Федеральная программа книгоиздания России 36 страница

Рис. 275. При­бор для провер­ки рулевого управления:

1 — динамометр;

2 — стрелка люфтомера, за­крепляемая на рулевой колон­ке; 3 — рулевая колонка; 4 — шкала люфтоме­ра: 5 — зажим для крепления динамометра со шкалой; 6 —

рулевое колесо

При отсутствии специального прибора свободный ход рулево­го колеса оценивают по расстоянию, замеряемому на его ободе, i следующем порядке: поставить метку на рулевом колесе и заме­рить общее расстояние, проходимое меткой при повороте руле­вого колеса в одну и другую сторону до полного выбора люфт; (момента начала поворота колес от среднего их положения).

Свободный ход (люфт) рулевого колеса легковых автомобилей не должен превышать следующих значений, мм (град):

ВАЗ-2109, -2105........................................ 18 - 20 (5)

АЗЛК-2141 и -21412..................................... 16 (5)

ЗАЗ-1102................................................... 25 - 30 (10)

ИЖ-212521.................................................. 25 (10)

ГАЗ-ЗЮ29.................................................... 10(5)

Если в ходе диагностирования установлен повышенный люфт рулевого колеса или стуки, то для выявления неисправностей, вы­
звавших эти явления, производят осмотр и проверку деталей ру­левого управления.

Осмотр и проверка деталей рулевого управления производятся вдвоем, установив для удобства автомобиль на эстакаду или ос- мотровую канаву. Попросив помощника покачивать рулевое ко­лесо попеременно в одну и другую сторону, производят проверку креплений деталей рулевого управления и люфтов в соединениях. Сопряженные детали рулевого привода должны перемещаться од­новременно. В первую очередь проверяют люфты в шарнирных соединениях рулевых тяг, которые контролируют визуально либо на ощупь, приложив пальцы одновременно к наконечнику 1 (рис. 276) тяги и к головке рычага 3. Одновременно осматривают состо­яние резиновых защитных чехлов 2. Затем проверяют крепление картера рулевого механизма по его перемещению при поворотах руля и подтяжкой его креплений.

На переднеприводных автомобилях проверяют износ резиноме- таллическнх шарниров 13 (см. рис. 124) соединений рулевых тяг 6 с рейкой рулевого механизма, креплений упругой муфты 17, а также состояние защитных чехлов 10 редуктора рулевого механизма. На автомобилях с классической схемой компоновки проверяют креп­ление и люфт маятникового рычага. На автомобилях АЗЛК-2141 и - 21412 и ВАЗ-2105 проверяют также люфты в карданных шарнирах.

Кроме того, выявляют механические повреждения деталей руле­вого упрааления, надежность крепления рулевого колеса и симмет­ричность его установки (при прямолинейном положении колес), а также отсутствие подтекания смазки из картера рулевого механизма (на автомобилях с классической схемой компоновки).

Ремонт рулевого управления состоит в разборке и ремонте шар­нирных соединений рулевых тяг, ремонте редуктора рулевого меха­низма, ремонте маятникового рычага (на автомобилях с классичес­кой схемой компоновки), а также в их замене.

Разборка и ремонт шарнирных соединений рулевых тяг. Разборка шарнирных соединений рулевых тяг производится при необходи­мости замены поврежденных резиновых защитных чехлов шаровых шарниров рулевых тяг, замены рулевых тяг с изношенными шарни­рами, снятия соединенных с рулевыми тягами деталей — редуктора рулевого механизма, телескопических стоек (на переднеприводных автомобилях), маятникового рычага и рулевой сошки (на автомоби­лях с классической схемой компоновки), а также при необходимос­ти ремонта шарнирных соединений рулевых тяг — ремонта разбор­ных шаровых шарниров рулевых тяг автомобилей АЗЛК-2141, -21412, ИЖ-21251 и замены изношенных резинометаллических шарниров рулевых тяг переднеприводных автомобилей.

Разборка шаровых шарниров рулевых тяг состоит в выпрессовке их пальцев из конических отверстий сопряженных деталей при по­мощи специальных съемников, выполненных по типу съемников шаровьгх шарниров передней подвески (см. рис. 262), либо съем­
ников других конструкций. Выпрессовка шарового пальца 4 (рис. 277) шарнира производится заворачиванием винта 6 приспособле­ния в его корпус 5. При установке съемника необходимо соблю­дать осторожность, чтобы не повредить резиновый защитный че­хол шарнира. Выпрессовка пальцев шарниров рулевых тяг путем выбивания их ударами молотка по торцу пальца даже через под­кладку из мягкого металла не рекомендуется во избежание пов­реждения деталей шарнира. Кроме того, возможность нанесения ударов при разборке шарниров рулевых тяг на автомобиле весьма ограничена затрудненностью доступа к шаровым шарнирам.

Рис. 276. Проверка люфта в шарнирах рулевых тяг:

1 — наконечник рулевой тяги;

2 — защитный чехол; 3 — рычаг

з	] \ С/

Рис. 211. Выпрес-

совка пальца шаро­вого шарнира из отверстия крон­штейна стойки пе­редней подвески автомобиля ЗАЗ-1102:

1 — рулевая тяга с шаровым шарниром;

2 — резиновый за­щитный чехол; 3 — кронштейн стойки перед­ней подвески; 4 — палец; 5 и 6 — корпус и

винт приспособления

Разборка-сборка внутреннихрезино- металлических шарниров рулевых тяг переднеприводных автомобилей осу­ществляется при их замене и заклю­чается в выпрессовке-запрессовке шарниров при помощи специальных приспособлений или оправок, произ­водимой аналошично замене сайлент- блоков рычагов подвески (см. рис. 264). При запрессовке шарниров про­изводится сжатие резиновой втулки шарнира 2 (рис. 278) с использовани­ем специальной конусной втулки 3.

Ремонт шаровых шарниров автомо­билей АЗЛК-2141, -21412 и ИЖ-21251, имеющих одинаковую конструкцию, состоит в их разборке, замене изно-

Рис. 278. Запрессовка внутреннего ре- зинометаллического шарнира рулевой тяги автомобиля ЗАЗ-1102 с помощью

приспособления: 1 — оправка; 2 — резинометаллический шар­нир; 3 — конусная втулка; 4 — рулевая тяга;

5 — опора

шенных деталей и соорке. для разоорки шарнира снятую с автомо­биля рулевую тягу нужно зажать в тисках, раскрутить пассатижами проволоку 9 (см. рис. 129) крепления защитного чехла 12 и снять чехол вместе с поддерживающей его шайбой 11. Удалить стопорное кольцо 3, сжав его усики при помощи пассатижей, специальных щипцов либо отверткой с молотком и вынуть шаровой палец 13 вместе с остальными деталями шарнира из головки рулевой тяги.

При ремонте шарнира обычно заменяют изношенные пластмас­совые вкладыши 8 и 10, уплотнительное кольцо 5 при обнаружении его повреждения, а также пружину 6 в случае снижения ее упругос­ти. Кроме того, может возникнуть необходимость замены шарового пальца 13 в случае повышенного износа его сферической головки (возникает обычно при трении сферической поверхности пальца по внутренней поверхности головки рулевой тяги в случае полного из­носа вкладышей 8 и 10 при несвоевременной их замене), а также износа конусной поверхности (возникает обычно при ослаблении крепления пальца и проворачивании его в конусном отверстии со­пряженной детали), а также замены стопорного кольца 3 и заглуш­ки 4, которые могут быть повреждены в результате неаккуратной разборки-сборки шарнира.

Для предотвращения повреждения стопорного кольца 3 и заглуш­ки, а также облегчения разборки и особенно сборки шарнира следу­ет при снятии и установке стопорного кольца 3 использовать для сжатия пружины 6 шарнира при выполнении разборочно-сбороч- ных работ специальное приспособление (рис. 279), стержень 2 кото­рого при помощи винта 5 на­жимает на заглушку 7, сжи­мая пружину шарнира.

При повреждении резино­вого защитного чехла 12 (см. рис. 129) (при наличии разры­вов и растрескивания, а так­же износа поверхности, охва­тывающей шаровой палец) его необходимо заменить. Для фиксации защитного чехла на головке рулевой тяги следует использовать новую шплинто­вую проволоку, стяжка кото­рой производится путем за­кручивания загнутых концов проволоки пассатижами.

Рис. 279. Приспособление для сборки

шарниров рулевых тяг: 1 — втулка с прорезью; 2 — стержень; 3 — контргайка; 4 — вороток; 5 — винт; 6 — корпус приспособления; 7 — заглушка; 8 — рулевая тяга; 9 — шаровой палец

После разборки шарнира необходимо удалить с его де­талей остатки старой смазки и тщательно их промыть, после чего проверить их состояние.

При сборке шарнира следует смазать его детали консис­тентной смазкой Литол-24 и заложить эту смазку в защитный чехол. После сборки палец шарового шарнира должен пере­мещаться плавно и с некоторым усилием. Если перемещение пальца будет очень легким можно подложить под заглушку 4 дополнительную шайбу толщиной 0,5... 2,0 мм диаметром, равным диаметру заглушки. Осевое перемещение пальца должно быть не более 0,5 мм. При невозможности обеспече­ния плотной посадки пальца в шарнире необходимо заменить изношенный палец или изношенную рулевую тягу в сборе с шарнирами.

Ремонт неразборных шаровых шарниров рулевых тяг автомобилей ВАЗ-2109, -2105 и ЗАЗ-1102 заключается только в замене повреж­денных защитных чехлов, а также в замене тяг с изношенными шар­нирами. При замене защитных чехлов в них закладывается свежая смазка ШРБ-4.

После замены или ремонта рулевых тяг необходимо проверить и отрегулировать угол схождения передних колес (см. раздел «Ремонт передней подвески»).

Ремонт редуктора рулевого механизма состоит в снятии его с авто­мобиля, разборке, проверке состояния и замене изношенных и пов­режденных деталей, сборке и регулировке редуктора и установке его на автомобиль.

Снятие редуктора рулевого механизма производится после отъ­единения от него вала руля, рулевых тяг и отворачивания крепле­ний редуктора к кузову автомобиля.

Разборка-сборка редуктора рулевого механизма производится с за­креплением его в тисках.

Разборка-сборка редуктора рулевого механизма автомобиля ВАЗ- 2109 производится в следующем порядке:

снять хомуты и удалить защитные резиновые чехлы 10 и 22 (см. рис. 124);

повернуть вал-шестерню по часовой стрелке до упора для выдви­жения зубчатой рейки из отверстия картера с левой стороны, закры­ваемого чехлом 22;

снять пыльник 28, отвернуть гайку 27 подшипника и вынуть вал- шестерню 24 вместе с шариковым подшипником 25 из картера;

вывернуть пробку 30 и вынуть упор 29 рейки вместе с пружиной и уплотнительным кольцом;

вынугь рейку 15 из редуктора через отверстие с левой стороны; при необходимости замены шарикового подшипника 25 его сни­мают с вала-шестерни после удаления стопорного кольца 26;

при необходимости замены роликового подшипника 23 вынуть его из картера при помощи специального съемника.

Сборка редуктора производится в обратном порядке. При ус­тановке пыльника 28 необходимо совместить метки А и Б на кар­тере и пыльнике. Для последующей правильной регулировки дли­ны рулевых тяг необходимо также обеспечить при сборке редук­тора среднее положение рейки в картере, при котором расстоя­ние от оси вала-шестерни до торца зубчатого конца рейки состав­ляет 87±0,25 мм. Затяжку гайки 27 необходимо производить с тре­буемым моментом 45... 55 Н-м. При затяжке пробки 30 должно быть обеспечено отсутствие заеданий во всем диапазоне переме­щения рейки при обеспечении момента прокручивания вала-рей­ки в пределах 0,6... 1,7 Н • м при частоте ее вращения 30 мин¹.

Разборка-сборка редуктора рулевого механизма автомобиля ЗАЗ- 1102 производится в целом в том же порядке, что и на автомобиле ВАЗ-2109, но имеет следующие особенности. Для удаления из кар­тера вала-шестерни необходимо вывернуть сапун 18 (см. рис. 126), отвернуть два болта крепления крышки 5, снять ее в сборе с угоют- нительной манжетой, снять регулировочные прокладки 3, распор­ную втулку 4 и вынуть вал-шестерню 2 с наружным шариковым подшипником. При наличии зазора между рейкой и ее втулкой 17 необходимо заменить втулку. Для удаления изношенной втулки сле­дует высверлить сверлом диаметром 6 мм три фиксирующих шипа втулки и вытолкнуть ее из картера при помощи рейки.

Перед сборкой все детали смазать смазкой, состоящей из одной части смазки Фиол-1 и полутора частей моторного масла.

Регулировка осевого люфта вала-шестерни 2 производится под­бором регулировочных прокладок 3 (толщиной 0,1, 0,15 и 0,5 мм), компенсирующих выступание из картера распорной втулки 4 и обес­печивающих свободное вращение вала-шестерни 2 и отсутствие при этом ее ощутимого люфта.

Затяжка пробки 14 упоров рейки должна обеспечивать свобод­ное, без заеданий, перемещение рейки, а также момент проворачи­вания вала-шестерни 2 в пределах 0,39... 1,17 Н • м. Стопорная гайка 15 должна бьгть затянута моментом не менее 68 Н • м.

Разборка-сборка редуктора рулевого механизма автомобилей АЗЛК- 2141 и -21412 имеет следующие особенности. Сначала вынимают рейку. Для этого необходимо отвернуть болты 11 (см. рис. 125), снять крышку 12, вынуть пружину 15 с опорной шайбой 16, извлечь рас­порное кольцо опор рейки и вынуть опоры. Затем, удалив болт креп­ления заглушки отверстия картера с его правой стороны, вытолкнуть заглушку вместе с резиновым буфером концом рейки 17, перемещая ее в правую сторону поворотом вала-шестерни 5. Для обеспечения необходимого усилия поворот вала-шестерни можно осуществлять при помощи надетого на ее шлицевой конец рулевого колеса.

Затем вынимают из картера вал-шестерню 5. Для этого нужно расконтрить и отвернуть гайку 9 переднего подшипника 18 и вы­нуть через отверстие гайки вал-шестерню в сборе с подшипником 18. При необходимости замены подшипника 18 его спрессовывают с вала-шестерни при помощи съемника, предварительно отвернув самоконтрящуюся гайку 19 его крепления. При необходимости за­мены заднего роликового подшипника вала-шестерни его выпрес- совывают при помощи специального приспособления.

Сборка редуктора производится в обратном порядке. Перед сбор­кой все детали необходимо смазать смазкой Литол-24. При сборке необходимо обеспечить затяжку гайки 19 крепления переднего под­шипника в пределах 40... 50 Н • м, а болта крепления заглушки кар­тера — 20... 25 Н • м. Моменты затяжки гайки 9 переднего подшип- никаи болтов 11 крышки составляют соответственно 90... 110 и 20... 25 Н • м.

При установке защитного чехла 1 необходимо обеспечить рас­стояние 203 мм от правого торца редуктора до края чехла. Регулиро­вочным винтом 14 необходимо обеспечить момент вращения вала- шестерни в пределах 2... 3 Н • м при частоте ее вращения 60 мин¹ при отсутствии заеданий во всем диапазоне перемещения рейки.

Разборка-сборка червячных редукторов рулевых механизмов авто­мобилей с классической схемой компоновки имеет одинаковую после­довательность.

Перед разборкой необходимо слить масло из картера редуктора и закрепить его на специальном приспособлении для разборки-сбор­ки либо в тисках.

Разборка редуктора рулевого механизма производится в следую­щем порядке:

отвернуть гайку крепления рулевой сошки 1 (см. рис. 128) и снять ее с вала 12 при помощи специального приспособления, аналогич­ного по конструкции приспособлению, изображенному на рис. 262;

отвернуть болты крепления верхней крышки 4 (см. рис. 128), снять ее и вынуть вал 12 рулевой сошки в сборе с роликом 7;

отвернуть болты крепления передней крышки и снять ее (на ав­томобиле ИЖ-21251 отвернуть контргайку 14 и регулировочную пробку 13);

вынуть вал 9 с червяком, передним подшипником и сепаратором заднего подшипника 10;

выпрессовагь из картера редуктора наружное кольцо заднего под­шипника при помощи специального приспособления и удалить уп- лотнительные манжеты.

На автомобиле ИЖ-21251 вал 12 (см. рис. 128, б) рулевой сошки ввернут в верхнюю крышку 4 и снимается вместе с ней, после чего его следует вывернуть из крышки.

Сборка редуктора производится в последовательности, обратной разборке. При сборке после установки вала с червяком производит­ся вначале регулировка затяжки его подшипников, а затем устанав­ливается вал рулевой сошки.

Затяжка подшипников вала червяка редуктора автомобиля ВАЗ-2105 регулируется устанавливаемыми под переднюю крыш­ку редуктора регулировочными прокладками 2 (см. рис. 128, а) до достижения момента трения вала червяка в пределах 20...50 Н * см (2... 5 кгс • см), а на автомобиле ИЖ-21251 — затяжкой регу­лировочной пробки 13 (см. рис. 128, б) до полного выбора осевого люфта шла червяка при обеспечении момента проворачивания чер­вяка после регулировки в пределах 30...50 Н • м (3...5 кгс • см) с пос­ледующей затяжкой контргайки 14 моментом 120... 160 Н • м.

Регулировка зазора в зацеплении ролика и червяка производит­ся следующим образом.

На автомобиле ВАЗ-2105 регулировка зацепления производится винтом 6 (см. рис. 128, а). После регулировки должно бьггь обеспече­но беззазорное зацепление червяка с роликом при повороте вала чер­вяка на 30° в ту и другую сторону от среднею (соответствующего прямолинейному движению автомобиля) положения сошки. При этом момент трения вала червяка должен находиться в пределах 90... 120 Н • см и плавно снижаться до 70 Н • см при повороте вала до упора.

На автомобиле ИЖ-21251 регулировка зацепления ролика с чер­вяком производится после поворота рулевой сошки вперед по ходу автомобиля параллельно его оси поворотом регулировочной зтулки 16 (см. рис. 128, б). Суммарный угол беззазорного зацепления роли­ка с червяком не должен превышать 160° и составлять не менее 60° при повороте вала червяка в одну сторону от среднего положения рулевой сошки и не более 100° при повороте его в другую сторону. Найденное положение регулировочной втулки фиксируется затяж­кой контргайки 15 моментом 90... 100 Н • м. При правильной сборке и регулировке момент, требуемый для вращения вала рулевого ко­леса, не должен превышать 100 Н • см, что соответствует усилию на ободе рулевого колеса 5 Н.

Ремонт маятникового рычага производится при обнаружении его люфта в корпусе. Небольшой люфт может бьггь устранен подтяжкой гайки 22 (см. рис. 129) крепления рычага в кронштейне 19 непос­редственно на автомобиле. При невозможности устранить люфт подтяжкой гайки рычаг снимается с автомобиля в сборе с крон­штейном и ремонтируется путем замены втулок 18, которые могут быть изготовлены из резины (на автомобиле ИЖ-21251) или пласт­массы (на автомобиле ВАЗ-2105). При повышенном износе оси 17 рычага или кронштейна 19 заменяют отдельно маятниковый рычаг 16 в сборе с осью или весь узел маятникового рычага в сборе с кронштейном.

Техническое обслуживание рулевого управления заключается в ос­новном в проверке его состояния, подтяжке креплений, регулировке зазора в рабочей паре редуктора рулевого механизма и затяжке под­шипников. Основным показателем состояния рулевого управления является свободный ход (люфг) рулевого колеса. Большой свободный ход значительно затрудняет управление автомобилем, так как при этом увеличивается время, необходимое для поворота управляемых колес, что особенно опасно при большой скорости движения.

Ежедневно перед выездом необходимо проверять наличие шу­мов и стуков при вращении рулевого колеса в одну и другую сторо­ну, а также хотя бы приблизительно оценивать свободный ход ру­левого колеса по величине расстояния на его ободе.

После первых 2000...3000 км, а затем через каждые 10000...15000 км пробега проверяют состояние рулевого управления в целом. Это делают вдвоем на эстакаде или осмотровой канаве. Поворачивая рулевое колесо от упора до упора, надо проверить: крепление карте­ра редуктора рулевого механизма и рулевого колеса; отсутствие за­зоров в резинометаллических и шаровых шарнирах рулевых тяг; за­тяжку креплений рулевых тяг и рейке; отсутствие заеданий, шумов и стуков; состояние защитных чехлов рулевого механизма и шаро­вых шарниров рулевых тяг.

Ослабленные соединения надо подтянуть, определить и устра­нить причины шумов и стуков. Особое внимание следует обратить на состояние защитных чехлов картера рулевого механизма и шаро­вых шарниров, так как при их повреждении резко увеличивается износ и снижается работоспособность рулевого механизма и шар­ниров. Если защитный чехол шарового шарнира имеет трещины или при нажатии на него наружу выходит смазка, он подлежит за­мене. При необходимости производят регулировку зацепления ра­бочей пары редуктора и регулировку его подшипников. На автомо­билях ВАЗ-2105 и ИЖ-21251 при наличие люфта в маятниковом рычаге производится подтяжка гайки его крепления.

На автомобилях с классической схемой компоновки через каждые 30 ООО км пробега (а при подтекании масла раньше) проверяют уро­вень масла в картере редуктора рулевого механизма и при необходи­мости производят его доливку через специальное отверстие, закрывае­мое пробкой. На автомобиле ИЖ-21251 пробка заливного отверстия имеет левую резьбу и отворачивается по часовой стрелке, а уровень масла контролируется маслоизмерительным стержнем двигателя. При введении стержня в картер редуктора по центру наливного отверстия до упора уровень масла на нем должен быть не ниже отметки MIN.

Через 4... 5 лет эксплуатации, а также при каждом ремонте ре­дуктора рулевого механизма следует заменить в нем смазку. Для слива старого масла из редуктора рулевого механизма на автомобиле ВАЗ-2105 необходимо ослабить крепление нижней крышки редук­тора, а на автомобиле ИЖ-21251 — ослабить стопорную гайку и отвернуть регулировочную гайку подшипников червяка. После сли­ва старого масла производится затяжка вышеперечисленных дета­лей и заливка в картер трансмиссионного масла ТМ-5-18 (ТАД-17и) в необходимом количестве (см. табл. 1).

Ремонт и техническое обслуживание тормозных систем

Неисправности тормозных систем автомобилей. Основные признаки неисправности рабочей тормозной системы автомобиля: недоста­точная эффективность торможения; увеличенный свободный или рабочий ход тормозной педали; неполное растормаживание колес; сильный нагрев дисков и тормозных барабанов; увеличение усилия, прилагаемого к тормозной педали; занос или увод автомобиля при торможении; скрип или вибрация тормозных механизмов колес; самопроизвольное торможение при работающем двигателе.

Недостаточная эффективность торможения обнаруживается по возрастанию тормозного пути при дорожных испытаниях либо при испытании на тормозном стенде (см. пп. «Проверка технического состояния тормозных систем»). В соответствии с Правилами дорож­ного движения рабочая тормозная система легкового автомобиля при однократном нажатии на педаль его привода должна обеспечи­вать равномерное затормаживание всех колес на сухом горизонталь­ном участке дороги с чистым цементным или асфальтобетонным пок­рытием на пути не более 14,5 м при начальной скорости 40 км/ч.

Причинами слабого действия тормозов могут быть подтекание жидкости из гидравлического привода или попадание в него возду­ха, попадание масла или смазки на фрикционные накладки тормоз­ных колодок через сальники ступиц колес или полуосей вследствие их изнашивания или переполнения смазкой ступиц колес, попада­ние на накладки тормозной жидкости из колесных цилиндров, на­рушение зазоров в колесных тормозных механизмах вследствие из­нашивания фрикционных накладок, заклинивание поршней в ко­лесных цилиндрах, перегрев тормозных механизмов. Попадание в систему гидропривода воздуха вызывает снижение усилия нажатия на педаль при торможении («мягкая педаль»), при этом торможение про исход от только при двух-трехкратном нажатии на педаль.

Для устранения этих неисправностей заменяют изношенные де­тали, промывают и протирают фрикционные накладки и тормозные барабаны, подтягивают соединения, доводят до нормы количество жидкости в системе и удаляют из нее воздух («прокачивают» тор­мозную систему).

Увеличенный свободный ход тормозной педали устраняют регули­ровкой. На автомобилях ВАЗ и ЗАЗ-1Г02 свободный ход регулируют перемещением выключателя стоп-сигнала. Для этого отпускают гайки 10 (рис. 280) крепления выключателя, производят необходимое пе­ремещение наконечника 9 выключателя и затягивают гайки. Сво­бодный ход тормозной педали на автомобилях ВАЗ должен состав­лять 3... 5 мм, а на автомобиле ЗАЗ-1102 — 3... 7 мм. Если выключа­тель окажется излишне приближен к педали, то она не будет полностью возвращаться в исходное положение и между штоком и поршнем главного тормозного цилиндра не будет зазора, что приве­дет к неполному растормаживанию колес.

В случае невозможности восстановить свободный ход педали с помощью перемещения выключателя стоп-сигнала на автомобилях ВАЗ необходимо несколько ввернуть регулировочный болт 4 (см. рис. 143) штока 1 вакуумного усилителя. Для этого на снятом усили­теле регулируют выступание регулировочного болта 4 относительно плоскости крепления фланца главного цилиндра. Этот размер дол­жен составлять 1,05... 1,25 мм. На автомобиле ЗАЗ-1102 в этом слу-

Рис. 280. Регулировка сво­бодного хода тормозной пе­дали автомобиля ЗАЗ-1102: 1 — главный цилиндр; 2 — поршень; 3 — оболочка; 4 — трос привода выключения сцепления; 5 — толкатель; 6 — педаль сцепления; 7 и 10 — контргайки; 8 — тормозная педаль; 9 — наконечник; 11 — выключатель стоп-сигнала; а — зазор между поршнем и тол­кателем; б — свободный ход тормозной педали

чае регулируют зазор а=0,3... 0,9 мм между толкателем 5 (см. рис. 280) и поршнем 2. Зазор регулируют вращением толкателя 5 при отпущенной контргайке 7. После регулировки не­обходимо затянуть контргайку, удерживая толкатель.

На автомобилях АЗЛК-2141, -21412 и ИЖ-21251 регулируется исходное положение педали тормоза путем изменения длины тол­кателя 16 (см. рис. 144) вакуумного усилителя. Необходимость в такой регулировке обычно возникает после проведения ремонтных работ, связанных с демонтажом тормозной педали или вакуумного усилителя. При регулировке необходимо обеспечить расстояние 15... 20 мм от пола кузова до выжатой до упора педали при незаполненой жидкостью тормозной системе. Изменение положения педали до­стигается ввертыванием толкателя 16 вакуумного усилителя в вилку 14, соединенную с педалью при отвернутой контргайке 15, которую после регулировки необходимо надежно затянуть.

Увеличенный рабочий ход тормозной педали может бьггь следстви­ем: недостаточного уровня тормозной жидкости в наполнительном бачке; нарушения герметичности тормозной системы; попадания воздуха в систему; увеличения зазора между колодками и тормоз­ным барабаном; изнашивания фрикционных накладок колодок, тор­мозного диска или барабана; повреждения резиновых уплотнителей в главном тормозном цилиндре.

Для устранения этой неисправности проверяют уровень тормоз­ной жидкости в наполнительном бачке. Он должен быть у втомоби- лей ВАЗ-2109, АЗЛК-2141, -21412 и ИЖ-21251 ближе к отметке МАХ, а у автомобилей ЗАЗ-1102 и ВАЗ-2105 — на высоте нижнего края заливной горловины бачка главного тормозного цилиндра. Посте­пенное понижение уровня жидкости при отсутствии ее подтекания связано с изнашиванием накладок колодок тормозных механизов. Понижение уровня жидкости до метки MIN косвенно свидетель­ствует об их предельном износе (при отсутствии подтекания тор­мозной жидкости).

Обнаруженное нарушение герметичности системы (течи) надо немедленно устранить. Если жидкость из бачка убывает, а мест под­текания ее не обнаружено, то вероятной причиной этого является нарушение уплотнения главного тормозного цилиндр со стороны ва­куумного усилителя. При этом тормозная жидкость может проник­нуть в камеру усилителя и в дальнейшем всасываться в двигатель. Для проверки следует отсоединить от всасывающей трубы двигателя ваку­умный шланг усилителя, вынуть из крышки усилителя вакуумный клапан и осмотреть его. При наличии указанного дефекта на клапане будут ясно видны следы тормозной жидкости. Для устранения этой неисправности потребуется разборка главного тормозного цилиндра.

Так как у рассматриваемых автомобилей колесные тормозные цилиндры обеспечивают автоматическую регулировку зазора между фрикционными накладками и тормозными барабанами или диска­ми, то увеличение зазора свидетельствует о неисправности колес­ных цилиндров. Для приведения в действие автоматики регулирова­ния (чтобы поршни колесных цилиндров подвинули упорные коль­ца) необходимо при движении вперед со скоростью 30 км/ч на сухом шоссе 5—6 раз резко нажать на тормозную педаль, а затем сделать несколько резких торможений, двигаясь задним ходом. Если этот способ не устраняет неисправность, надо снять колесные ци­линдры, разобрать и проверить их, а при необходимости заменить.

Неполное растормаживание колес может быть вызвано отсутстви­ем свободного хода тормозной педали, заеданием поршней в глав­ном или колесных цилиндрах, обрывом или ослаблением стяжных пружин колодок, срывом фрикционных накладок, неправильной ус­тановкой поршней в колесных цилиндрах, заеданием плавающих пальцев тормозных механизмов передних колес. Неполное растор­маживание одновременно всех колес возможно из-за нарушения ре­гулировки или неисправности вакуумного усилителя. Неполное рас­тормаживание тормозных механизмов задних колес может быть вы­звано неправильной регулировкой привода стояночной тормозной системы.

Данные неисправности устраняются при выполнении соответ­ствующих регулировок или заменой неисправных деталей.

Сильный нагрев дисков и тормозных барабанов возникает вследст­вие неполного растормаживания колес.

Дата добавления: 2015-08-27