А. Итикава И. Такаги, Ю. Такэбэ, К. Ямасаки, Т. Идзуми, С. Синоыука 2 страница

Насчитывается шесть видов потерь, которые возникают при эксплуатации оборудования:

1) вследствие поломок,

2) из-за переналадок и регулировок,

3) как результат холостого хода и приостановок,

4) вследствие снижения скорости,

5) из-за брака и переделок,

6) при запуске оборудования и уменьшении доли выхода годных.

Развертывание ТРМ как раз и осуществляется в целях лик­видации этих потерь.

«Да нет у нас времени заниматься каким-то там ТРМ!» — не­редко раздаются возгласы. Или же: «Ну-у, может быть... если это чем-нибудь будет полезно для производства...»

Но часто вся эта чрезмерная занятость вызвана не напряжен­ными планами производства, а более прозаичными причинами: аварийными отказами оборудования, большими объемами работ по переделке брака, нестабильностью качества при увеличении скорости производственных линий и т.д.

И наоборот, не стоит думать, что ТРМ можно заниматься тогда, когда располагаешь свободным временем. Как раз при наличии большого количества свободного времени вообще нет смысла повышать коэффициент общей эффективности оборудо­вания.

Иначе говоря, ценность ТРМ проявляется именно тогда, когда предприятие работает в напряженном ритме.

ЧЕМ ОСТРЕЕ НЕХВАТКА ВРЕМЕНИ, ТЕМ НУЖНЕЕ ТРМ

ЧТО ТАКОЕ ПРЕМИЯ РМ

Всем хорошо известна премия Деминга, присуждаемая за успехи в области управления качеством. Аналогичная премия существует и в РМ — за достижения в сфере производительного обслуживания оборудования.

Премия РМ вручается в пяти номинациях: лучшему операци­онному подразделению в области РМ, лучшему предприятию в области РМ-сервиса, лучшему инженеру в области РМ, за лучшее литературное произведение в области РМ, за лучшее изделие. Эти награды присуждаются Японским институтом производи­тельного обслуживания после проведения специальным комите­том тщательного отбора номинантов.

Премия лучшему операционному подразделению в области РМ вручается предприятию или операционному подразделению за выдающиеся достижения в ходе развертывания ТРМ.

Если вы все-таки взялись за внедрение ТРМ — значит, долж­ны стремиться получить премию РМ*.

1.
Давайте более эффективно использовать свое оборудование

2. Аварийный отказ оборудования

3. Переналадка занимает слишком много времени

4. Останов оборудования из-за мелких неполадок

5. При повышении скорости производственной линии возникает брак

6. Не идет ли брак?

7. Много времени тратится на запуск оборудования в начале рабочего дня

8. Коэффициент общей эффективности оборудования как показатель состояния здоровья оборудования

9. Ищем «коза ностра»

10. Именно точка зрения «ничего страшного — все в норме» провоцирует появление потерь

11. Ликвидация мелких неполадок приводит к большим прибылям

12. Восстановление работоспособности — база для улучшений

13. Пыль и грязь сокращают жизненный цикл оборудования

14. Нулевых потерь на оборудовании можно добиться, если задавать себе вопрос «почему?»

15.0 своем оборудовании заботься сам!

Одной из целей ТРМ является максимально эффективное использование оборудования предприятия. Благодаря достиже­нию этой цели мы можем быть уверены, что во время работы нам не встретятся никакие помехи или препятствия. Кроме того, это постоянно будет приносить прибыль компании. Эффективное использование оборудования предприятия означает, что функции и технические возможности оборудования используются макси­мально. Иначе говоря, когда исчезают потери, автоматически понижающие эффективность использования оборудования, сама эффективность возрастает.

Снижение коэффициента полезного использования оборудо­вания вызывают шесть видов потерь:

1) потери из-за поломок;

2) потери из-за переналадок и регулировок;

3) потери из-за холостого хода и приостановок;

4) потери из-за снижения скорости;

5) потери из-за брака и переделок;

6) потери при запуске оборудования из-за уменьшения доли выхода годных.

ДАВАЙТЕ БОЛЕЕ ЭФФЕКТИВНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ СВОЕ

ОБОРУДОВАНИЕ

АВАРИЙНЫЙ ОТКАЗ ОБОРУДОВАНИЯ

Когда производство работает в напряженном ритме, нередко происходят аварийные отказы оборудования, в результате чего ремонтные рабочие вечно чем-нибудь заняты, на вызовы опера­торов не являются, и вдобавок приходится работать в сверхуроч­ное время или выходить на работу в выходные дни.

Такие потери называются «потерями из-за поломок». На на­шем организационно-технологическом участке их набирается до 10 часов в месяц. Объясняется это просто: «Отказ оборудо­вания — дело обычное; раз произошла авария — нужно его отремонтировать. А починка оборудования — это забота наладчи­ков!» Однако часто бывает, что авария произошла именно из-за небрежного обращения операторов со своим оборудованием.

Мы живем в эпоху мелкосерийного производства и большо­го ассортимента продукции. Его смена происходит несколько раз в месяц, а на многих организационно-технологических участках — и в день. Например, часто ломаются тяжелая оснаст­ка или металлические литейные формы, при их замене много времени уходит на отвинчивание и завинчивание болтов и гаек. Кроме того, для точной подгонки размеров или режима обработ­ки требуются опыт, интуиция, выдержка. Когда этим занимает­ся профессионал — все делается быстро, когда новичок — рабо­та затягивается.

Время, которое требуется для замены оснастки и материала, воспринимается как потери по переналадке оборудования. Вре­мя, уходящее на регулировку, без которой невозможно произ­водство качественной продукции, считается потерями из-за ре­гулировки оборудования. Оба вида потерь называются «потерями из-за переналадок и регулировок». Если же увеличивается ассор­тимент выпускаемой продукции, то на что будет тратиться боль­ше времени — на производство или на переналадку и регулиров­ку оборудования?

ПЕРЕНАЛАДКА ЗАНИМАЕТ СЛИШКОМ МНОГО ВРЕМЕНИ

ОСТАНОВ ОБОРУДОВАНИЯ ИЗ-ЗА МЕЛКИХ НЕПОЛАДОК

«Начальник говорит, что этот станок — автомат, работа здесь легкая: смотри себе, и все. Но почему-то обрабатываемое изделие часто цепляется за какие-то выступы, и весь процесс приоста­навливается. Правда, мы быстро все исправляем, поэтому нам даже ремонтника не приходится вызывать, но так устали от все­го этого!»

Такие потери называются «потерями из-за приостановок». Не­поладки, вызывающие приостановки, можно быстро исправить, поэтому к подобным потерям относятся легкомысленно, оставляя все, как есть. Если серьезно изучить вред от приостановок, то окажется: реальные потери очень большие. А когда приостановки происходят часто, оператору приходится буквально бегать между станками, устраняя неполадки. Психологически это очень утоми­тельно, поэтому по рассеянности можно защемить руку, т.е. по­лучить травму, и вероятность такого исхода резко повышается при подобных условиях работы. А там, где нет приостановок, работа действительно в радость.

«Как-то начальник цеха потребовал, чтобы наша производ­ственная линия увеличила скорость до уровня паспортных тех­нических характеристик оборудования. Но это оказалось невоз­можным, поскольку сразу резко снизилась точность обработки изделия. Ну, ничего не поделаешь: оборудование-то старое!»

Такие потери называются «потерями из-за снижения скоро­сти». Неужели с этим действительно нельзя справиться?

К потерям из-за снижения скорости помимо описанных от­носятся следующие:

• провис клинообразный ремень привода, о чем мы не зна­ли, и все это время производственная линия работала с пониженной скоростью;

• никто не знает паспортных технических характеристик оборудования;

• никто не задумывается над тем, какова реальная макси­мальная скорость этой производственной линии.

А ведь иногда скорость работы оборудования можно увеличить с помощью незначительных усилий.

ПРИ

ПОВЫШЕНИИ СКОРОСТИ ПРОИЗВОД­СТВЕННОЙ

линии

ВОЗНИКАЕТ БРАК

НЕИДЕТЛИ БРАК?

«Вчера весь день насмарку пошел! На сверхурочные даже остались! А в итоге контролеры из ОТК нашли гору брака! Ког­да же стали осматривать оборудование, оказалось, крепежный болт оснастки ослаб. Сразу стало понятно, из-за чего упала точ­ность обработки. Теперь такое бракованное изделие можно ис­пользовать только после переделки».

Такие потери называются «потерями из-за брака и переделок». Мы стараемся, но ничего не выходит: идет брак. Даже если он составляет всего 1%, все равно потери есть потери, т.е. бессмыс­ленная, напрасная работа. А время, потраченное на переделку? Ведь это тоже непроизводительная работа, не правда ли?

«Как настает зима, по утрам после запуска оборудования много времени уходит на ожидание, когда же режим его работы стабилизируется. Кроме того, пока жидкость в гидросистемах не прогреется до нужного уровня, невозможно развить скорость работы оборудования до необходимой».

Эти потери называются «потерями при запуске оборудования из-за уменьшения доли выхода годных». Источник этих потерь кроется там же, где и ключ к потерям из-за переналадок и регу­лировок оборудования.

В металлообрабатывающих производствах особое внимание следует уделять так называемым потерям на режущем инстру­менте, к которым относятся время замены режущего инструмен­та, производимой из-за его естественного износа, а также время исправления брака, возникшего вследствие разрушения режуще­го инструмента.

много

ВРЕМЕНИ ТРАТИТСЯ НА ЗАПУСК ОБОРУДОВАНИЯ В НАЧАЛЕ РАБОЧЕГО ДНЯ

КОЭФФИЦИЕНТ ОБЩЕЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ КАК ПОКАЗАТЕЛЬ СОСТОЯНИЯ ЗДОРОВЬЯ ОБОРУДОВАНИЯ

Итак, вы уже поняли, что это такое — шесть основных видов потерь? Существует «барометр» состояния здоровья оборудова­ния, который ясно показывает влияние этих потерь на обору­дование. Это коэффициент полезного использования оборудо­вания, сокращенно — коэффициент общей эффективности оборудования.

Он рассчитывается по приведенной ниже формуле:

Что же это за потери, из-за которых мы тратим много времени и уделяем им больше всего внимания? Давайте попробуем рассчи­тать коэффициент общей эффективности оборудования, проана­лизировав реальные потери времени с разбивкой по шести видам потерь. Внесите главных боссов «коза ностра» (самые большие из всех потерь) в список «разыскиваемых преступников» и повесьте его на доску объявлений. Осуществляя акции подавления этой «мафии», вы тем самым повышаете коэффициент общей эффек­тивности оборудования и инженерных систем, что в итоге приве­дет к появлению свободного времени, которое можно дополни­тельно использовать для производительного труда.

Ниже в таблице показано, до какой степени можно снизить те или иные потери из шести видов потерь.

ИЩЕМ

«КОЗА НОСТРА»

ИМЕННО ТОЧКА ЗРЕНИЯ «НИЧЕГО СТРАШНОГО -ВСЕ В НОРМЕ» ПРОВОЦИРУЕТ ПОЯВЛЕНИЕ ПОТЕРЬ

Каким же образом появляются потери? Давайте рассмотрим примеры аварийных отказов оборудования.

Пригорела деталь из-за отсутствия требуемого уровня масла. Не обратили внимание, что поврежден ремень привода. Недо­смотрели, что гидравлический шланг уже почти перетерся. Из-за повреждения или ослабления детали начали возникать приоста­новки и пошел брак. Не по этим ли и им подобным причинам возникают потери?

Таким образом, оказывается, что многие трудности возника­ют по недосмотру, вследствие рассуждений типа «ничего страш­ного — все в норме», а также ситуаций, когда люди не могут распознать проблему как таковую. Эти мелочи называются не­большими неполадками, однако же именно последние и приво­дят к уже известным нам шести большим потерям.

Мелкие неполадки, о которых говорят «ничего страшного — все в норме», накапливаясь, выливаются в большие потери, такие как аварийный отказ оборудования, брак и т.п. Для ликвидации «коза ностра» (шести видов потерь) необходимо пресечь деятельность функционеров этой «коза ностра» — мелких неполадок с помощью следующих мер:

1. Искать в оборудовании скрытые неполадки, а найдя — прикреплять в этом месте бирку (что-то вроде «арестуйте преступника!»).

2. Исправлять обнаруженные неполадки и после этого снимать бирки. Те проблемы, которые вы не можете устранить сами, устраните

с помощью ремонтников службы главного инженера.

Эта работа детально описана в четвертой главе. Однако сле­дует заметить, что выявление мелких, незначительных неполадок, на которые не хочется тратить время, приводит в конечном ито­ге к большим прибылям.

ЛИКВИДАЦИЯ

МЕЛКИХ

НЕПОЛАДОК

ПРИВОДИТ

К БОЛЬШИМ

ПРИБЫЛЯМ

ВОССТА­НОВЛЕНИЕ РАБОТОСПО­СОБНОСТИ -БАЗА ДЛЯ УЛУЧШЕНИЙ

Бывает и так: факт потерь вроде бы отследили, но, когда стали принимать меры, ничего не вышло. Чего только не делали: меняли геометрию деталей оборудования, вносили изменения по материалу и т.д. Часто причина таких потерь заключается не в материале или геометрии деталей, а в абразивном износе деталей, проблеме точности обработки, сложном люфте и т.д.

Если имеется абразивный износ, коррозия деталей или что-нибудь подобное, то оборудование во время работы изнашива­ется. Следовательно, его возврат (восстановление) в изначальное (идеальное) состояние является важнейшей задачей. Если вы сбились с дороги, то, вместо того чтобы плутая идти дальше вперед, лучше вернуться в начальную точку маршрута. Действуя так, вы быстрее доберетесь до своей цели.

Обнаружив факт потери, вам сначала нужно восстановить оборудование, и только в том случае, когда восстановление обо­рудования не повлекло за собой устранения потерь, нужно при­ступать к усовершенствованию оборудования.

В ходе эксплуатации оборудования происходит его износ, который зачастую ускоряется, если на рабочих местах небрежно обращаются с оборудованием. Такой износ называется «прину­дительным износом». Например, в оборудование забыли залить смазочное масло; произошел аварийный отказ оборудования, так как внутрь датчиков попали масло или вода; усилился износ вращающихся или трущихся частей оборудования из-за попада­ния на их поверхности мусора, грязи, пыли; вышел из строя двигатель вентилятора из-за грязи и мусора, забившихся в проемы воздухозаборника и т.д.

Мы перечислили примеры принудительного износа оборудо­вания, когда в конечном итоге происходит сокращение жизнен­ного цикла соответствующих узлов и деталей. Конечно, опреде­ленный износ происходит и в случае правильного обращения с оборудованием. Он называется «естественным износом». Если вы с большим трудом все-таки восстановили оборудование, то для продления жизненного цикла стоит перевести его из состо­яния постоянного принудительного износа в состояние естест­венного износа.

ПЫЛЬ И ГРЯЗЬ СОКРАЩАЮТ ЖИЗНЕННЫЙ ЦИКЛ

ОБОРУДОВАНИЯ

НУЛЕВЫХ ПОТЕРЬ НА ОБОРУДОВАНИИ МОЖНО ДОБИТЬСЯ, ЕСЛИ ЗАДАВАТЬ СЕБЕ ВОПРОС «ПОЧЕМУ?»

Для того чтобы быстро исправить неполадку, вызывающую потери, нужно хорошо разбираться в устройстве оборудования и уметь рассуждать логически. Кажется, довольно сложно добрать­ся до сути вещей. На самом деле для этого нужно только три раза задать себе вопрос «почему?»

• Почему № 1

Рассмотрим случай брака, возникшего в процессе работы фасонно-шлифовального станка. Необходимо понять (т.е. иден­тифицировать) явление, исходя из реального факта брака. Полу­чается, что суть произошедшего сводится к факту разброса гео­метрических параметров обработки внешнего диаметра.

• Почему № 2

Чтобы во второй раз ответить на этот вопрос, детально изу­чите механизм работы данного вида оборудования.

Выяснится, что разброс геометрических параметров обработ­ки объясняется следующим: точки соприкосновения шлифоваль­ного камня и обрабатываемого материала располагаются нерав­номерно.

• Почему № 3

Чтобы в третий раз ответить на этот вопрос, подумайте, по­чему именно такой процесс происходит в механизме оборудова­ния. Кроется ли причина в оборудовании, оснастке ли, браке, допущенном на предыдущем этапе обработки материала, техно­логической ошибке и т.д.

Именно такая цепочка логических рассуждений для выясне­ния истинной причины проблемы, когда добираются до ее сути, исходя из общих основ и принципов обработки, называется РМ-анализ*. Подход, когда последовательно задается вопрос «почему это произошло?», является основой для любых усовершенство­ваний.

ОСВОЕМ ОБОРУДОВАНИИ ЗАБОТЬСЯ САМ!

ТРМ раздвигает просторы мышления, переводя подход «я произвожу, ты ремонтируешь» в иную плоскость — «о своем оборудовании забочусь сам». Иначе говоря, для действительного достижения нулевого уровня всех шести видов потерь, о которых говорилось выше, обязательно нужно, чтобы операторы приняли в этой работе самое активное участие.

Прямое отношение к работе операторов, которые постоянно имеют дело с оборудованием и лучше других знают, в каких условиях оно работает, имеют потери из-за поломок оборудова­ния и потери из-за приостановок. Никогда больше не говорите: «Чтобы не было поломок оборудования, ремонтники должны лучше работать» или «Чтобы не было брака, контролеры обязаны быть бдительнее». Если предприятие добьется нулевого уровня потерь, выиграют и компания, и ее сотрудники.

Давайте откажемся от использования выражения «Это твоя забота», и тогда мы действительно с помощью ТРМ, в котором участвует весь персонал, сможем создать организационно-техно­логические участки, на которых отсутствуют потери.

1.
Два вида поломок оборудования

2. Поломки возникают по вине человека

3. Причины поломок оборудования

4. Классификация поломок

5. Классификация износа

6. Это уже не только ваша проблема!

7. Внимательное отношение к мелким неполадкам

8. Борьба за искоренение поломок

9. Обеспечение базовых условий работы оборудования (чистка, смазка, затягивание болтов)

10. Ежедневная проверка — первый шаг к производительному обслуживанию оборудования(РМ)

11. Определить истинную причину неполадки и только после этого восстанавливать оборудование

12. Самостоятельное обслуживание оборудования операторами ликвидирует поломки

в зародыше

13. Что такое всеобщая проверка и зачем она нужна

14. Операторы, не допускающие аварийных отказов оборудования

15. Учиться на поломках

Поломкой называется утрата оборудованием своего функци­онального назначения (утрата работоспособности). При этом по степени утраты работоспособности поломки можно классифи­цировать на два вида:

1) Поломка с утратой функций: в этом случае оборудование перестает работать. Обычно такая остановка называется аварийным отказом оборудования.

2) Поломка с ухудшением функций: оборудование продол­жает работать, но поломка порождает брак, приостанов­ки, снижение скорости и другие потери.

Иначе говоря, оборудование не в состоянии реализовать полностью свои функциональные возможности. Этот вид по­ломок возникает, когда в оборудовании имеется какая-то непо­ладка. К таким поломкам относится, например, неполадка в люминесцентной лампе (когда она то тускло светит, то начина­ет мерцать).

ДВА ВИДА ПОЛОМОК ОБОРУДОВАНИЯ

ПОЛОМКИ ВОЗНИКАЮТ ПО ВИНЕ ЧЕЛОВЕКА

Слово «поломка» означает, что кто-то что-то ломает, т.е. обо­рудование не портится само по себе. Например, если подшипник оказался несмазанным, а болт — незатянутым, значит, человек не сделал свою работу и это вызвало неполадки.

«Поломка — это нечто случайное! Это не из-за нас сломалось! Наладчики у нас плохие!» Как результат подобных ошибочных взглядов и основанных на них действий и возникают поломки. Иначе говоря, оборудование не ломается, его всегда только ло­мают.

Оборудование состоит из большого количества болтов и гаек, цепей, ремней, подшипников, валов, цилиндров, двигателей, предельных выключателей, бесконтактных выключателей (детек­торов движения), а также других узлов и деталей. Можно сказать так: когда каждая из этих деталей, даже самая маленькая, полнос­тью выполняет свою функцию, оборудование работает, как нужно. И наоборот, если оборудование эксплуатируется непра­вильно, каждая из его деталей подвергается стрессу, какие-то детали начинают работать быстрее, какие-то медленнее — они перестают выполнять свои функции должным образом. В итоге оборудование перестает функционировать или выдает брак.

Вот в чем причины поломок оборудования.

ПРИЧИНЫ

поломок

ОБОРУДОВАНИЯ

КЛАССИ­ФИКАЦИЯ ПОЛОМОК

Жизненный цикл оборудования с момента начала его эксплу­атации можно разделить на три периода, как показано на рисун­ке ниже:

1) период первичных поломок (количество поломок посте­пенно снижается);

2) период внезапных поломок (их количество относительно стабильно);

3) период поломок из-за износа (количество поломок со временем возрастает).

Первичные поломки в начальный период использования обо­рудования случаются из-за конструкторских и эксплуатационных ошибок. Внезапные поломки возникают неожиданно. Поломки в период старения оборудования происходят из-за износа обо­рудования, на закате его жизненного цикла. Кроме того, износ оборудования подразделяется на естественный износ (от време­ни) и принудительный (который возникает по вине людей).

Износ оборудования подразделяется на два вида: естественный и принудительный.

Естественный износ — это физический износ, который воз­никает со временем даже в том случае, когда с оборудованием обращаются правильно. Он проявляется как снижение изначаль­ных технических характеристик оборудования.

Принудительный износ появляется тогда, когда человек не делает всего, что нужно для правильной эксплуатации оборудо­вания, т.е. это искусственно стимулируемый износ.

Например, если соблюдаются установленный уровень масла при смазке и периодичность процедуры — будет происходить только естественный износ. Если же не делать этого, то износ будет только форсироваться, а расчетный жизненный цикл обо­рудования — укорачиваться. Иными словами, по сравнению с естественным при принудительном износе жизненный цикл обо­рудования уменьшается.

КЛАССИ­ФИКАЦИЯ ИЗНОСА

ЭТО УЖЕ НЕТОЛЬКО ВАША ПРОБЛЕМА!

Предотвратить поломки можно будет только тогда, когда ис­чезнет мышление типа «я произвожу, ты ремонтируешь» и по­бедит идея «о своем оборудовании забочусь сам». Предотвраще­ние поломок оборудования зависит от действий операторов, которые постоянно имеют с ним дело и лучше всех знают усло­вия его работы.

Вы, как оператор, случайно не думаете, что «устранение ве­роятности поломок оборудования — это работа только специа­листов по его техническому обслуживанию»? Достижение нуле­вого уровня поломок оборачивается не только прибылями для предприятия: стабилизируется выработка, повышается качество, соблюдаются графики поставок, т.е. в конечном итоге выигры­вают все. Нужно всей душой воспринять новые принципы: «по­ломки — это наша забота» и «поломки — это позор для нашего участка».

Почему возникают всевозможные поломки? Потому, что никто не замечает или не хочет замечать их «семена» — непо­ладки.

Такие неполадки называются скрытыми. К ним относится все, что мешает оборудованию работать: отходы производства, грязь, износ, повреждения, люфты, ослабления соединений, протечки, коррозия, деформации, вибрация, нагревание, трещи­ны и т.д. Подавляющее большинство из них — так называемые мелкие неполадки, которые быстро распространяются, потому что к ним относятся небрежно, не исправляют, утверждая: «Все нормально, и так сойдет». Эти мелкие неполадки, постепенно разрастаясь, приводят сначала к браку и приостановкам, а затем к аварийным отказам оборудования. Следовательно, нельзя упу­скать из поля зрения ни одну самую малейшую неполадку. Идентификация их в качестве неполадок — очень важное дело.

ВНИМАТЕЛЬНОЕ ОТНОШЕНИЕ К МЕЛКИМ НЕПОЛАДКАМ

БОРЬБА ЗА ИСКОРЕНЕНИЕ ПОЛОМОК

Работа по достижению нулевого уровня поломок разворачи­вается в четырех направлениях:

1) обеспечение базовых условий работы оборудования — чистка, смазка, затягивание болтов. (Под чисткой здесь понимается также поиск скрытых неполадок, что позво­ляет полностью осмотреть оборудование.)

2) соблюдение эксплуатационного режима: правильная ра­бота на оборудовании, надлежащее обращение с ним;

3) восстановление изначального состояния оборудования;

4) повышение профессионального мастерства операторов и ремонтников.

Чтобы операторы могли спокойно, без перенапряжения делать свою работу, не боясь чего-нибудь не успеть, необходимо до­биться реализации всех четырех направлений.

Обеспечение базовых условий работы оборудования (чистка, смазка, затягивание болтов) — одно из важнейших направлений деятельности операторов по достижению нулевого уровня по­ломок.

Дата добавления: 2015-08-28