Студопедия
Случайная страница | ТОМ-1 | ТОМ-2 | ТОМ-3
АрхитектураБиологияГеографияДругоеИностранные языки
ИнформатикаИсторияКультураЛитератураМатематика
МедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогика
ПолитикаПравоПрограммированиеПсихологияРелигия
СоциологияСпортСтроительствоФизикаФилософия
ФинансыХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника

Необходимые материалы и данные

Для студентов дневной и вечерне-заочной формы обучения | Припуски на механическую обработку | Припуск на механическую обработку | Справочники и учебные пособия | Основные принципы построения ТП | Принципытехнологического проектирования | Выбор средств технологического оснащения | Справочники и учебные пособия | Разработка технологических операций | Классификация технологических процессов |


Читайте также:
  1. EX.1. Раскройте скобки, сделав необходимые изменения, обращая внимание на Косвенную Речь.
  2. II. ИСКУССТВЕННО СОЗДАННЫЕ ИЛИ ИМЕЮЩИЕ МОШЕННИЧЕСКИЙ ХАРАКТЕР ОРДЕНА, КОТОРЫЕ НАЗЫВАЮТ СЕБЯ РЫЦАРСКИМИ
  3. II. Материалы и методы
  4. II. Природные каменные материалы
  5. IX. Данные лабораторных и инструментальных методов обследования.
  6. VI. Контрольно-измерительные материалы
  7. X. Шпионаж. Данный навык определяет насколько эффективно персонаж может собирать данные, путем подслушивания, видеофиксации или грубой силы.

3.1 Пояснения к работе (теоретическая часть)

 

Расчет суммарной погрешности обработки

Все погрешности, определяющие точность обработки деталей машин на металлорежущих станках, могут быть разделены на три категории:

1 погрешности установки заготовок ε у;

2 погрешности настройки станка Δ н;

3 погрешности на стадии процесса обработки, которые вызываются:

а) размерным износом режущих инструментов — Δ и;

б) упругими деформациями технологической системы под влиянием силы резания – Δ у;

в) геометрическими неточностями станка — Δ СТ;

г) температурными деформациями технологической системы — Δ Т.

При обработке на станках с ЧПУ дополнительно возникают погрешности позиционирования элементов системы и отработки программ управления.

Расчет точности необходим в основном для операций чистовой обработки, выполняемых с допуском по 6 – 11-му квалитетам.

Суммарные погрешности обработки деталей на настроенных станках определяют по уравнениям:

для диаметральных размеров

 

Δ = 2 ∙ ; (1)

для линейных размеров

 

Δ = 2 ∙ (2)

 

Расчет погрешности диаметральных размеров при однорезцовом точении может быть выполнен по методике, изложенной в [1].

После определения суммарной погрешности Δ проверяется возможность обработки без брака:

 

Δ ≤ Тd, (3)

 

где Td– допуск на операционный размер.

В случае несоблюдения этого условия необходимо предложить конкретные мероприятия по снижению Δ ∑.

Погрешность обработки на фрезерных станках рассчитывается с учетом погрешности установки ε у, которая может быть определена по [1] или приложению таблица 1 данных методических указаний.

При обработке плоскостей на фрезерных станках погрешность Δ у, вызванная упругими деформациями технологической системы, зависит в основном от колебания величины припуска и податливости системы «шпиндель – стол». В связи с тем, что подача при обработке осуществляется столом станка, податливость системы Wне изменяется при изменении относительного положения заготовки и фрезы (т.е. W = const). В то же время податливость фрезерных оправок и заготовок при чистовой обработке сравнительно мала. Поэтому податливость технологической системы Wпри расчетах принимается постоянной и равной податливости системы «шпиндель – стол» величину которой можно определить, например, по [1]или приложению А таблица А4. Максимальное (Pzmax)и минимальное (Pzmin)касательные составляющие усилия фрезерования определяются по [1] при максимально и минимально возможных глубинах резания /, ширинеВи принятых условиях фрезерования.

Суммарная погрешность Δ СТ, вызванная геометрическими неточностями станка, может быть определена по[1] или приложению А таблица А 6. Погрешность Δ И, вызванная размерным износом фрез, необходимо найти по [1] или приложению А таблица А 3. В связи с прерывистым характером процесса резания при фрезеровании величина относительного износабольше, чем при точении; ее определяют по уравнению

 

И о фр = (4)

 

где В– ширина фрезерования, мм;

и0– относительный износ, мкм/км.

П р и м е ч а н и е – Для твердосплавных фрез и0выбирается по [1] или приложению таблица 3; для быстрорежущих фрез и0 принимают равным 15 … 20 мкм/км.

 

Длина пути резания LТ.фр, км, партии деталей:

при торцовом фрезеровании

 

L Т фр= ; (5)

 

при цилиндрическом фрезеровании

 

L ц фр= ; (6)

 

где l Д, B – длина и ширина обрабатываемой поверхности детали, мм;

N – число деталей в обрабатываемой партии, шт.;

Sпр продольная подача инструмента или детали, мм/об;

D фр—диаметр фрезы, мм. Погрешности ΔниΔТ определяются так же, как при обработке на токарных станках.

Методика расчёта элементарных и суммарной погрешностей на станках с ЧПУ принципиально не отличается от методики расчёта точности обработки на станках обычного типа. Однако суммарная погрешность состоит из большего числа элементарных погрешностей. К дополнительным погрешностям, как известно, можно отнести:

Δп.с – погрешность позиционирования суппорта; по величине она может быть принята равной двум дискретам привода подач по соответствующей координате;

Δп.р – погрешность позиционирования резцедержателя (инструментальной головки или блока); в современных станках с ЧПУ она не превышает 6...8 мкм;

Δкор – погрешность отработки коррекции (в случае работы с корректорами), численно равная двум дискретам привода подач по соответствующей координате.

Вместе с тем при работе с корректором из расчета Δ можно исключить систематическую погрешность от размерного износа инструмента ΔИ (так как в программу можно ввести периодическую коррекцию положения инструмента), а из расчета погрешности размерной настройки Δн – составляющую Δper (так как эта составляющая учитывается погрешностью коррек­ции Δ кор).

В связи с более жесткой конструкцией податливость станков с ЧПУ может быть принята в 2...4 раза меньшей, чем у аналогичных станков с ручным управлением, т.е.

W СТ. ЧПУ = 0,33 ∙ W СТ. ручн.упр. (7)

 

 

Алгоритм расчёта погрешности обработки при фрезеровании

1 Погрешности установки заготовки εу,мкм, (согласно [1] или приложенияАтаблица А1)

2 Погрешность настройки фрезы Δ И,мкм,на размер hсогласно [1] по формуле

 

(8)

где Δ Р – погрешность регулирования фрезы по эталону с контролем металлическим щупом, мкм (принимается равной Δ Р = 10 мкм);

Δ изм допускаемая предельная погрешность измерения заданного размера …, мкм (таблица 2);

К р, К И коэффициенты, учитывающие отклонения закона нормального распределения величин Δ Р и Δ изм от нормального. Принимаем К р = 1,73, К И = 1.

3 Размерный износ инструмента Δ И,мкм,при торцовом фрезеровании, принимая уравнение (4)

(9)

 

где S пр = S ZZ – продольная подача стола станка, мм/об;

и о относительный износ при точении, мкм/км (см. [1] или приложение А таблицу А3);

l д. – длина детали (обработки)

4 Упругая деформация технологической системы под влиянием силы резания Δ у, мкм

 

Δу = W ∙ (РXmax - Р Xmin) (10)

 

Податливость технологической системы W,мкм / кН,определится формулой

 

W = у / Рх (11)

 

где у – относительное смещение инструмента, мкм (согласно приложения А таблица А4);

Р х – осевая составляющая силы резания, кН (согласно приложения А таблица А4).

Между составляющими силы резания при фрезеровании существует следующая зависимость Р х/ Р Z = 0,5.

Тогда сила резания Р Xmin, кН, определится по формуле

Р Xmin = 0,5 РZ = 0,5 (12)

где D – диаметр фрезы, мм;

n – частота вращения шпинделя, мин-1;

С – коэффициент (см. приложение таблицу 5);

х, у, и, q, w – показатели степени.


 

Частота вращения шпинделя п, мин-1 определится формулой

 

п =

 

Сила резания Р Xmax, кН

РXmax = (13)

Упругая деформация технологической системы под влиянием силы резания Δ у,мкм, (см. формулу (10))

Δу = W ∙ (РXmax - Р Xmin).

 

5 Погрешность, вызванная геометрическими неточностями фрезерного станка Δ СТ,мкм,нормальной точности, представляет собой отклонение от параллельности верхней поверхности основания на заданной длине мм (согласно [1] или приложения А таблица А6).

6 Погрешность Δ Т, мкм от температурных деформаций системы принимается в размере 10% от суммы остальных погрешностей, т.е.

 

Δ Т =0,1 ∙ (εу + ΔН + ΔИ + Δу).

7 Суммарная погрешность Δ ,мкм,согласно формуле (2).

Вывод: заданная точность обеспечивается, т.к. Δ ≤ Тd, (см. формулу (3)).

 


Дата добавления: 2015-08-20; просмотров: 49 | Нарушение авторских прав


<== предыдущая страница | следующая страница ==>
Справочники и учебные пособия| Справочники и учебные пособия

mybiblioteka.su - 2015-2024 год. (0.012 сек.)