведена проверка тарировки ППК с оформлением актов;

· установка обеспечена сырьем, реагентами, энергоресурсами;

· произведена проверка эффективности работы канализации;

· произведена сушка футеровки печей;

· проверена работа системы связи, сигнализации;

· произведена ревизия и наладка системы КИПиА, выставлены технические манометры и термометры;

· проверена работа систем пожаротушения, пожарной сигнализации; сигнализаторов взрывоопасной концентрации;

· проверена эффективность работы вентиляции;

· произведена ревизия и обкатка насосного оборудования и электродвигателей;

· персонал установки обеспечен должностными инструкциями, инструкциями по технике безопасности и эксплуатации установки, планом ликвидации аварий;

· установка укомплектована первичными средствами пожаротушения, средствами индивидуальной защиты, аварийным и ремонтным запасом инструментов и материалов;

· на аппаратах и трубопроводах нанесены номера позиций и выполнены надписи, указывающие назначение, рабочее давление, среду и направление потоков;

· подписан акт о сдаче установки из ремонта;

· издан приказ о начале пуска установки с указанием ответственных лиц и руководителей пуска.

1Х.2.2 Пуск установки производится с письменного разрешения руководства управления.

Перед пуском установки удалить всех посторонних лиц с территории установки, оградить территорию предупредительными знаками.

Проверить закрытие всей запорной арматуры.

Подключить приборы КИПиА.

Проверить открытие задвижек у СППК. Наличие пломб на штурвалах задвижек.

Открыть электроприводную задвижку поз. 310 на входе конденсата на установку и по байпасам регулятора уровня принять нестабильный конденсат в С-301, контролируя давление в С-301 по техническому манометру. Продуть газовой фазой сепараторы С-301 на свечу.

Собрать схему по газу сепарации: С-301—Т-302 межтрубное пространство—К-301. Продуть данную систему газом на свечу, с подключением клапана-регулятора давления поз. PRC-317.

При показании уровня конденсата в сепараторах С-301, включить в работу клапан-регулятор уровня поз. LPC-321. Дать небольшой расход конденсата по схеме: С-301—Т-301 межтрубное пространство—К-301. Отрегулировать рабочее давление в К-301 не более 2,6 МПа.

При появлении уровня в кубе К-301 подключить в работу клапан-регулятор уровня и собрать схему: К-301—Т-303 межтрубное пространство—К-302.

При раздельной переработке Ямбургского нестабильного конденсата 1 нитку УСК пускают по описанию раздела 1Х.2.2.

После пуска по проектной схеме закрыть выход газа из сепаратора 1С-301 в 1Т-302—1К-301, сброс газа на факел от ППК сепаратора 1С-301-1 закрыть, открыть сброс жидкости от ППК 1С-301-1 в емкость Е-302.

Собрать схему по конденсату: 1С-301-1®межтрубное пространство теплообменников 1Т-301, 1Т-302®1К-301®1Т-303®1К-302

Дать небольшой расход конденсата в К-302.

При подъеме давления в К-302 наладить продувку системы на свечу по схеме: К-302—ВХ-301—Е-301—свечу.

После набора уровней в колоннах К-301 и К-302 собрать съхему:

куб К-301—Н-301—П-301—К-301

куб К-302—Н-302—П-302—К-302.

Наладить циркуляцию жидкости через П-301 и П-302. Разжечь печи, согласно инструкции УСК-4, начать подъем температур в колоннах К-301 до 160°С, К-302 - до 250°С со скоростью не более 30°С в час.

Периодически, по мере отпарки конденсата в колоннах, вести подпитку конденсатом кубовых частей колонны К-301 и К-302.

При повышении температуры верха К-301 больше 10°С подать холодное орошение на 40 тарелку, подключив клапан-регулятор расхода орошения поз. FRC-351 по схеме: С-301—К-301.

При повышении температуры верха К-302 выше 115°С включить в работу вентилятор аэрохолодильника ВХ-301.

При появлении уровня в емкости Е-301, собрать схему: Е-301—Н-303—К-302 и подать орошение в верхнюю часть колонны с включением клапана-регулятора расхода поз. FRC-346.

При увеличении уровня в Е-301 включить в работу клапан-регулятор уровня в Е-301 поз. LRC-328 и направить широкую фракцию легких углеводородов на установку получения пропана.

После набора необходимых температур в колоннах К-301 и К-302, вывести установку стабилизации конденсата на нормальный технологический режим, направив стабильный конденсат в резервуарный парк СК и ДТ по схеме: К-302—Т-303 трубный пучок—Т-302 трубный пучок—Т-301 трубный пучок—ВХ-302—парк СК и ДТ.

1Х.3 Нормальная остановка установки

Остановка может быть полной или частичной (остановка блока стабилизации).

Для остановки установки необходимо получить письменное распоряжение руководства управления, цеха с указанием времени, начала операции.

Перед остановкой установки ставится в известность начальник смены управления и все подразделения, взаимосвязанных установок.

1Х.3.1 Полная остановка производится в следующей последовательности:

· постепенно снизить загрузку по нестабильному конденсату до 30% от общей производительности, выдерживая температурный режим;

· начать снижение температур по печам П-301, П-302 со скоростью 50°С в час понижением расхода топливного газа в печи, до полной остановки печей;

· после понижения температур конденсата по кубам деэтанизатора К-301 и стабилизатора К-302 до 50°С, остановить насосы Н-301, Н-302 максимально снизив уровень по всем аппаратам;

· прекратить подачу нестабильного конденсата на установку;

· остановить насос Н-303 и вентиляторы аэрохолодильников ВХ-301, ВХ-302, ВХ-303;

· перекрыть арматуру по входе нестабильного конденсата и выходу продуктов;

· освободить оставшиеся уровня жидкости в аппаратах в дренажную емкость Е-302;

· сбросить давление с аппаратов на факел;

· продуть систему и приступить к подготовке установки к ремонту.

1Х.3.2 Частичная остановка установки заключается в остановке блока стабилизации и переводе установки в режим деэтанизации.

Все операции по остановке блока стабилизации и изменении технологических потоков должны производиться с наименьшей затратой времени во избежание залива системы стабилизации конденсатом и попадании деэтанизированного конденсата в резервуарный парк СК и ДТ.

Для остановки блока стабилизации необходимо:

· погасить горелки печи П-302, не прекращая циркуляцию нижнего продукта через змеевики

· перекрыть выход стабильного конденсата из стабилизатора К-302, одновременно с этим перекрыть электроприводную задвижку на выходе стабильного конденсата с установки

· прекратить подачу деэтанизированного конденсата в К-302, одновременно с этим открыть задвижку по выходу деэтанизированного конденсата из К-301 в линию стабильного конденсата

· открыть задвижку на выходе деэтанизированного конденсата с установки, после замерного узла стабильного конденсата, начав выдачу деэтанизированного конденсата на ГНС

· перевести на ручное управление и полностью открыть клапан-регулятор уровня в К-302 на замерном узле стабильного конденсата

· после снижения температуры в стабилизаторе К-302, остановить насос Н-302

· остановить насос Н-303, прекратив подачу ШФЛУ на орошение К-302 и откачку ШФЛУ с установки

· сбросить давление из системы стабилизации на факел

· закрыть арматуру на выходе паров ШФЛУ с верха К-302 и арматуру на входе ШФЛУ в Е-301

· закрыть электроприводную задвижку на выходе ШФЛУ с установки

· направить часть деэтанизированного конденсата после теплообменника Т-301 в воздушный холодильник ВХ-301, откуда деэтанизированный конденсат через замерный узел ШФЛУ направить в линию деэтанизированного конденсата.

1Х.5 Техническая характеристика, пуск, эксплуатация

и остановка печей П-301, П-302.

Печи П-301, П-302 вертикального типа, предназначены для подачи тепла в колонны К-301, К-302 соответственно, путем подогрева и частичного испарения циркулирующей жидкости прокачиваемой через змеевики циркуляционными насосами Н-301, Н-302.

Печь П-301 предназначена для подогрева циркулирующих жидкостей деэтанизатора К-301, печь П-302 - стабилизатора К-302. Для циркуляции жидкости через змеевики печей применяются насосы марки НК-210/120.

Техническая характеристика печей

Печь состоит из двух камер - радиантной и конвекционной. Радиантная камера представляет собой полный теплоизолированный изнутри металлический цилиндр диаметром 3000 мм., установленный вертикально на четырех металлических стойках, покрытых огнезащитным слоем.

Внутри цилиндра по переферии размещен вертикальный продуктовый змеевик диаметр труб которых 150 мм.

Крепление змеевика в камере осуществляется подвешиванием его верхней части специальными кронштейнами. Количество потоков в печи - 2.

Непосредственно над радиантной камерой установлена коробчатая конвекционная камера, внутри которой расположен горизонтальный змеевик из оребренных труб диаметром - 150 мм.

Оребрение труб выполнено для увеличения поверхности теплообмена конвекционного змеевика.

Нагрев продукта в змеевике печей осуществляется путем сжигания в радиантной камере газа при помощи форсунки ГВК-500, ГГМ-5 расположенной в подовой части печи.

В верхней части печи над конвекцией установлена дымовая труба.

В нижней части дымовой трубы смонтирован лепестковый поворотный шибер, который управляется тросом через систему блоков. Шибер служит механизмом регулирования разряжения радиантной камере печи. Разряжение в камере печи контролируется прибором PIS-384, установленным по месту.

Корпус печи снабжен штуцерами для монтажа контрольно-измерительных приборов, а также имеются смотровые окна для наблюдения состояния змеевиков. Смотровые окна расположены - 2 в середине цилиндрической части корпуса, 1 - в подовой части.

Для предохранения корпуса печи от разрушения при «хлопке» в печи предусмотрен люк закрытый навесной чугунной плитой, расположенной в верхней части радиантной камеры.

Для осмотра змеевиков печи и его ремонта предусмотрены люки-лазы, один расположен в верхней части радиации, второй - в поду печи. Для обслуживания печи смонтированы площадки и стремянки.

Техническая характеристика печи П-301.

№№	Параметры	В змеевике	В трубопроводе топливного газа
1.	Производительность, кг/час	75000±15%	367 нм^3/ч
2.	Номинальная тепловая мощность, ккал/час
3.	Поверхность нагрева м^2	89,4
4.	Рабочее давление МПа	2,4-2,6	0,3
5.	Расчетное давление МПа	3,0	0,6
6.	Пробное давление при гидроиспыта-нии, МПа	4,5	0,75
7.	Рабочие параметры: температура входа продукта температура выхода продукта		от -40 до +60°С
8.	Расчетная температура стенки		+20°С
9.	Минимальная допустимая температура стенки трубопроводов, находящихся под давлением °С	-50	-50
10.	Среда	углеводородный конденсат	топливный газ
11.	Характеристика среды	взрывоопасная, пожароопасная
12.	Количество и тип используемых горелок	1 шт. ГВК-500, ГГМ-5
ГВК-500	газовихревая, комбинированная, производительностью 500 кг/час топлива
ГГМ-5	газомазутная, малошумная, инжекционная тепловая мощностью 5 Гкал/час

Техническая характеристика печи П-302.

№№	Параметры	В змеевике	В трубопроводе топливного газа
1.	Производительность, кг/час	88186±15%	395 нм^3/ч
2.	Номинальная тепловая мощность, ккал/час
3.	Поверхность нагрева м^2	89,4
4.	Рабочее давление МПа	1,3-1,5	0,3
5.	Расчетное давление МПа	3,0	0,6
6.	Пробное давление при гидроиспытании, МПа	3,0	0,75
7.	Рабочие параметры: температура продукта на входе, °С температура продукта на выходе, °С		от -40 до +60°С
8.	Расчетная температура стенки, °С
9.	Минимальная допустимая температура стенки трубопроводов, находящихся под давлением °С	-50	-50
10.	Среда	углеводородный конденсат	топливный газ
11.	Характеристика среды	взрывоопасная, пожароопасная
12.	Количество и тип используемых горелок	ГВК-500 1 шт.

Ш. ПОДГОТОВКА ПЕЧИ К ПУСКУ

До пуска печи в эксплуатацию - закончить все ремонтные и монтажные работы.

Привести в готовность:

а/ систему топливного газа

б/ систему воздуха КИПиА

в/ систему паровой завесы и паротушения

г/ канализацию

д/ систему вентиляции с проверкой эффективности ее работы

е/ систему дренажа.

Проверить наличие и исправность приборов КИПиА, проверить работоспособность системы защиты и блокировки печи. Произвести тщательный осмотр аппаратов и трубопроводов.

Трубопроводы топливного газа продуть газом на свечу, взять анализ.

Установить необходимые заглушки на дренажах и трубопроводах, не задействованных во время работы.

1У. ПУСК, НОРМАЛЬНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ И

ОСТАНОВКА ПЕЧИ

Перед пуском печи необходимо трубопровод топливного газа освободить от воздуха путем вытеснения его газом на свечу.

Наладить циркуляцию продукта по змеевикам печи. Отрегулировать разряжение в топочном пространстве при помощи шибера, установленного в дымовой трубе.

Убедившись в надежной циркуляции жидкости через змеевики печи произвести розжиг форсунок в следующей последовательности:

· продуть камеру сгорания печи паром в течение 15 мин после появления пара из дымовой трубы или провентилировать топочное пространство не менее 15 мин и отобрать из верхней части топки воздух на анализ на содержание горючих газов;

· произвести продувку линии топливного газа на свечу, открытием крана № 28, 29 и закрытием задвижки перед горелкой № 7, 8;

· после продувки газа на свечу внести в амбразуру печи горящий факел, смоченный тяжелым углеводородным продуктом (дизтопливо, мазут);

· медленным открытием задвижки № 8, 7 перед горелкой зажечь ее и добиться устойчивого горения на минимальном расходе газа, при этом пламя должно быть голубого или соломенно-желтого цвета

Убрать факел из печи.

Включить в работу систему защиты печей и автоматическое (дистанционное) управление печами.

Постепенный подъем температуры в топочном пространстве печи осуществляется путем увеличения расхода топливного газа на горелку. Контроль температуры в печи производится с помощью термоэлектрических термометров ТХА-0515, установленных перед камерой конвекции, после камеры конвекции (в дымовой трубе) и в топочном пространстве.

Произвести корректировку расхода циркулирующей жидкости задвижками на потоках после диафрагм замера расхода ЦЖ, вывести на нормальный температурный режим по циркулирующей жидкости.

При нормальной эксплуатации печи обслуживающий персонал обязан систематически производить осмотр состояния змеевиков печи, корпуса печи, приборов КИПиА, поддерживать чистоту и порядок в здании печей, следить за работой вентсистемы, состоянием трубопроводов, канализации, своевременно устранять выявленные неполадки.

Эксплуатация печи должна производиться в соответствии норм технологического режима.

Во время работы печи задвижки перед горелками должны быть полностью открыты. Клапан-отсекатель топливного газа должен находиться в положении «АВт».

В случае необходимости, остановка печи производится путем прекращения подачи топливного газа к форсункам закрытием клапана-отсекателя дистанционно из операторной или кнопкой по месту, а также путем закрытия задвижки на линии подачи газа к форсунке.

Печь должна быть остановлена:

· при обнаружении отдулин или трещин в трубах змеевиков;

· при утечке подогреваемого продукта из змеевика внутрь или наружу печи;

· при пропусках продукта или топливного газа во фланцевых соединениях;

· при неисправности системы защиты и блокировки печей;

· при возникновении пожара или другой опасности непосредственно угрожающей печам;

· при повышении температуры подогреваемого продукта выше величины, указанной в регламенте;

· при перегреве отдельных частей корпуса печи, что свидетельствует о нарушении теплоизоляции печи.

Кроме того, на печах имеется система блокировок.

Блокировка печи срабатывает в следующих случаях:

· отсутствие пламени

· высокая температура циркулирующей жидкости на выходе из печи П-301 - выше 220°С, П-302 - выше 250°С

· низкий расход циркулирующей жидкости через змеевик П-301, П-302 ниже 25 м³/ч и ниже 60 м³/ч соответственно

· отклонение давления топливного газа перед горелками ниже 0,01 МПа и выше 0,20 МПа

· высокая температура дымовых газов, выше 400°С.

При срабатывании блокировок происходит закрытие клапана-отсекателя топливного газа, на щите в операторной включается световая и звуковая сигнализация с указательным реле причины остановки печи.

Кроме того, на случай загазованности предусмотрена система дистанционного останова печей путем нажатия соответствующей кнопки на щите в операторной.

Для оперативной локализации загорания печей (прогаре змеевика) имеется система автоматического паротушения, которая действует следующим образом.

При повышении температуры газов больше 400°С (прогаре змеевика), должен сработать клапан-отсекатель топливного газа, автоматически закрываются электрозадвижки на входе и выходе ЦЖ из печи, одновременно открывается электрозадвижка на линии подачи пара в топку, затем открывается электрозадвижка аварийного сброса продукта из змеевика.

Для локализации загорания производится ручное включение паровой завесы печного отделения.

Предусмотрена световая сигнализация состояния электрозадвижек «открыта-закрыта».

Для автоматического срабатывания электрозадвижек ключ выбора работ (КВР) должен быть установлен в положение «дистанционное». Ключ КВР в положение «местное» устанавливается при опробовании электродвигателя.

Имеется схема задержки для предотвращения ложного срабатывания системы паротушения печей при посадке напряжения.

При отказе автоматики паротушения печей при прогаре змеевика, необходимо:

· закрыть клапан-отсекатель №№ 14, 15 подачи топливного газа к печам кнопками со щита в операторной или закрыть задвижку № 16 на эстакаде на линии подачи топливного газа к печам;

· перекрыть электрозадвижки №№ 17,18,19,20 на трансферных линиях циркулирующей жидкости одновременно с этим открыть электрозадвижки №№ 21,22 по откачке пара в топку печей и электрозадвижку № 23 по подаче пара на паровую завесу;

· открыть электрозадвижку №№ 25,24 на линии аварийного сброса с змеевика печи.

Для тушения пожара внутри здания печей имеется система автоматического пенотушения. Локализация загорания происходит путем подачи раствора пенообразователя в здание печей через пеногенераторы типа ГПС, установленные по периметру внутри печного отделения.

В случае срабатывания систем пено-, или паротушения печей автоматически отключается система вентиляции здания печей.

При отказе автоматики, вентиляцию отключить по месту.

ХП. ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОГО

ВЕДЕНИЯ ПРОЦЕССА.

ХП.1 Безопасное ведение процесса

Характеристика сырья и продуктов его переработки по степени

воздействия на организм человека и защита обслуживающего

персонала от их воздействия.

		Область воспламенения, % об.	Темп-ра самовоспла-менения	Темпера-тура вспышки
		нижний, % об.	верхний, % об.
1.	Нестабильный конденсат	0,8	8,0
2.	Деэтанизированный конденсат	1,5	8,0		ниже минус 30°С
3.	Стабильный конденсат	1,4	8,0		ниже °С
4.	ШФЛУ	1,3	9,5
	пропана
	изобутана
	бутана
	изопентана
	пентана
5.	Газ деэтанизации	1,7	9,0

Дата добавления: 2015-08-28