Введение [1]
В удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов автомобильный транспорт занимает ведущее место.
Решение задач по дальнейшему развитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением производства автомобилей. Одним из резервов увеличения автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию уделяется большое внимание.
В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.
Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.
Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяются путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход металла в 20…30 раз ниже, чем при их изготовлении.
Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных форм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в ремонте, значительно повысить срок службы автомобиля и агрегатов до капитального ремонта. А это в свою очередь, ведет к сокращению общего количества капитальных ремонтов.
Важным элементом оптимальной организации ремонта является создание необходимой технической базы, которая предопределяет внедрение прогрессивных форм организации труда, повышение уровня механизации работ, производительности оборудования, сокращение затрат труда и средств.
Техническая служба АТП уделяет главное внимание вопросам поддержания транспортных средств в технически исправном состоянии и обеспечения развития производственной базы, а также осуществляет руководство материально- техническим снабжением предприятия. Для выполнения этих задач в ведении технической службы, возглавляемой главным инженером, находятся гараж (зона хранения) и мастерские, в составе которых имеются производственные участки и бригады по ТО и ремонту подвижного состава.
Главными задачами технической службы предприятия являются:
организация надлежащего хранения подвижного состава, обеспечивающего высокую техническую готовность его к работе, своевременность выпуска автомобилей на линию и прием их;
разработка и укрепление вопросов, связанных с укреплением производственно-технической базы предприятия;
оперативное планирование всех видов ТО и ремонта автомобилей и автомобильных шин, организация выполнения этих работ и контроля за их качеством, проведение технического учета и отчетности по подвижному составу, автомобильным шинам и другим производственным фондам;
руководство всей совокупностью работ по обеспечению нормального материально-технического снабжения предприятия, организации хранения, выдачи и учета топлива, запасных частей и других материальных ресурсов, разработка и осуществление мероприятий по более рациональному их использованию;
изучение, обобщение и распространение опыта новаторов производства, разработка и проведение организационно-технических мероприятий по совершенствованию процессов производства, внедрению новой техники и научной организации труда, охране труда и предупреждению аварийности, а также руководство движением рационализаторов и изобретателей.
Состав и структура технической службы во многом зависят от размеров предприятия и принятой системы ТО и ремонта транспортных средств.
Целью дипломного проекта является углубление, закрепление и систематизация знаний по решению вопросов технологического проектирования производственных подразделений современных эксплуатационных автотранспортных предприятий, конструкции приспособления для процессов разборки (сборки) агрегата, самих процессов разборки (сборки) агрегата автомобилей, разработка мероприятий по охране труда и расчета технико-экономических показателей АТП.
Задачей дипломного проекта является решение следующего перечня вопросов:
1 Характеристика проектируемого АТП и моторного отделения;
2 Расчет производственной программы;
3 Расчет годовой трудоемкости моторного отделения;
4 Расчет необходимого числа производственных рабочих;
5 Подбор технологического оборудования;
6 Расчет производственной площади моторного отделения;
7 Разработка конструкции приспособления, повышающего производительность и безопасность труда;
8 Разработка технологического процесса разборки (сборки) агрегата (узла) автомобиля;
9 Разработка рабочего места слесаря-ремонтника;
10 Разработка мероприятий по охране труда, охране окружающей среды и противопожарной безопасности;
11 Расчет технико-экономических показателей АТП.
Графическая часть дипломного проекта выполнена на трех листах формата А1:
1 Планировка моторного отделения;
2 Общий вид приспособления;
3 Рабочие чертежи приспособления.
1 Характеристика АТП и моторного отделения [1.2]
Автотранспортное предприятие (АТП) создается для обеспечения функционирования той или иной группы автомобильного транспорта (по его функциональному назначению):
грузовые, т. е. предприятия, занимающиеся перевозкой грузов, которые могут специализироваться на перевозке строительных, промышленных, торговых или других видов грузов;
пассажирские, т. е. предприятия, занимающиеся перевозкой пассажиров (автобусные, таксомоторные, легковые по обслуживанию учреждений, предприятий и организаций);
смешанные, т. е. выполняющие грузовые и пассажирские перевозки;
специальные (скорой медицинской помощи, коммунального обслуживания и др.).
АТП должны строго соблюдать интересы собственников грузов, обеспечивать выполнение договорных обязательств по транспортному обслуживанию населения и реализовывать необходимые мероприятия, направленные на предотвращение дорожно-транспортных происшествий.
По своему назначению все предприятия автомобильного транспорта делятся на эксплуатационные и экспедиционные предприятия, предприятия по обеспечению работоспособности подвижного состава и предприятия по транспортному обслуживанию населения.
В данном дипломном проекте рассматривается грузовое АТП, т. е. предприятия, занимающиеся перевозкой грузов, которые специализируются на перевозке строительных, промышленных, торговых или других видов грузов.
АТП эксплуатирует грузовые бортовые автомобили, имеющие следующие технико-эксплуатационные показатели приведенные в таблице 1
Таблица 1 - Технико-эксплуатационные показатели
Исходные данные | Показатель | |
Марка автомобиля Списочный состав, ед. Среднесуточный пробег автомобиля, км. Средний пробег автомобиля с начала эксплуатации, тыс.км Категория условий эксплуатации Климатические условия Количество рабочих дней в году автомобилей, дн. | ГАЗ-3110
III холодный
| ВАЗ-2106
III холодный
|
В дипломном проекте производятся расчеты для одного производственного подразделения – моторного отделения.
Характерными работами при текущем ремонте двигателя являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена тонкостенных вкладышей шатунных и коренных подшипников на вкладыши эксплуатационных размеров, замена прокладки головки блока, устранение трещин и пробоев, притирка и шлифовка клапанов и т.д.
Моторное отделение должно быть обеспечено необходимой документацией, в том числе технологическими картами на основные виды работ.
2 Технологическая часть [2.3.4]
2.1 Расчет производственной программы по автомобилям ГАЗ-3110
Корректирование нормативов периодичности ТО и пробега до капитального ремонта
Исходные данные периодичности ТО и нормы пробега до капитального ремонта для эталонных условий эксплуатации принимаем
ТО-1 
= 5000 км
ТО-2 
= 20000 км
КР 
= 350000 км
Так как автомобили эксплуатируются по III категории, необходимо скорректировать периодичность ТО и норму пробега до капитального ремонта.
Результирующий коэффициент корректирования периодичности ТО определяется по формуле
,
где К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации, К1 = 0,8
К3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, К3 = 0,9.
Кто = 0,8 * 0,9 = 0,72
Периодичность ТО для заданных условий эксплуатации определяется по формуле
ТО-1 
= 5000 * 0,72 = 3600 км
ТО-2 
= 20000 * 0,72 = 14400 км
Результирующий коэффициент корректирования нормы пробега до капитального ремонта определяется по формуле
,
где К2– коэффициент, учитывающий тип и модификацию подвижного состава, К2 = 1,0.
Ккр = 0,8*1,0*0,8 = 0,64
Скорректированная норма пробега до капитального ремонта определяется по формуле
КР Lкр = * Ккр = 350000 *0,64 = 224000 км
Корректирование нормативов периодичности ТО и нормы пробега до капитального ремонта по кратности
; 
где lсс – среднесуточный пробег автомобиля, км
; 
; 
Результаты сводятся в таблицу 2
Таблица 2 - Периодичности ТО и пробега до КР
Пробег | Обозначение | Единица измерения | Значение пробегов, км | |||
Нормативные | Скорректированные | Скорректированные по кратности | Принятые для расчетов | |||
Среднесуточный ТО-1 ТО-2 КР |
ℓсс L1 L2 Lкр |
км км км км |
- |
- |
- |
|
Корректирование трудоемкости ТО и текущего ремонта
Результирующий коэффициент корректирования норматива трудоемкости ТО, определяется по формуле
,
где К5– коэффициент, учитывающий количество автомобилей, К5 = 1,05.
= 1,0*1,05 = 1,05
Исходные нормативы трудоемкости ТО и текущего ремонта для эталонных условий эксплуатации принимаем
ЕО 
= 1,4 чел-ч.
ТО-1 
= 2,5 чел-ч.
ТО-2 
= 10,5 чел-ч.
ТР 
= 3,0 чел-ч на 1000 км
Скорректированная трудоемкость определяется по формуле
ЕО 
,
где Км– коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО, Км = 0,85.
ЕО tео = 1,4*1,05*0,85= 1,25 чел-ч.
ТО-1 
= 2,5*1,05 = 2,62 чел-ч.
ТО-2 
= 10,5*1,05 = 11,03 чел-ч.
Результирующий коэффициент корректирования трудоемкости текущего ремонта определяется по формуле
,
где К4– коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации, К4 = 0,7.
К’тр = 1,2*1,0*1,2*0,7*1,05 = 1,06
Скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется по формуле
ТР 
= 3,0*1,06 = 3,18 чел-ч на 1000 км
Расчет количества ТО и капитальных ремонтов на один автомобиль за цикл определяется по формуле
КР 
ТО-2 
ТО-1 
ЕО 
Расчет количества ТО и капитальных ремонтов на один автомобиль и весь парк за год
Коэффициент технической готовности определяется по формуле
,
где Д эц - дни эксплуатации цикла;
Дрц– суммарное число дней простоя автомобилей в ТО и ТР за цикл.
где Дто-тр– удельный простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега, Дто-тр = 0,4 дн,
К/4 – коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации, К/4 = 0,7,
Дкр - простой автомобиля в капитальном ремонте с учетом времени транспортировки на авторемонтное предприятие, дн.
Дкр = Д’к + Дт,
где Д’к – простой автомобиля в капитальном ремонте на авторемонтном предприятии, Д’к = 18 дн,
Дт - время на транспортировку автомобиля из АТП на авторемонтное предприятие и обратно.
Дт = 0,15 * Д’к=0,15 х 18 = 2,7 ≈ 3 дня
Дкр = 18 + 3 = 21 дн.
Коэффициент перехода от цикла к году определяется по формуле
где Дг– количество рабочих дней в году, Дг = 250 дн.
Количество воздействий ТО и КР на один автомобиль за год определяется по формуле
КР 
= 1 *0,15 = 0,15
ТО-2 
= 15*0,15 = 2,25
ТО-1 
= 48*0,15 = 7,2
ЕО 
= 1536*0,15 = 230,4
Годовая программа по количеству ТО и КР на весь парк определяется по формуле
КР 
= 0,15*190 = 29
ТО-2 
= 2,25*190 = 428
ТО-1 
= 7,2*190 = 1368
ЕО 
= 230,4*190 = 43776
Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР определяется по формуле
ТО-2 
= 428*11,03 = 4721 чел-ч
ТО-1 
= 1368*2,62 = 3584 чел-ч
ТР 
,
где Lг - годовой пробег одного автомобиля, км,
0,2 – объем трудоемкости ТР сопутствующего ТО-2.
,
где aи- коэффициент использования автомобиля,
Полученные показатели сведены в таблицу 4.
2.2 Расчет производственной программы по автомобилям ВАЗ-2106
Корректирование нормативов периодичности ТО и пробега до капитального ремонта
Исходные данные периодичности ТО и нормы пробега до капитального ремонта для эталонных условий эксплуатации принимаем
ТО-1 = 5000 км
ТО-2 = 20000 км
КР = 350000 км
Так как автомобили эксплуатируются по III категории, необходимо скорректировать периодичность ТО и норму пробега до капитального ремонта.
Результирующий коэффициент корректирования периодичности ТО определяется по формуле
,
где К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации, К1 = 0,8,
К3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, К3 = 0,9.
Кто = 0,8 * 0,9 = 0,72
Периодичность ТО для заданных условий эксплуатации определяется по формуле
ТО-1 
= 5000 * 0,72 = 3600 км
ТО-2 
= 20000 * 0,72 = 14400 км
Результирующий коэффициент корректирования нормы пробега до капитального ремонта определяется по формуле
,
где К2– коэффициент, учитывающий тип и модификацию подвижного со става, К2 = 1,0.
Ккр = 0,8*1,0*0,8 = 0,64
Скорректированная норма пробега до капитального ремонта определяется по формуле
КР Lкр = 
* Ккр = 350000 *0,64 = 224000 км
Корректирование нормативов периодичности ТО и нормы пробега до капитального ремонта по кратности
; 
где lсс – среднесуточный пробег автомобиля, км
; 
;
Результаты сводятся в таблицу 2
Таблица 3 - Периодичности ТО и пробега до КР
Пробег | Обозначение | Единица измерения | Значение пробегов, км | |||
Нормативные | Скорректированные | Скорректированные по кратности | Принятые для расчетов | |||
Среднесуточный ТО-1 ТО-2 КР |
ℓсс L1 L2 Lкр |
км км км км |
- |
- |
- |
|
Корректирование трудоемкости ТО и текущего ремонта
Результирующий коэффициент корректирования норматива трудоемкости ТО, определяется по формуле
,
где К5– коэффициент, учитывающий количество автомобилей, К5 = 1,05.
= 1,0*1,05 = 1,05
Исходные нормативы трудоемкости ТО и текущего ремонта для эталонных условий эксплуатации принимаем
ЕО 
= 1,4 чел-ч.
ТО-1 
= 2,5 чел-ч.
ТО-2 
= 10,5 чел-ч.
ТР 
= 3,0 чел-ч на 1000 км
Скорректированная трудоемкость определяется по формуле
ЕО 
,
где Км– коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО, Км = 0,85.
ЕО tео = 1,4*1,05*0,85= 1,25 чел-ч.
ТО-1 
= 2,5*1,05 = 2,62 чел-ч.
ТО-2 
= 10,5*1,05 = 11,03 чел-ч.
Результирующий коэффициент корректирования трудоемкости текущего ремонта определяется по формуле
,
где К4– коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации, К4 = 0,7.
К’тр = 1,2*1,0*1,2*0,7*1,05 = 1,06
Скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется по формуле
ТР 
= 3,0*1,06 = 3,18 чел-ч на 1000 км
Расчет количества ТО и капитальных ремонтов на один автомобиль за цикл определяется по формуле
КР
ТО-2
ТО-1 
ЕО 
Расчет количества ТО и капитальных ремонтов на один автомобиль и весь парк за год
Коэффициент технической готовности определяется по формуле
,
где Д эц - дни эксплуатации цикла;
Дрц– суммарное число дней простоя автомобилей в ТО и ТР за цикл.
где Дто-тр– удельный простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега, Дто-тр = 0,4 дн,
К/4 – коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации, К/4 = 0,7,
Дкр - простой автомобиля в капитальном ремонте с учетом времени транспортировки на авторемонтное предприятие, дн.
Дкр = Д’к + Дт,
где Д’к – простой автомобиля в капитальном ремонте на авторемонтном предприятии, Д’к = 18 дн,
Дт - время на транспортировку автомобиля из АТП на авторемонтное предприятие и обратно.
Дт = 0,15 * Д’к=0,15 х 18 = 2,7 ≈ 3 дня
Дкр = 18 + 3 = 21 дн.
Коэффициент перехода от цикла к году определяется по формуле
где Дг– количество рабочих дней в году, Дг = 250 дн.
Количество воздействий ТО и КР на один автомобиль за год определяется по формуле
КР 
= 1 *0,13 = 0,13
ТО-2 
= 15*0,13 = 1,95
ТО-1 
= 48*0,13 = 6,24
ЕО 
= 1920*0,13 = 249,6
Годовая программа по количеству ТО и КР на весь парк определяется по формуле
КР 
= 0,13*170 = 22
ТО-2 
= 1,95*170 = 331
ТО-1 
= 6,24*170 = 1061
ЕО 
= 249,6*170 = 42432
Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР определяется по формуле
ТО-2 
= 331*11,03 = 3651 чел-ч
ТО-1 
= 1061*2,62 = 2780 чел-ч
ТР 
,
где Lг - годовой пробег одного автомобиля, км,
0,2 – объем трудоемкости ТР сопутствующего ТО-2.
,
где aи- коэффициент использования автомобиля,
Полученные показатели сведены в таблицу 4.
Таблица 4 - Сводная таблица производственной программы по автомобилям
Показатели | Марка автомобиля | |
ГАЗ-3110 | ВАЗ-2106 | |
Среднесписочный состав парка, ед. | ||
Среднесуточный пробег автомобиля, км. | ||
Годовой пробег автомобиля, км. | ||
Периодичность ТО, км: ТО-1 ТО-2 |
|
|
Норма пробега до КР, км. | ||
Скорректированная периодичность ТО, км ТО-1 ТО-2 КР |
|
|
Количество: ЕО ТО-1 ТО-2 КР |
|
|
Продолжение таблицы 4 | ||||
Показатели | Марка автомобиля | |||
ГАЗ-3110 | ВАЗ-2106 | |||
Норматив трудоемкости, чел-ч: ЕО ТО-1 ТО-2 |
1,4 2,5 10,5 |
1,19 2,2 8,3 | ||
Норматив трудоемкости ТР, чел-ч на 1000 км ТР | 3,0 | 2,8 | ||
Скорректированная трудоемкость, чел-ч: ЕО ТО-1 ТО-2 |
1,25 2,62 11,03 |
1,25 2,62 11,03 | ||
Скорректированная трудоемкость ТР, чел-ч ТР | 3,18 | 3,18 | ||
Коэффициент технической готовности | 0,95 | 0,96 | ||
Коэффициент использования автомобиля | 0,65 | 0,66 | ||
Годовой объем работ по ТО, чел-ч: ТО-1 ТО-2 ТР |
|
| ||
3 Расчет годовой трудоемкости моторного отделения [2]
Годовая трудоемкость работ моторного отделения определяется произведением общей трудоемкости работ SТтр по маркам автомобилей на процент П трудоемкости моторного отделения. Процент трудоемкости моторного отделения примерно составляет 8% (ОНТП – АТП – СТО) определяется по формуле
Тот = П * (Т’тр + Т”тр),
где Т’тр, Т”тр –трудоемкость текущего ремонта, соответственно автомобилей ГАЗ-3110 и ВАЗ-2106, данные таблицы 4.
Тот = 0,08 * (20558+14897) = 2836,4 чел-ч.
4 Расчет численности производственных рабочих [2]
При расчете численности производственного персонала различают технологически необходимое (явочное) количество рабочих Рт и списочное (штатное) Рш.
Штатное число рабочих определяется по формуле
,
где Тот – годовая трудоемкость работ моторного отделения, чел-ч,
Фд = 1840 ч – действительный фонд рабочего времени.
Технологически необходимое число производственных рабочих определяется по формуле
,
где Фн = 2070 ч – номинальный фонд рабочего времени.
Полученные показатели сведены в таблицу 5.
Таблица 5 - Расчет состава исполнителей
Наименование отделения (зоны) | Годовая трудоемкость, чел - ч |
Расчетное количество технологически необходимых рабочих, чел. | Принятое количество технологически необходимых рабочих, чел. | Годовой фонд штатного рабочего, ч | Принятое количество штатных рабочих, чел. | ||||||||
Всего | в том числе по сменам | Всего | в том числе по разрядам | ||||||||||
Моторное отделение | 2836,4 | 1,6 | - | - | - | - | - |
5 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП [5]
На производство на АТП возлагается выполнение ТО и ремонта подвижного состава при минимальных затратах и простоях автомобилей, а также проведение всех мероприятий по повышению эффективности производства.
Для выполнения ТО и ремонта подвижного состава производство на АТП имеет штаты рабочих и служащих, производственные помещения, технологическое оборудование, снабжение запасными частями и материалами, соответствующую организацию производства, под которой понимается вся многообразная деятельность на АТП, признанная соединить технику и людей в едином производственном процессе. Организация производства должна обеспечивать эффективное использование труда, средств, запасных частей, материалов, производственной базы и производственного коллектива предприятия.
В области организации производства АТП и их вышестоящие автотранспортные организации разрабатывают и совершенствуют структуру и технологический процесс производства, организацию и оплату труда, учет, анализ и планирование производства, управление производством, разрабатывают и осуществляют мероприятия по повышению эффективности производства и качества работ. Все эти разделы работы по совершенствованию организации производства непосредственно взаимосвязаны между собой в производстве. Поэтому их изучение и совершенствование осуществляется в той взаимосвязи, которую они имеют на действующем предприятии. Объем и содержание выполняемых на производстве работ значительно изменяется в связи с изменением среднесуточного пробега, «возраста» и условий эксплуатации автомобилей. Для выполнения изменяющегося объема работ производство должно иметь необходимые резервы и соответствующую организацию производства.
Производство организуется так, чтобы ТО и ремонт автомобилей выполнялись в строго установленное время и качественно. При несвоевременном выполнении работ увеличиваются простои автомобилей, снижается выпуск машин на линию и выполнение плана перевозок. Выполнение работ в установленное время зависит главным образом от уровня механизации и организации производства и количества ремонтов (отказов и неисправностей) автомобилей. Снижение числа ТР автомобилей достигается на АТП в основном за счет повышения качества ТО и ремонта и улучшения отношения водителей к сохранности автомобилей. Поэтому все мероприятия по совершенствованию производства должны, прежде всего, обеспечивать повышение качества труда производственного персонала и ответственности водителей за техническое состояние автомобилей.
В производстве ТО и ремонта автомобилей выполняется множество различных по содержанию и трудоемкости работ. Непосредственный контроль качества их выполнения требует весьма много времени и недостаточно эффективен. Поэтому повышение качества ТО и ремонт подвижного состава достигается главным образом не усилением контроля, а улучшением организации и стимулирования труда производственного персонала за качество работы.
Эти и другие особенности осложняют организацию производства и предъявляют к квалификации специалистов высокие требования.
Как уже указывалось, на производство возлагается выполнение всех осуществляемых на АТП работ по ТО и ремонту подвижного состава. Для выполнения различных по содержанию работ производство имеет в своем составе специализированные производственные зоны и отделения.
В настоящее время на АТП применяются десятки различных вариантов организации труда. Анализ показывает, что все они по существу являются разновидностями трех основных методов.
Основными методами считаются следующие: специализированные бригады по видам ТО и ремонта автомобилей, комплексные бригады, агрегатно-участковая организация. Наиболее эффективной организацией является такая, при которой стимулирование труда осуществляется по конечным результатам работы. В качестве конечных результатов работы в производстве АТП принимается снижение затрат и простоев автомобилей в ТО и ремонте.
Организацией труда методом специализированных бригад называется такая форма организации, при которой бригада рабочих выполняет определенный вид ТО или ремонта автомобилей.
При такой организации труда отдельные специализированные бригады создаются для выполнения ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР автомобилей. На каждую специализированную бригаду возлагается своевременное и качественное выполнение соответствующего вида ТО или ремонта по всем автомобилям АТП.
Узлы и агрегаты, снятые с автомобилей, ремонтируются рабочими, которые не входят в состав специализированных бригад. Эти рабочие находятся в подчинении самостоятельных производственных отделений.
В состав специализированных бригад входят рабочие различных специальностей, необходимых для выполнения всего объема работ соответствующего видя ТО или ремонта: слесари, авторегулировщики, автоэлектрики, кузовщики, смазчики и др. При этом слесарь по шинам, авторегулировщик и автоэлектрик выделяются в состав специализированных бригад из соответствующих производственных отделений. Они входят в состав специализированных бригад на время выполнения работ, но всегда остаются в штате выделивших их отделений. Единые нормативы трудоемкости не могут учесть все многообразие условий работы АТП и эксплуатации автомобилей в стране, и для конкретных предприятий они обычно являются весьма ориентировочными и не позволяют рационально организовать производство. Поэтому действительно необходимое число рабочих определяется по фактической трудоемкости выполняемых на АТП работ.
За отдельными рабочими специализированной бригады по ТР автомобилей иногда закрепляют выполнение работ по одному или нескольким агрегатам.
Однако этой организации присущи принципиальные недостатки, заключающиеся в обезличивании ответственности и отсутствии материальной заинтересованности рабочих в качестве работы, а, следовательно, и в надежной работе автомобилей после обслуживания и ремонта. Объясняется это тем, что при такой организации труда один рабочий производит крепежные работы по агрегату, второй его регулирует, третий смазывает, четвертый ремонтирует его на постах ремонта автомобилей, а пятый ремонтирует агрегат, когда он снят с автомобиля. По одному агрегату работы выполняют рабочие разных бригад и отделений. Поэтому при отказе агрегата весьма сложно или невозможно установить причину и виновника брака, и они обычно на АТП не выявляются.
Для устранения обезличивания ответственности и заинтересованности рабочих в снижении затрат и простоев автомобилей на многих АТП применяется организация труда методом комплексных бригад, т. е. такаяформа организации труда, при которой за бригадой ремонтных рабочих закрепляют автоколонну, группу однотипных автомобилей или автомобили одной марки. На комплексную бригаду возлагается выполнение ТО-1, ТО-2 и ТР закрепленных за бригадой автомобилей. Бригада выполняет как работы, входящие в объем ТО-1 и ТО-2, так и сопутствующий текущий ремонт автомобилей. Для выполнения всего комплекса работ в состав комплексной бригады обычно входят рабочие всех специальностей, причем авторегулировщики, автоэлектрики, кузовщики, шиномонтажники и аккумуляторщики привлекаются для выполнения соответствующих работ в состав комплексной бригады из производственных отделений. Но при этом они постоянно остаются в штате этих отделений.
Ремонт узлов и агрегатов, снятых с автомобилей, производится самостоятельными производственными отделениями так, как и при организации труда, методом специализированных бригад.
Эта организация труда принципиально может применяться на любом АТП. Однако целесообразно применять ее на тех предприятиях, где производственная база рассредоточена по территории и при разнотипном подвижном составе, когда применение поточного производства и высокопроизводительного оборудования оказывается недостаточно эффективным.
Агрегатно-участковой обычно называют такую форму организации труда, при которой на производственный участок (бригаду рабочих) возлагается выполнение всех работ по ТО и ремонту одного или нескольких агрегатов автомобиля во всех видах обслуживания и ремонта по всем автомобилям АТП.
Производственный участок производит и ремонт соответствующих агрегатов, снятых с автомобилей. Таким образом, при агрегатно-участковой организации производство делится на ряд производственных участков, которые специализированы на выполнении всех работ по конкретным агрегатам и системам, автомобиля.
В состав каждого производственного участка входят рабочие таких специальностей и разрядов, которые необходимы для обслуживания и ремонта закрепленных за участком агрегатов.
Анализ трех основных рассмотренных методов организации труда позволяет сделать следующий вывод: для моторного отделения данного АТП целесообразно применить метод комплексных бригад, так как он более соответствует технологическому признаку выполнения работ в данном подразделении АТП. Этот метод позволяет производить ТО и ремонт как снятых с автомобиля агрегатов, так и на автомобиле.
Схема технологического процесса моторного отделения
Под технологическим процессом производства понимается последовательность технических воздействий на автомобиль на АТП.
Качество ремонта и его экономическая эффективность может быть обеспечены только при правильном построении технологического процесса, использовании прогрессивных организационных форм и современной технологии и оборудования.
 |
Рисунок 1-Схема технологического процесса моторного отделения
Технологический процесс в моторном отделении примерно следующий:
двигатели, поступающие в ремонт, после наружной мойки поступают на верстаки или соответствующие стенды. После частичной или полной разборки двигателя детали подвергаются мойке, контролю, сортировке. Затем они поступают на верстаки и стенды, где происходит сборка узлов и агрегатов. Ремонт в основном осуществляется путем замены неисправных деталей новыми или ранее отремонтированными. Окончательная сборка, обкатка, регулировка и доводка двигателя обычно осуществляются на стендах. Отремонтированные двигатели возвращаются для установки на тот же автомобиль или сдаются на склад.
6 Выбор режима работы моторного отделения [5]
При организации технического обслуживания и ремонта подвижного состава существенное значение имеет продолжительность работы производственных зон и распределение работ по времени суток. На этот счет в Положении сказано лаконично — определение видов профилактических и ремонтных работ, выполняемых за счет рабочего времени, производится с учетом условий работы подвижного состава исходя из необходимости увеличения продолжительности работы автомобилей в течение суток.
Под режимом работы производства обычно понимают продолжительность и время работы различных производственных подразделений АТП за сутки. Он зависит от графика работы подвижного состава на линии, величины производственной программы, числа имеющихся постов, обеспеченности автохозяйства производственными помещениями и оборудованием. Режим работы периодически изменяют и постоянно приспосабливают к условиям производства и принимают такой, при котором обеспечиваются своевременное и качественное выполнение производственной программы, минимальные простои автомобилей и затраты на ТО и ремонт.
При работе производства в одну первую смену достигается наилучшее использование рабочего времени всех специалистов. Однако в первую смену наблюдается наибольшая потребность в автомобилях на линии, и поэтому обычно большая часть производственной программы выполняется во вторую и третью смены. Когда автомобили простаивают в ожидании постов, необходимо увеличивать продолжительность работы на соответствующих постах (до трех рабочих смен). Суточный режим работы зоны ТР, как правило, составляет две-три рабочие смены. В одну (обычно дневную) смену работают все или большинство производственных отделений и участков. Если какой-либо из них не справляется с производственной программой, то увеличивается время его работы. Увеличение времени работы производства в сутки является резервом при необходимости выполнения большей производственной программы. Когда увеличение времени работы не обеспечивает выполнения производственной программы, необходимо особое внимание уделять улучшению качества ТО и ремонта и повышению ответственности водителей за техническое состояние автомобилей. Эти мероприятия обеспечивают значительное увеличение периодичности и снижение трудоемкости ТР, а, следовательно, снижают и загрузку производственной базы и производственного персонала.
Исходя из вышеизложенного и расчетов, т.е. численность рабочих данного моторного отделения составляет 2 человека, а годовая трудоемкость отделения 2863,4 чел-ч, то принимаем односменный режим работы с 8 до 17 часов. Подразделение работает по пятидневной неделе.
Распределение исполнителей по специальностям и квалификации
Так как общее количество рабочих равно 2 человек, принимаем специализацию исполнителей по отдельным видам работ
4 разряд – проверка состояния двигателя, ремонт и сборка
5 разряд – ремонт, сборка и установка двигателя, ТО ответственных узлов.
7 Подбор технологического оборудования [4.5]
К технологическому оборудованию относятся стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по ТО и текущему ремонту подвижного состава.
В большинстве случаев оборудование, необходимое по технологическому процессу для проведения работ принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ, так как оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену.
Номенклатура и количество оборудования производственного участка принимается с учетом видов ТО и текущего ремонта, выполняемых на данном предприятии, количества работающих в максимально загруженную смену, а также с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест на АТП и табеля гаражного технологического оборудования.
Номенклатура и количество технологического оборудования для моторного отделения приведены в таблице 6.
Таблица 6 - ведомость технологического оборудования
Поз. | Наименование | Тип, Модель, марка | Кол | Габаритные Размеры, мм. | Примеч. | |
Моечная установка для мойки блоков цилиндров | ОРМ-12 | 1670*1460 |
| |||
Моечная ванна для деталей | ОМ-1316 | 1250*620 |
| |||
Станок для расточки цилиндров двигателя | 178Н | 1200*1170 |
| |||
Станок для полирования цилиндров двигателя | 3833М | 1470*1300 |
| |||
Слесарный верстак с пневматикой | СД-3701 | 1250*800 |
| |||
Инструментальная тумбочка | СД-3702 | 600*520 |
| |||
Прибор для проверки и правки шатунов | 2211М | 800*500 |
| |||
Шкаф для хранения деталей шатунно-поршневой группы | Соб. изг. | 800*460 |
| |||
Прибор для определения упругости пружин клапанов и поршневых колец | КИ-40 | 570*170 |
| |||
Стенд для выпрессовки поршневых пальцев | СР-65 | 800*600 |
| |||
Стеллаж для хранения приборов и приспособлений | Соб. изг. | 930*540 |
| |||
Станок для притирки клапанов | М-3 | 1600*600 |
| |||
Станок для шлифования клапанов | ОПР-823 | 1200*600 |
| |||
Стенд для ремонта двигателей | 1300*845 |
| ||||
Стенд для разборки и сборки головок цилиндров | ОПР-1071 | 1060*520 |
| |||
Стенд для испытания масляных и масляных фильтров | АКТБ-133 | 800*500 |
| |||
Стеллаж для хранения масляных и водяных насосов | Соб. изг. | 930*500 |
| |||
Продолжение таблицы 6 | ||||||
Умывальник | 2317-П | 500*300 |
| |||
Ларь для отходов | 2317-П | 500*300 |
| |||
Ларь для обтирочного материала | 2249-П | 800*400 |
| |||
Конторский стол | МРТУ-13 | 1100*620 |
| |||
Стеллаж для хранения двигателей | ОПР-647 | 1010*860 |
| |||
Стенд для разборки двигателей | ПИ -0333П | 1500*1200 |
| |||
Шкаф для деталей газораспределительного механизма | Соб. изг. | 800*600 |
| |||
Кран-балка | ПТ-054 |
| 4000*1500 |
| ||
Итого |
|
| 19,28 |
|
8 Расчет площади моторного отделения [3]
Расчет площади моторного отделения производиться путем умножения суммарной площади горизонтальной проекции оборудования Fоб (по итогу таблицы 6) на коэффициент плотности Кп расстановки оборудования.
Fот = Fоб * Кп,
где Fоб = 20,65 м2,
Кп = 4,0.
Fот = 20,65*4,0 = 82,6 м2.
Окончательно производственная площадь ремонтного отделения обычно корректируется и устанавливается с учетом того, что при строительстве широко используются унифицированные типовые секции и пролеты, а также типовые конструкции и детали, изготовленные серийно заводами стройматериалов.
Производственные здания выполняются с сеткой колон, имеющей одинаковый для всего здания шаг, равный 6 или 12 м, одинаковый размер пролетов с модулем 6 м, т.е. 12, 18, 24 м и более.
Отступление от расчетной площади при проектировании производственного помещения допускается в пределах ± 20% для помещений с площадью до 100 м2 и ± 10% для помещений с площадью свыше 100 м2.
Окончательно производственную площадь моторного отделения, с учетом строительной сетки и допускаемых отклонений, принимаем
Fот = 9*9 = 81 м2
Планировка моторного отделения представлена на листе формата А1. Планировка включает в себя расстановку выбранного оборудования в соответствии с технологией и научной организацией труда. На планировке моторного отделения показаны также условные обозначения рабочих мест и дана краткая характеристика.
9 Конструкция приспособления, повышающего производительность и безопасность труда [5]
Значительная доля трудоемкости ремонта двигателя внутреннего сгорания (ДВС) автомобиля приходится на разборку и сборку узлов и агрегатов. Так, например, трудоемкость разборки головки цилиндров вместе с распределительными валами и передаточными деталями газораспределительного механизма составляет до 28,3% от трудоемкости разборки двигателя, а трудоемкость сборки головки составляет 23,3% от общей трудоемкости сборки двигателя, из которых порядка 30% времени приходится на демонтаж и монтаж клапанов. В связи с этим разработка новых эффективных технологий и устройств для монтажа и демонтажа клапанов с целью снижения трудоемкости и повышения эффективности ремонта ДВС является актуальной задачей ремонтного производства.
Рисунок 2 – Приспособление для рассухаривания клапанов двигателя
При ремонте автомобилей значительное повышение производительности труда дает применение простейших приспособлений, которые облегчают труд работника.
Технологический процесс разборки и сборки расчленяется на отдельные операции и переходы. Операцией называется часть технологического процесса, осуществляемая на одном рабочем месте и охватывающая все последовательные действия рабочего по разборке или сборке узла или агрегата.
Переходом называется часть операции, выполняемая над определенным со-единением без изменения применяемого инструмента.
В дипломном проекте применена непоточная форма организации технологи-ческого процесса разборки.
Ниже приведена технологическая схема расухаривания:
I операция – рассухаривания клапанов двигателя:
1-й переход – на шпильку головки блока накручивается гайка;
2-й переход – под гайку устанавливается шайба;
3-й переход – упереть другой шайбой в пружину клапана;
4-й переход – надавить рычагом на пружину и извлечь сухари клапана.
Технологическая документация оформлена в виде маршрутной и операционной карт и приведена в приложении.
10 Рабочее место слесаря – ремонтника [5]
Организация рабочего места оказывает весьма существенное влияние на экономику производства. Правильная организация рабочего места предполагает четкое определение объема и характера выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, благоприятные и безопасные условия труда. На каждое рабочее место составляют паспорт, в котором указывают содержание выполняемой работы, годовое задание в человеко-часах, режим и условия работы, планировку, оснащение и порядок обслуживания данного рабочего места.
Рабочее место оснащают по утвержденной технической документации. Оно включает организационную и технологическую оснастку. К организационной оснастки относятся устройства для хранения и размещения при работе инструмента, приспособлений, чертежно-технической документации и предметов по уходу за рабочим местом (верстаки, инструментальные шкафы); устройства для временного размещения на рабочем месте заготовок, деталей, узлов и Аккумуляторов (стеллажи, подставки, специальная тара); устройства для обеспечения необходимой удобной рабочей позы и безопасных условий труда (подъемно-поворотные стулья, решетки под ноги, упоры для ног, защитные экраны и очки, местные вентиляционные устройства); устройства для транспортировки деталей и заготовок и др.
Основными факторами при выборе оборудования рабочего места являются:
правильная организация рабочего места, обеспечивающая удобное положение рабочего по отношению к обслуживаемому объекту, хорошую видимость и доступность объекта, достаточную вентиляцию, отопление, освещение и т. д.;
возможность одновременного выполнения работ сверху, сбоку и снизу автомобиля;
универсальность оборудования, т. е. возможность ремонта автомобилей различных моделей;
минимальная требуемая производственная площадь;
простота и дешевизна конструкции оборудования.
Количество и номенклатура оргоснастки должны обеспечить непрерывность работы, ее высокую производительность и удобство. Качество и номенклатура технологической оснастки на рабочем месте определяются принятым технологическим процессом. Технологическое оснащение включает оборудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент, а также техническую документацию. Средства технологического оснащения на рабочем месте должны размещаться в определенном, удобном для работы порядке с тем, чтобы исключить потери времени на поиски и перекладывание с места на место.
С целью совершенствования организации рабочих мест на основе анализа условий труда, оснащенности, периодически проводят паспортизацию, позволяющую повысить производительность труда, улучшить качество продукции и снизить себестоимость.
В последние годы получила широкое применение практика аттестации рабочих мест. Аттестация проводится периодически в плановом порядке и имеет целью оценку степени соответствия рабочего места передовой технологии и разработку мероприятий по его совершенствованию.
11 Мероприятия по охране труда, охране окружающей среды и противопожарной безопасности [6.7]
11.1 Охрана труда
Охрана труда и техника безопасности – это комплекс мероприятий и соответствующих приемов выполнения работ, обеспечивающих сохранения здоровья работающих на производстве.
Использовать стенды для монтажно-демонтажных работ при ремонте агрегатов, соответствующие своему назначению. Закреплять агрегаты. Корпуса электродвигателей, станков и оборудования, а также пульты управления должны быть надежно заземлены или иметь зануление. Работать без заземления или зануления запрещается. Запрещается применять рубильники открытого типа или рубильники с кожухами, имеющими щель для рукоятки.
Дата добавления: 2015-08-28; просмотров: 401 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
| Представитель Православия: Пора не только называть вещи своими именами, но и начать осуществлять наиважнейшую задача: объединить Русский мир. И начать можно с этого: | | | Ознакомление с ассортиментом и выпускаемой продукции массового спроса из макаронных изделий. Овладение навыками приготовления блюд и гарниров. Оценка качества |