Основные параметры предприятия

К основным параметрам относят производственную программу, трудоемкость выполняемых работ, фонды времени рабочих и работы оборудования, число работающих, количество оборудования, размеры площадей предприятия.

Производственная программа является исходным показателем для расчета остальных параметров. Ее задают при разработке проекта предприятия исходя из того, какой парк машин должно обслуживать данное предприятие и какие виды технического обслуживания и ремонта предполагается выполнять. Кроме того, программа должна учитывать нужды самого предприятия (капитальный ремонт собственного оборудования, изготовление технологической оснастки), которые могут составлять до 10 % всей программы.

Обычно в программе ремонтных мастерских предусматривают изготовление мелкого инструмента и поделок по заказам строительных организаций, а в программе РМЗ - специального оборудования для транспортного строительства, которое не выпускает промышленность.

Таблица 1

Распределение трудоемкости между видами предприятий, %

Виды работ	РМЗ	ЦРМ	Построечные мастерские
Капитальный ремонт	65-80	До 25	до10
Текущий ремонт		50-80	До25
Техническое обслуживание			45-70
Изготовление запасных частей
Изготовление новых специальных машин
Заказы строительных организации		До15
Собственные нужды

Производственная программа действующего предприятия должна соответствовать его производственной мощности. При определении производственной программы можно руководствоваться табл. 1.

Производственную программу устанавливают в денежном и натуральном выражениях.

Согласно задания на курсовую работу будет производится технологический и проектировочный расчет завода по ремонту нефтепромысловой техники (для расчетов принимается, что предприятие будет функционировать как универсальное).

Прежде чем начать расчет количества обслуживаний и ремонтов парка бурового и нефтепромыслового оборудования, необходимо уточнить величины межремонтных наработок между ними по действующим нормативам.

3. 2 Нормативы цикловых наработок

Наименование оборудования	Тип марка	Кол-во (шт)	Всего	Трудоемкость	Общая трудоемкость
Дизель	В2-450-АМ
Компрессорная Станция	КСЭ-5М
Компрессорная Станция	КСЭ-3М
Станок качалка	СКН2-615
Погружной центробежный насос	-
Кран поворотный	12КП3
Агрегаты для ремонта скважин	-

Нормативы цикловых наработок оборудования уточняются (Т_ц.Тр и Т_ц.Кр между ТР и КР) определяются с помощью следующих выражений с использованием коэффициентов (Б.А.Авербух и др., Ремонт и монтаж буровго и нефтепромыслового оборудования):

Т_ц.Тр = 720*Т_кал К_кал К _маш;

Т_ц.Кр = 720*Т_кал К_кал К _маш;

где Т_ц.Тр, Т_ц.Кр – длительность цикла соответственно в мес. и в машино-часах:

К_кал; К _маш; - коэффициенты использования оборудования соответственно по календарному и машинному времени:

720- месячный календарный фонд времени из расчета круглосуточной работы оборудования.

Дизель: 720×0.62×0.65=290 мес.

Компрессор: 720×0.57×0.55=226 мес.

Станок – качалка: 720×0.9×0.65=421.6 мес.

Погружные центробежные насосы: 720×0.63×0.65=294.84 мес.

Кран поворотный: 720×0.75×0.45=243 мес.

Агрегат для ремонта скважин: 720×0.90×0.45=292 мес.

Трудоемкость программы определяют по затратам нормо-часов (нормо-ч), а для станочных работ - станко-часов (станко-ч) дли каждого вида работ: слесарных, сварочных, станочных и т. д.

При ремонте машин разных типов и марок суммарную трудоемкость определяют по формуле [1]

Трс = ∑ Трi Nri = 38347 ч, (1.1)

где ∑Трi – c сумарная трудоемкость ремонта машин каждого типа или марки, нормо-ч;

Nri- программа ремонта соответствующих машин, шт.

Трудоемкость ремонта зависит от оснащенности предприятия, организации и технологии проведения ремонтных работ, а также от состояния парка ремонтируемых машин. Поэтому при проектировании предприятий и определении трудоемкости необходимо учитывать опыт передовых действующих предприятий.

Средние показатели трудоемкости технического обслуживания и ремонта машин и оборудования приведены в Рекомендациях по организации технического обслуживания и ремонта машин.

Для учета конкретных условий работы на заводе трудоемкость рассчитывают по формуле[1]:

Тр_i = Тр_нК_мК_сК_n , (1.2)

где Тр_н - нормативная трудоемкость;

К_м, К_с, К_n - поправочные коэффициенты, учитывающие соответственно метод ремонта, способ организации производства, программу (серийность) ремонта.

Если данные о трудоемкости ремонта какой-либо машины отсутствуют, эта трудоемкость может быть определена по аналогии с трудоемкостью для машины сходной конструкции исходя из соотношения массы обеих машин:

Трудоемкость ТО и Т определяют по нормативам рекомендации ППР.

При проектировании можно принять, что 60% работ по текущему ремонту выполняют на участке ТО, а 40% - на участке ремонта

Более точно трудоемкость работ во всех случаях определяют по нормам времени, установленным при техническом нормировании каждой операции технологического процесса.

Трудоемкость изготовления 1 т запасных частей в среднем может быть принята 80-100 станко-ч и 25-30 чел-ч для слесарных и других работ.

На РМЗ в значительных размерах применяют восстановление деталей.

Для упрощения расчета трудоемкости годовой программы распределение по видам работ удобно представить не в абсолютных величинах (в часах), а в % от общей трудоемкости. Если дифференциации по видам работ в нормативах нет, рекомендуется использовать следующие приближенные соотношения (в %):

Механическая обработка………………………………………………….45

Монтажно-демонтажные и слесарные работы…………………………..30

Кузнечно-прессовые работы………………………………………………4

Термические………………………………………………………………...4

Сварочные…………………………………………………………………...8

Малярные работы…………………………………………………………...3

Мойка, контроль, комплектовка…………………………………………...6

Дата добавления: 2015-08-20