Порядок эксплуатации теплотехнического оборудования

Лифтовые шахты формуют на установке следующим образом. В очищенные и смазанные формовочные отсеки установки при нахождении выпрессовочной рамы в верхнем поло­жении и соответственно наклоненных в стороны бортах наружной опалубки устанавливают краном объемный арматурный каркас, опуская его сверху до опирания на выпрессовочную раму и проемообразователи. Посредством гидропривода опускают выпрессовочную раму, при этом борта поворачиваются и занимают верти­кальное положение.

Привод насосной станции при нахождении выпрессовочной ра­мы в крайних положениях отключается автоматически с помощью электрогидравлического реле давления. После отключения приво­да насосной станции соединяют борта винтовыми замками, и уста­новка готова к заполнению бетонной смесью.

Над формовочными отсеками устанавливают бадьи с бетонной смесью, укладывают на верх вкладышей примерно 1/4 часть необхо­димой для формования всего изделия бетонной смеси и включа­ют вибростол. В дальнейшем бетонная смесь из бадьи подается при работающем вибростоле равномерными порциями по пери­метру лифтовой шахты и в проем между вклады­шами до полного их заполнения, после чего вибростол отключают, заглаживают верхнюю поверхность потолка, накрывают его поли­этиленовой пленкой и подают пар во вкладыши.

Цикл формования занимает 8 - 10 мин. Через 3-3,5 ч после подачи пара во вкладыши производят предварительную выпрессовку вкладышей из заформованного изделия, для чего поднима­ют выпрессовочную раму на 50-100 мм и затем опускают ее в исходное положение.

После тепловой обработки пар отключают, изделие выдержи­вают некоторое время для снижения его температуры до заданной
технологическим режимом и производят распалубку, предвари­тельно освободив винтовые замки, соединяющие борта между собой. При распалубке выпрессовочная рама перемещается гидро­цилиндрами вверх, при этом изделие снимается с вкладышей, а борта наклоняются в стороны. Ход выпрессовочной рамы состав­ляет 350 мм; его достаточно для полного отделения поверхностей изделия от рабочих поверхностей установки и последующего подъема изделия краном, оснащенным траверсой. После того как удалят готовое изделие, рабочие поверхности установки очищают
от остатков бетона и грязи, смазывают и цикл формования повто­ряется.

Преимущества производства в термоформах.

1. Малая открытая поверхность сверху (всего 1,5-6%) позволяет получить ровные, гладкие остальные поверхности и дает возможность отказаться от фактурного слоя.

2. Отпадает необходимость в виброплощадках, пропарочных камерах, громоздких бетоноукладчиках;

3. Сокращение производственных площадей;

4. Требуется меньше монтажной арматуры.

5. Использование любого вида теплоносителя.

Недостатки:

1. Высокая металлоемкость

2. Сложность чистки, смазки, автоматизации.

3. Требуются высокоподвижные бетонные смеси (о.к.=10-14см), а значит и повышенный расход цемента.

4. Периодичность работы

5. Требуют более квалифицированного обслуживания.

Дата добавления: 2015-08-26