Вводная часть 4 страница

Штейн заливают в конвертер из ковшей вместимостью 7 м³ при помощи грузоподъемных кранов (мостовых) грузоподъемностью 50 т. Заливку штейна для зарядки конвертера и в период набора массы производят при остановленном дутье после поворота конвертера на "слив" до уровня, обеспечивающего подъем фурм над расплавом от 0,5 до 0,6 м.

За правильный и своевременный поворот конвертера для заливки штейна несет ответственность конвертерщик. Прежде чем приступить к выполнению этой операции, он лично обязан убедиться в отсутствии людей на формовочной площадке и предупредить обслуживающий персонал о выполнении особо опасной операции. Машинист крана должен заливать штейн осторожно, по команде сигналиста и с разрешения старшего конвертерщика.

После заливки штейна конвертер устанавливают под дутье и сразу прочищают фурмы.

5.2. Период набора массы

В начале продувки штейна из-за низкой температуры расплава в конвертере (от 1100 ^оС до -1150 ^оС) окисление сульфида железа протекает в основном до магнетита Fe₃O₄. При этом температура в ванне конвертера повышается. Через 10 минут после пуска конвертера под дутье, когда масса конвертера достаточно разогрелась (примерно 1210 ^оС) в конвертер загружается кварцевый флюс и начинается процесс шлакования закиси железа.

Загрузка кварцевого флюса в конвертер производится через горловину конвертера ковшом (10 т).

Количество загрузочного флюса определяется из расчета получения конвертерного шлака с содержанием не менее 22 % SiO₂.

Несвоевременная подача флюса может привести к аварии, т.к. при продувке с недостатком кремнезема в ванне накапливается много магнетита и, когда загружают флюс, происходит бурная реакция по уравнению:

3Fe₃O₄ + FeS + 5SiO₂ = 5[2FeO x SiO₂] + SO₂,

ванна вскипает. В результате образуется пенистый конвертерный шлак, который не вмещается в объеме конвертера, и расплав начинает переливаться через горловину.

Дальнейший набор штейна и холодных присадок производится по усмотрению бригадира конвертерщиков в соответствии с заданным сменным графиком, составленным руководством участка.

Во время дутья производится регулярная чистка фурм с поддержанием расхода от 10 нм³/с (36000 нм³/ч) до 11,1 нм³/с (40000 нм³/ч).

Упругость дутья в фурмоколлекторе должна быть не менее 0,08 МПа (0,8 атм.). Давление и расход воздуха контролируется приборами, установленными на пульте управления конвертером.

Кроме того, расход воздуха и давление по каждому конвертеру непрерывно регистрируются самопишущими расходомерами и манометрами, установленными на приборном щите в помещении оператора УПСК, и выводятся в АИС ПЦ.

При указанном расходе воздуха процессы окисления сульфидов протекают достаточно интенсивно, и температура в конвертере повышается. Оптимальное значение температуры процесса 1240 ^оС. Регулировка температуры процесса производится загрузкой флюса, холодных присадок, расходом воздуха.

Через 20 минут в конвертер заливает еще 2 ковша штейна и засыпают ½ ковша кварцевого флюса.

Общая продолжительность первой продувки составляет 50 минут. К концу продувки в ванне конвертера накапливается конвертерный шлак. При готовности конвертерного шлака и его накопления в конвертере цвет факела конвертерных газов приобретает желтоватый оттенок, и над горловиной появляются шлаковые всплески ярко-белого цвета (в виде искр). Конвертер останавливают на слив конвертерного шлака.

Температура сливаемого конвертерного шлака должна быть в пределах от 1200 ^оС до 1250 ^оС. С первой продувки сливают 2-3 ковша конвертерного шлака. Чтобы вместе с конвертерным шлаком в ковш не сливался штейн, конвертерный шлак нужно сливать широкой и тонкой струей. Качество конвертерного шлака опробуется путем пересечения струи ломиком диаметром 24 мм. Проба бедного кремнистого конвертерного шлака равномерно остывает на ломике и при охлаждении имеет черно-глянцевый вид. Если конвертерный шлак богатый, то на остывшей на ломике корке конвертерного шлака заметны ярко-раскаленные звездочки штейна. Появление на ошлакованной поверхности ломика светлых пятен свидетельствует о появлении массы в струе конвертерного шлака. Слив конвертерного шлака прекращают.

Получаемый конвертерный шлак в основном перерабатывается в жидком виде на рудно-термических печах. Для уменьшения количества цветных металлов, выводимых в оборот вместе с конвертерным шлаком, необходимо перед началом слива осуществить его отстой в конвертере в течение 5 минут. Шлак из конвертера необходимо сливать в сухие ковши и не переполнять ковши выше установленной нормы. После каждой продувки конвертерный шлак следует сливать полностью. Наличие излишнего конвертерного шлака снижает производительность конвертера и уменьшает извлечение металлов в файнштейне.

После слива конвертерного шлака из конвертера убыль ванны восполняется новой порцией штейна (2-3 ковша) и производят новую продувку. Во второй и следующих продувках загрузку кварцевого флюса производят через 10-15 минут после установки конвертера под дутье. Продолжительность продувок составляет 45-50 минут.

Постепенно в конвертере накапливается обогащенная масса. Набор штейна может продолжаться до тех пор, пока конвертер не заполнится от 25 % до 30 % своего объема богатой массой с содержанием от 25 % до 27 % железа и около 30 % никеля, от 15 % до 20 % меди. Однако на практике в зависимости от конкретной производственной обстановки и содержания металлов в штейне набор ограничивают переработкой 8-12 ковшами штейна.

Избыток тепла, выделяющийся в процессе продувки штейна, позволяет перерабатывать в конвертере значительное количество присадок (медный шлак, корки, холодный штейн, скрап файнштейна и т.д.). Масса холодных присадок может достигать 20 % от массы горячего штейна, при этом температура расплава должна быть в пределах от 1220 ^оС до 1240 ^оС. Холодные присадки обычно загружаются в конвертер до подачи кварцевого флюса. Зависимость содержания никеля и кобальта в конвертерном шлаке от содержания в нем диоксида кремния (показана на рисунке14), из которой следует, что наиболее рациональным для условия конвертирования является шлак с содержанием двуокиси кремния от 23 % до 24 %.

Co 0.40
0.35
0.30
0.25

Ni

2,0

1,5

1,0

0,5 0,5

18 20 22 24 26 28 SiO2

Рисунок 14 - Зависимость содержания никеля и кобальта в конвертерном шлаке от содержания в нем диоксида кремния

5.3. Варка файнштейна

После прекращения набора штейна начинается период варки файнштейна. В задачу этого периода входит почти полное удаление сульфида железа из обогащенной конвертерной массы. Согласно техническим условиям на файнштейн содержание железа в нем должно быть не более 3,7%.

Во время варки проводят ряд холостых продувок (от 20 до 40 мин), при которых в ванну конвертера загружают только кварцевый флюс. Загрузка холодных оборотов запрещается (кроме скрапа файнштейна). Варку файнштейна можно выполнять без перелива обогащенной массы и с переливом. В первом случае набор массы и варку файнштейна выполняют в одном и том же конвертере. При работе с переливом, холостые продувки проводят в 2-х конвертерах, в которых ранее осуществляли набор массы, а затем обогащенную (от 10 % до 15 % по Fe) массу переливают в один варочный конвертер, в котором массу доводят до файнштейна.

Работа с переливом позволяет значительно сократить продолжительность варки файнштейна и улучшает использование оборудования во времени.

Для сокращения дефицита серы и уменьшения образования свободных металлов в файнштейне, конвертирование в период "варки" следует вести при температуре, не превышающей 1180 ^оС. Полученный при такой температуре файнштейн содержит от 22 % до 24 % S, что обеспечивает минимальную металлизацию файнштейна и высокие показатели последующего флотационного разделения файнштейна на никелевый и медный концентраты.

Регулирование температуры процесса достигается выполнением варки короткими холостыми продувками (с получением 1-2 ковша конвертерного шлака) в сочетании с загрузкой в конвертер значительного избытка кварцевого флюса. Этот избыток должен вдвое превышать количество флюса, требуемого для ошлакования закиси железа.

При продувке массы избыток кварцевого флюса отнимает тепло от расплава и, таким образом, является регулятором температуры. При этом способе понижения температуры конвертерные шлаки получают холодными и вязкими. Содержание металлов в них велико, варочные шлаки 2 первых холостых продувок необходимо направлять в электропечи, конвертерные шлаки последней холостой продувки (1-2 ковша) в обязательном порядке следует направлять в конвертер, в котором производится набор штейна.

Обеднение конвертерных шлаков достигается обработкой бедной массы в этом конвертере в течение 7-10 минут и последующего отстаивания не менее 5 минут.

Расход воздуха при "варке" файнштейна должен поддерживаться от 28800 нм³/ч до 40000 нм³/ч, давление дутья от 0,08 до 0,1 МПа (от 0,8 до 1,0 атм).

За 5-7 минут до конца периода «доводки» файнштейна производится загрузка богатых холодных присадок весом не более 10 т (скрап файнштейна), что приводит к образованию сухих конвертерных шлаков и обеспечивает их отделение от файнштейна.

В результате "варки" файнштейна содержание железа в богатой массе снижается и не превышает 3,7 %, что соответствует техническим условиям на файнштейн.

Готовность файнштейна определяется по цвету корочки богатой массы, остающейся на фурмовке. По мере снижения содержания железа в массе она из черной становится темно-синей, затем на ней появляются желтые пятна.

Для определения содержания железа в файнштейне конвертерщиком, сварившим плавку, отбирается проба с помощью ложки. Отобранная проба заливается в металлическую форму. После охлаждения проба извлекается из ложки. Размер пробы: - днище диаметром 35-38 мм;

- верхняя часть пробы диаметром 40-45 мм;

- высота 30-32 мм.

Окончательная подготовка пробы осуществляется конвертерщиком на шлифовальном станке «Нерис». Шлифуется нижняя часть пробы, диаметр которой должен быть 35-38 мм.

Требования к поверхности пробы:

- проба шлифуется в одной плоскости;

- на отшлифованной плоскости не должно быть трещин и раковин, шлаковых включений.

Подготовленная проба передается диспетчеру плавильного цеха для определения содержания железа в пробе. Содержание железа в этой пробе анализируется спектральным методом при помощи рентгенофлуоресцентного прибора РЛП-3. Плавку файнштейна разрешается разливать только по команде диспетчера цеха.

В процессе "варки" файнштейна ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

1. Брать на "варку" файнштейна бедные оборотные материалы.

2. Работать на температурах выше 1180 ^оС.

3. Разбавлять передутый файнштейн штейном или обогащенной массой.

Ответственность за правильное ведение технологии конвертирования несет бригадир смены.

5.4. Разливка и охлаждение файнштейна

Время отстоя в ковшах полученного медно-никелевого файнштейна до розлива в изложницы составляет не менее 45 минут.

Полученный медно-никелевый файнштейн перевозится в разливочный пролет цеха и разливается в стальные формы – изложницы, зафутерованные плитами из графита. Футеровка днища изложницы выполняется из серого чугуна (смотри рисунок 15). С целью увеличения срока эксплуатации чугунной футеровки днища изложницы, розлив файнштейна осуществляется на предварительно налитый слой файнштейна предыдущих плавок, высота которого составляет 200 мм. Вместимость изложницы составляет от 15 до 18 т расплава и от 25 до 28 т.

Рисунок 15 - Изложница для разливки файнштейна

Розлив файнштейна производится ошлакованными ковшами вместимостью 7 м³.

Файнштейн разливается в подготовленные чистые зложницы:

- щели и раковины на графитовой футеровке изложниц должны быть зашпаклёваны;

- поверхность графитовой футеровки облита асбестовым раствором;

- куски файнштейна с размером более 200 мм должны быть удалены.

После разливки файнштейна на его поверхности высота шлакопенного слоя должна составлять не более 25 мм.

Для извлечения слитка файнштейна из формы в расплав вставляют 4 серьги, изготовленные из стального прутка:

- для 14 тонных слитков файнштейна - диаметром не менее 30 мм;

- для 25 тонных – не менее 44 мм.

Предварительно, на поверхность расплава в месте установки серег устанавливают теплоизолирующий материал (насыпают 3 - 4 лопаты песка или устанавливают блок из асбестовых листов размером 250х200х150 мм). Через 2,5 – 3,5 часа после охлаждения расплава до 800 ^оС теплоизолятор убирают и вставляют серьги.

Время охлаждения слитка файнштейна зависит от его массы. Слиток массой 14 т должен охлаждаться не менее 56 час, массой 25 т – 72 часа. Кривые охлаждения слитка файнштейна массой 14 т приводятся на рисунке 16.

Рисунок 16 Кривая охлаждения файнштейна

Файнштейн извлекается из изложницы при температуре не более 400 ^оС. Охлажденные слитки файнштейна обдувают сжатым воздухом для очистки от пыли (песка) и взвешивают на платформенных весах.

Погрузка четырех блоков по 14 т или двух блоков по 25 т файнштейна общим весом до 60 т производится на четырехосную фитинговую ж.д. платформу для большегрузных контейнеров, база вагона 14,72 м. Блоки размещаются в контейнерах типа 1Д, которые оснащены дополнительным оборудованием – упорами против смещения слитков и защитными решетками.

5.5. Распределение конвертерного газа между УПСК и сбросом в дымовую трубу № 3

Технологическая схема получения серной кислоты требует, чтобы содержание сернистого ангидрида в конвертерном газе было не менее 1,8 %. Отходящие от горловины конвертера газы содержат от 7 % до 11 % SO₂ (в зависимости от температуры и стадии процесса). В результате подсоса воздуха в газоходную систему концентрация SO₂ может снизиться до 2 % и менее. О величине подсосов воздуха можно судить по температуре газов. Отходящие из конвертера газы имеют температуру от 1050 ^оС до 1100 ^оС. Температура газов у входа в дымосос не должна превышать 400 ^оС во избежание выхода из строя его рабочего колеса. Для получения требуемой температуры конвертерных газов (400 ^оС) создается организованный подсос в газоходную систему холодного воздуха, объем которого не должен превышать 250 % от количества газов, отходящих из горловины конвертера. В этом случае концентрация SO₂ снизится до 2,8 %. На практике величина подсоса может достигать 400 % и более, что влечет за собой снижение температуры газов после пылевой камеры до 200 ^оС и получения в них низкой концентрации SO₂ (менее 2 %). Основными точками подсоса холодного воздуха являются: область примыкания напыльника к горловине конвертера, стык подвижного напыльника и пылевой камеры, неплотности в пылевой камере и газоходном тракте.

Между концентрацией SO₂ в конвертерном газе и его температурой на выходе из пылевой камеры имеется практически установленная зависимость:

SO₂,% = 0,01 t^о газов;

Если газ после пылевой камеры имеет температуру более 280 ^оС (и, следовательно, содержание сернистого ангидрида не менее 1,0 %), то он отсасывается из пылевой камеры с помощью дымососа ВГД-20У или ВГДН-21 и направляется по газоходу в электрофильтры УГТ-1-60-3 для очистки от мелко-дисперсной пыли. Из электрофильтров газ поступает в сборный газоход чистых газов. Из этого газохода нагнетатели, расположенные в машинном зале УПСК отсасывают 38,9 нм³/с очищенного от пыли газа и направляют его в промывочное отделение УПСК, а избыток очищенного газа сбрасывается в дымовую трубу №3.

Если конвертерный газ имеет температуру менее 280 ^оС и содержание сернистого ангидрида менее 1,0 %, то газ сбрасывается в дымовую трубу № 3. Для этого дроссельный клапан перед дымососом автоматически или вручную закрывается и открывается дроссельный клапан в газоходе слабых грязных газов, транспортирующих газ в дымовую трубу № 3.

Подачу крепких газов (более 1,8 % SO₂) в УПСК путем подключения к электрофильтрам того или иного конвертера, работающего в требуемом режиме, осуществляет дежурный оператор на пульте управления дымососами.

6 Требования охраны труда и промышленной безопасности

6.1 Во время ведения технологического процесса конвертирования в воздух рабочей зоны выделяются вредные вещества:

- диоксид серы, обладает резким запахом, вызывает раздражение слизистой оболочки глаз и верхних дыхательных путей: ПДК – 10 мг/м³, класс опасности – 3;

- никель: ПДК – 0,05 мг/м³, класс опасности – 1.

6.2 Во время работы конвертерщику запрещается:

- выводить конвертер из-под дутья или ставить его под дутье в момент, когда кабина мостового крана находится напротив горловины конвертера;

- выполнять загрузку штейна, оборотов, флюса в конвертер под дутьём;

- находиться на передней и фурмовочной площадках обслуживания в момент загрузки в конвертер штейна, флюса и других материалов (конвертерщики, обслуживающие конвертер, должны в это время находиться на пульте управления);

- находиться на передних площадках во время работы конвертера;

- производить прочистку фурм без использования защитных средств (защитных сетчатых очков, защитных щитков);

- производить слив расплава в холодный или влажный ковш;

- покидать рабочее место без разрешения бригадира или мастера смены;

- находиться на передних площадках при срыве горловины без защитных щитков или очков;

- приступать к работе без инструктажа;

- производить работы, включенные в перечень работ повышенной опасности, без оформления наряда-допуска;

- работать в неисправной и нестандартной спецодежде, без защитных средств или с нарушением правил носки спецодежды;

- выполнять работы, не имея на это соответствующего удостоверения;

- сбрасывать или передавать детали, инструменты, материалы с верхних площадок на нижние;

- производить уборку рабочих отметок, оборудования, сбрасывание мусора на нижние отметки или находящуюся внизу тару, без специальной организации этой работы.

6.3 В случае прекращения дутья и заливки фурм, конвертерщик должен вывернуть конвертер на "слив" и доложить об этом бригадиру или мастеру. Если конвертер не поворачивается - попытаться его вывернуть "аварийным поворотом". В случае выхода из строя механизма поворота конвертера или неисправностей в электрической схеме доложить об этом бригадиру или мастеру смены. Под руководством мастера смены произвести поворот конвертера главным подъемом мостового крана стропом грузоподъемностью 7,1 т за бандаж конвертера.

6.4 При попадании расплава из конвертера в главный пролет цеха, конвертерщик должен вывернуть конвертер и отключить его. Если расплав угрожает попаданием на электрические сети, водопровод и другое оборудование, вызвать дежурных электриков и обесточить это оборудование. В аварийных ситуациях при появлении загазованности, пожаре, взрыве конвертерщик должен действовать согласно утвержденному Плану локализации и ликвидации аварий в плавильном цехе ОАО «Кольская ГМК» (ППКУ и ПУПСиШ).

В случае возникновения несчастного случая действовать в соответствии с ИОТ 2-38-01-*

7 Характеристика готовой продукции

Готовой продукцией плавильного цеха является файнштейн медно-никелевый согласно ТУ 2-300-48200234.

Химический состав файнштейна должен соответствовать нормам, %:

- массовая доля железа, не более 3,7;

- массовая доля серы, не менее 21,5;

- массовые доли никеля, меди, кобальта не нормируются.

*- в действующей редакции

Файнштейн выпускают в виде блоков 14 т и 25 т. Габаритные размеры блока определяются размерами изложницы и отклонения от них могут колебаться в пределах 0,1 м. Масса одного блока должна быть не более 18 т и не менее 10 т или не более 30 т и не менее 20 т для больших блоков.

Допускается выпуск слитков файнштейна массой от шести до десяти тонн в количестве не более 5 % от общего выпуска.

8 Охрана окружающей среды

Влияние процесса конвертирования на окружающую среду характеризуется выбросами в атмосферу пыли и газа, а также образованием твердых отходов, образующимися в процессе обслуживания и ремонта оборудования.

Основными составляющими конвертерного газа являются азот, кислород и сернистый ангидрид, состав газа приведен в таблице 5. Из-за подсоса воздуха концентрация в газе SO₂ снижается до 2 % (при содержании SO₂ более 1,0 % газы направляются в сернокислотное производство). Определенная часть газов выбивается в главный пролет плавильного цеха (например, при повороте конвертера) и далее через фонари и шахты удаляются в атмосферу.

Конвертерная пыль образуется в результате разбрызгивания массы в процессе интенсивной продувки расплава воздухом. Конвертерные газы выносят из горловины конвертера образующуюся пыль. Большая часть пыли (крупная фракция более 0,1 мм) оседает в системе пылеулавливания конвертера (пылевая камера, газоходы), меньшая (тонкая фракция менее 0,1 мм) улавливается в электрофильтрах, частично сбрасывается в трубу.

Количество выносимой из конвертера пыли составляет от 0,7 % до 1,5 % от массы горячего штейна и зависит от характера загружаемых в конвертер материалов.

Химический состав конвертерной пыли: никель от 11 % до 18,5 %, медь от 7,0 % до 9,7 %, кобальт – от 0,3 % до 0,7 %, железо – от 10 % до 20 %, сера от 10 % до 12 %, двуокись кремния от 15 % до 20 %.

Объемы и характеристика отходов, образующихся в результате обслуживания и ремонта оборудования, регламентированы в П 247-1.

9 Методы мониторинга и метрологическое обеспечение технологического процесса

В процессе конвертирования медно-никелевых штейнов контролируются следующие параметры: расход дутья воздуха на конвертере, давление воздуха перед фурмами конвертера, разрежение в пылевой камере; температура отходящих газов (в пылевой камере конвертера), содержание SO₂ в газах после электрофильтров.

Таблица 12 - Карта контроля технологических параметров

Номер точки контроля на функциональной схеме	Наименование технологической операции (объекта контроля)	Контролируемый параметр	Ед. изм.	Норма технологического режима (диапазон измерений)	Допустимая погрешность измерений, %	Периодичность измерений	Кто выполняет измерение (ручн.\авт.) форма обработки результатов	Наименование, тип СИ	Предел измерения (шкала прибора)	Класс точности	Статус (поверка, калибровка)	Примечание
1-1	Контроль технологических параметров	расход воздуха на конвертере	нм^3/с (нм^3/ч)	0-14 (0-60000)		постоянно	Автоматически, архивирование в компьютере	Метран 100 ДД Сапфир 22М-ДД	0-16 (0-63000)	0,25 0,5	к
1-2	давление воздуха перед фурмами	МПа (кгс/см^2)	0-0,12 (0-1,2)		-"-	Сапфир 22М-ДИ	0-160	0,5	к
6-1	разрежение в пылевой камере	Па (мм.вод. ст)	0-300 (0-30)	1,5	-"-	Метран 100 ДВ	0-600 0-250	0,25	к
6-2	температура отходящих газов (в пылевой камере)	^оС	0-600		-"-	ТРМ-200	0-600	0,5	к
6-3	Содержание SO2 в газах	%	0-6	0,5	-"-	Диск-107	0-10	0,5	к
5-1	Fe в файнштейне	%	0-4	1,5	-"-	РЛП-3	0-100	0,5	к

9.1. Режимная карта процесса:

Наименование операций	Режим работы
Конвертирование медно-никелевых штейнов электропечей рудной плавки производится в горизонтальных конвертерах согласно настоящей режимной карте
1. Сырье и материалы	Сырье и материалы изложены в п.3.1 настоящей технологической инструкции
2. Зарядка конвертера	Зарядка конвертера производится в зависимости от наличия достаточного количества штейна в электропечах. Зарядка конвертера производится на 3-5 ковша вместимостью 7 м^3. Примечание: Перед загрузкой в горячий конвертер засыпаются ковшом медные корки и сушатся согласно технологической карте их переработки.
3. Период набора штейна	3.1. После зарядки конвертер ставится под дутье. 3.2. Через 10 минут загружается 1 ковш кварцевого флюса 3.3. Продолжительность одной продувки составляет 45-60 минут. Набор компонентов шихты (горячий штейн, холодные присадки, флюс) производится по усмотрению бригадира конвертерщиков в соответствии с заданным сменным графиком, составленным руководством участка) 3.4. Загрузка кварцевого флюса производится из расчета получения конвертерного шлака с содержанием кремнезема не менее 22 %. 3.5. Регулирование температуры процесса осуществляется загрузкой холодных присадок. Температура сливаемого конвертерного шлака должна быть в пределах 1200-1250 ^оС. 3.6. Бедные присадки загружаются в конвертер в период набора, богатые – в период "варки" файнштейна. Металлический лом перерабатывается согласно технологической карте по переработке никельсодержащего лома в конвертерах. 3.7. Во избежание получения вязких конвертерных шлаков запрещается передувать готовый конвертерный шлак и держать фурмы в шлаковом слое. 3.8. В целях максимального извлечения кобальта в файнштейн, конвертирование в период набора следует вести на бедной массе – содержание железа в массе 15 %-20 %. 3.9. Для снижения содержания металлов в конвертерном шлаке на готовый конвертерный шлак заливается 1-2 ковша штейна и конвертер на 20-30 секунд становится под дутье. После отстаивания в течение 3-5 минут конвертерный шлак сливается.
	3.10. За период отстоя конвертерного шлака горловина конвертера тщательно заправляется глиной с тем, чтобы предупредить размывание горловины и обеспечить слив конвертерного шлака тонкой, плоской струей. 3.11. Во время слива конвертерный шлак систематически (не менее 2 раз с каждого ковша) опробуется ломиком для предотвращения потерь никеля, меди, кобальта с богатой массой. 3.12. Во время дутья производится интенсивная фурмовка. Поступление воздуха в каждый конвертер контролируется самопишущими приборами и должно быть в пределах 10-11,1 нм^3/с (36-40 тыс.нм^3/ч). С целью максимального использования воздуха необходимо: - чтобы простои конвертеров на технологических операциях (слив и заправка горловины, слив конвертерного шлака, заливка штейна и др.) были минимальными; - количество работающих воздуходувок соответствовало следующей схеме: при работе 1 конвертера – 1 воздуходувка; при работе 2 конвертеров – 2 воздуходувки; при работе 3 конвертеров – 3 воздуходувки. 3.13. Схема аварийного поворота конвертера постоянно должна находиться в рабочем состоянии. При аварийном отключении электроэнергии или воздуходувки поворот конвертера в не рабочее положение должен производиться автоматически.
4. "Варка" файнштейна	4.1. После набора штейна производится обогащение массы до содержания железа в ней не более 3,7 %, согласно техническим условиям на файнштейн. 4.2. В период варки файнштейна периодически контролируется содержание железа. 4.3. Для получения файнштейна с содержанием серы не менее 21,5 % температура процесса в период варки должна быть в пределах 1150^оС-1180 ^оС. Это достигается загрузкой в конвертер избытка кварцевого флюса в сочетании с короткими по времени продувками массы. Расход кварцевого флюса в этот период должен примерно в 3 раза превышать его расчетный расход. Продолжительность продувок 15-20 минут. 4.4. Все варочные шлаки (2-4 ковша) должны направляться на обеднение в конвертер, в котором производится набор штейна. Обеднение конвертерных шлаков достигается обработкой их бедной массой в этом конвертере в течение 7-10 минут и последующего отстаивания не менее 3-5 минут. 4.5. За 5-7 минут до конца периода доводки файнштейна производится загрузка богатых холодных присадок весом до 10 тонн (скрап файнштейна), что приводит к образованию сухих конвертерных шлаков и обеспечивает их отделение от файнштейна. 4.6. Качество файнштейна должно отвечать действующим ТУ
5. Розлив и охлаждение файнштейна	5.1. Файнштейн должен быть подвергнут медленному охлаждению со скоростью 10 ^оС в час в интервале температур 800^оС - 400 ^оС. Общее время охлаждения каждой плавки не менее 56 часов и 72 часа для больших блоков. Выемка слитков файнштейна из изложниц производится при температуре не более 400 ^оС.
6. Получение конвертерных газов для производства серной кислоты	6.1. Конвертерные газы периода набора и варки файнштейна направляются в УПСК для производства серной кислоты. Для обеспечения УПСК требуемым количеством газа не менее 38,9 нм^3/с (140000 нм^3/час) необходимо иметь постоянно под дутьем один конвертер. 6.2. Конвертерные газы после пылевой камеры (в точке замера) должны иметь: - концентрацию SO2 не менее 1,0 % (в период нахождения конвертера под дутьем); - температуру газа в пылевой камере от конвертеров №№ 4, 5, 8 в пределах 350-520 ^оС, от конвертеров № 6, 7 – 350-580 ^оС; - расход дутья в каждом конвертере должен быть не менее 28800 нм^3/ч и не более 50000 нм^3/ч. Допускается расход дутья более 50000 нм^3/ч в случае ошлаковки кладки конвертера, вышедшего из ремонта; - зазоры между напыльником и кожухом конвертера должны быть минимальными

9.2. Бригадир и конвертерщик конвертерного передела должны контролировать разрежение и температуру отходящих газов в пылевой камере, давление воздуха перед фурмами конвертера, расход дутья воздуха на конвертере и почасовую концентрацию SO_2, подаваемого в УПСК.

Дата добавления: 2015-08-27