Величина партии деталей 200 шт., величина передаточной партии 20 шт. Нормы времени по операциям следующие.

№ операции
Норма времени, мин.	1,7	2,1	0,9	4,3	2,8	0,7

На каждой операции работа выполняется на одном станке; среднее межоперационное время на каждую передаточную партию 2 мин. Работа производится в две смены. Цикл простого процесса при параллельном движении партии деталей в рабочих днях равен:

□ 65 дней;

□ 69 дней;

□ 141 день;

□ 206 дней.

6. Годовой объем проектных работ в конструкторской организации составляет 4.500.000 руб. Внедрение САПР позволило часть объема работ автоматизировать, при этом производительность труда конструкторов в организации увеличилась на 5%. Относительное сокращение численности проектировщиков составило:

□ 4,53%

■ 4,76%

□ 5%

□ 9,76%

7. Директивная продолжительность выполнения этапа «Разработка технологических процессов» - 2 месяца. За этот период необходимо разработать 56 единичных техпроцессов. Средняя трудоемкость разработки одного технологического процесса 28 нормо-ч. Режим работы технологического отдела односменный, длительность смены 8 ч, в месяце 22 рабочих дня. Производственные задания технологами выполняются на 110%. Количество исполнителей на этапе:

□ 4 человека;

□ 5 человек;

□ 6 человек;

□ 9 человек.

8. Для четырех работ определены коэффициенты напряженности: (1) К _н1 = 0,75; (2) К _н2 = 0,49; (3) К _н3 = 0,50; (4) К _н4 = 0,75, наибольшими резервами обладает работа:

□ 1

■ 2

□ 3

□ 1,4

9. Из трех оценок времени выполнения операции (в днях): (1) t_min = 5, t_mах = 20, t_н.в = 17; (2) t_min = 10, t_mах = 25, t_н.в = 20; (3) t_min = 7, t_mах = 27, - б о льшую неопределенность имеет:

□ 1

□ 2

■ 3

□ 1,2

10. Изготавливается испытательная установка, имеющая 1.800 оригинальных деталей. Коэффициенты оснащенности: по приспособлениям – 1,5, штампам – 0,1, специальному измерительному инструменту – 2,0. Средняя трудоемкость проектирования (нормо-ч): приспособления – 25, штампа – 40, инструмента – 8. Объем дополнительных работ, ежемесячно выполняемых каждым конструктором, равен 400 нормо-ч. Нормативы перевыполняются в среднем на 35%. Количество рабочих дней в месяце – 22, длительность рабочего дня – 8 ч. Чтобы закончить в течение 6 месяцев проектирование специальной оснастки для изготовления испытательной установки, необходимо выделить конструкторов по оснастке в количестве:

□ 73 человек;

□ 95 человек;

□ 101 человека;

□ 133 человек.

11. Компания получила четыре заказа, каждый из которых может быть выполнен в такой последовательности: цех А (прессовый) ® цех В (покрытие и отделка). Ниже приведены данные о числе дней, необходимых для выполнения каждой из этих работ в каждом из цехов. Например, для работы 4 требуется 1 день в прессовом цехе и 1 день в отделении отделки.

	Работа 1	Работа 2	Работа 3	Работа 4
Цех А Цех В

Предполагается, что в цехах нет никакой иной работы. Попытайтесь найти оптимальный календарный план выполнения заказов. Под оптимальным подразумевается план, обеспечивающий выполнение всех четырех работ в течение минимального промежутка времени. Общая длительность выполнения всех работ при условии использования оптимального плана составляет:

□ 18 дней;

□ 20 дней;

■ 24 дня;

□ 28 дней.

12. К созданию поточного производства приводит развитие формы специализации цехов (участков):

■ предметной

□ технологической

□ по принципу групповой технологии

□ по принципу обслуживания неподвижного объекта

13. Линия предназначается для обработки фланцев, масса которых до обработки составляет 2,5 кг. Суточное задание – 480 шт. Шаг конвейера равен 1,5 м. Работа линии производится в две смены, продолжительность смены – 8,0 ч. Нормы времени на выполнение операций:

№ операции
Норма времени, мин.	12,0	10,8	23,4	13,0	5,8	10,8	5,4

Технологические потери отсутствуют. Регламентированными перерывами пренебречь. Минимально необходимое число разметочных знаков (число периода конвейера – П):

□ 12

□ 30

□ 36

□ 60

14. Максимальная величина межоперационных заделов между i –oй и j –oй операциями, если t_i = 12 мин, t_j = 5 мин, Т _комп = 60 мин, r _усл = 5 мин, составляет:

□ 1,2 ед.;

□ 1,4 ед.;

□ 2 ед.;

□ 7 ед.

15. На прямоточной линии при определении величины межоперационных оборотных заделов за период комплектования задела Т _к запись Z_ij = -12 шт. означает:

□ минимальную величину задела по данной детали

□ сокращение межоперационного задела на 12 шт.

■ дефицит деталей в 12 шт.

□ задел необходимой максимальной величины (-12 шт.) к началу следующего периода

16. На прямоточной линии Т _комп = 60 мин. Программа на 1-м станке выполняется за 20 мин, на 2-м – за 60 мин, на 3-м – за 30 мин, на 4-м – за 40 мин. Максимальная величина задела будет больше между станками:

■ 1 и 2;

□ 2 и 3;

□ 3 и 4;

□ 1 и 3.

17. Освоение производства нового изделия предполагается осуществить по кривой освоения с К _ос = 0,85. Исходные данные: затраты на основные материалы и покупные части – 960 руб/шт., дополнительная зарплата основных рабочих – 18% от основной, единый социальный налог – 31%, цеховые расходы – 85%, общепроизводственные – 44% от основной зарплаты основных рабочих. Трудоемкость первого изделия t ₁ = 154 нормо-ч. Средняя тарифная ставка – 17,65 р/ч.

Производственная себестоимость 16-го изделия составляет:

□ 2.379 рублей;

□ 4.904 рубля;

□ 5.798 рублей;

□ 7.389 рублей.

Предполагается использовать один из возможных вариантов освоения производства нового прибора. Данные по вариантам приведены в таблице.

Характеристика освоения	Вариант освоения
Трудоемкость первого изделия, н-ч Значение b	0,5	0,3	0,25

Трудоемкость изготовления прибора при проектном выпуске – 18 н-ч. Вариант, предусматривающий наименьший объем продукции, изготовленной за время освоения:

■ 1

□ 1, 2

□ 2, 3

□ 3

19. Питающая поточная линия работает в одну смену с тактом 10 мин. Такт потребляющей линии 21 мин. Максимальный межлинейный задел (Z _max):

□ 3 шт.

□ 6 шт.

□ 12 шт.

■ 25 шт.

20. Проводится унификация агрегата четырех моделей машин аналогичного эксплуатационного назначения. Технические параметры агрегата каждой модели соответствуют ТУ и позволяют выбрать его в качестве базового. Унификация не приводит к изменению эксплуатационных характеристик машины, и общий объем выпуска остается неизменным. Изменение затрат на материалы, вызываемое унификацией, не учитывается. Условно принимается, что унификация не требует дополнительных капитальных вложений и пропорциональные затраты не меняются. Исходные данные: пропорциональные затраты на один агрегат соответственно для четырех моделей машин S _п = 2000, 3000, 2500, 3500 руб.; условно-постоянные затраты (на объем выпуска) S _уп = 4000, 2500, 3000, 2000 тыс. руб., годовой объем выпуска N _г = 200, 250, 300, 400 шт.

Экономически оптимальной базовой моделью для проведения унификации является:

□ модель 1;

□ модель 2;

□ модель 3;

□ модель 4.

21. После наблюдения 50 циклов изготовления изделия установлена норма времени в 0,2 часа на единицу продукции. Среднее время изготовления единицы продукции после 400 циклов при 90%-ой готовности составляет:

□ 0,08 часа;

□ 0,146 часа;

□ 0,162 часа;

□ 0,18 часа.

22. При организации массового выпуска нового изделия процесс освоения планируется завершить за 15 месяцев. Для периода освоения характерно значение b = 0,3. Себестоимость одного изделия в первом месяце освоения – 6 тыс. рублей, трудоемкость – 210 нормо-часов. Затраты по заработной плате (с начислениями) – 13 р/ч. Планируется снижение удельных условно-постоянных расходов за время освоения на 10%. Значение проектной себестоимости составляет:

□ 2.663 рубля;

□ 3.882 рубля;

□ 4.155 рублей;

□ 5.400 рублей.

22. Петр Иванов, менеджер по контрактам компании АВС, в настоящее время привлечен к разработке цены по будущему правительственному контракту. При сборе данных по производству первых трех единиц изделий, которые компания АВС изготовила в соответствии с контрактом на НИОКР, г-н Иванов обнаружил, что на изготовление первого изделия ушло 2.000 нормо-ч, на второе – 1.800 нормо-ч и на третье – 1.682 нормо-ч. На изготовление еще трех изделий г-н Иванов должен запланировать в контракте рабочего времени в объеме:

■ 4.102,4 нормо-ч;

□ 4.700,7 нормо-ч;

□ 4.816,0 нормо-ч;

□ 4.933,8 нормо-ч.

23. Проектируются специальные приспособления для механической обработки нового изделия, имеющего 1000 оригинальных деталей. Коэффициент технологической оснащенности 1,6; трудоемкость проектирования одного приспособления 30 часов. В месяце 22 рабочих дня; продолжительность рабочего дня 8 часов. Чтобы за три месяца закончить проектирование, потребуется конструкторов-технологов в количестве:

■ 36 человек;

□ 91 человека;

□ 107 человек;

□ 320 человек.

24. Разработанный на предприятии альбом стандартов позволил повысить обобщенный коэффициент унификации и стандартизации на 0,2. Себестоимость выпускаемой продукции составляет S = 860.000 руб. Аннулировано 560 документов, затраты на подготовку каждого из них составили бы в среднем 120 руб. Полученная экономия от создания альбома стандартов:

□ 67.200 руб.

□ 172.000 руб.

■ 239.200 руб.

□ 336.000 руб.

25. Радиоприемники собирают на конвейере. Сменная программа линии – 34 радиоприемника; трудоемкость сборки приемника 5 ч 25 мин.; регламентированные остановки линии для отдыха рабочих 7%. Рабочие места располагаются по обе стороны ленты в шахматном порядке, причем расстояние между смежными рабочими местами по одну сторону составляет 1,6 м. Рабочая поза – «сидя». Скорость движения ленты конвейера:

■ 0,06 м/мин.

□ 0,11 м/мин.

■ 0,12 м/мин.

□ 0,24 м/мин.

26. Среднесписочная численность работников проектной организации R ₁ = 125 чел. Выработка проектировщика в расчетном году В ₁ = 25.200 руб/год. В расчетном году планируется рост производительности труда проектировщиков за счет использования САПР на Δ П = 7%. Объем проектных работ, подлежащих автоматизации, Q _а = 2.856.000 руб. Численность условно высвобождаемых работников при использовании САПР:

□ 9 человек

□ 11 человек

□ 12 человек

■ 19 человек

27. Сменная программа линии сборки - 150 механизмов; шаг конвейера 2 м, скорость его движения 0,5 м/мин. На сборке занято 12 рабочих. Регламентированные перерывы для отдыха в смену 30 мин. Необходимая длина сборочного конвейера (L _раб):

□ 12 м

□ 15 м

■ 18 м

□ 36 м

28. Сменная программа выпуска непрерывно-поточной линии обработки маховика трактора 143 шт.; технологические потери составляют в среднем 2%. Регламентированные перерывы в работе линии 6% от продолжительности смены. Линия должна работать с тактом (r):

■ 3,09 мин.

□ 3,22 мин.

□ 3,49 мин.

□ 3,63 мин.

29. Существуют два варианта технологического процесса изготовления кабельных наконечников. Переменные расходы на одно изделие для первого варианта равны 20 руб., для второго – 15 руб. Общая сумма условно-постоянных расходов на годовой выпуск изделий для первого варианта – 480.000 руб., для второго – 550.000 руб. Оба варианта технологического процесса окажутся равновыгодными при годовой программе выпуска кабельных наконечников:

□ 29.500 штук;

■ 14.000 штук;

□ 206.000 штук;

□ 2.000 штук.

30. Среди основных характеристик производства: (1) номенклатура продукции, (2) регулярность, (3) постоянство номенклатуры, (4) стабильность, (5) специализация рабочих мест, (6) объем выпуска, (7) техническая база, (8) область автоматизации процессов, - для классификации типов производственных процессов достаточно:

■ 1, 3, 5

□ 1, 2, 6

□ 3, 4, 7

□ 1, 2, 7, 8

31. Такт поточной линии 5 мин. Продолжительность операций следующая:

№ операции
Норма времени, мин.	3,2	2,6	1,7	4,3	2,5	3,2	1,9

Последовательность расположения операций № 1,2,3,4 и 5 может быть выбрана произвольно; операции № 6 и 7 должны выполняться последовательно в конце сборки. После предварительной синхронизации технологического процесса ручной сборки методом комбинирования операций потребное число рабочих (с) составит:

■ 4 человека

□ 5 человек

□ 6 человек

□ 7 человек

32. Технологический процесс состоит из следующих операций:

№ операции
Норма времени, мин.							2,5
Число станков на операции

Длительность технологического цикла обработки партии деталей 50 шт. при последовательном виде движения ее в производстве составляет:

□ 5,3 кал. дня;

■ 1.875 мин;

□ 2.125 мин;

□ 2.425 мин.

33. Фирма имеет на выбор варианты: (1) приобрести нужную готовую деталь по цене 200 долл. за штуку (включая материалы). При этом постоянные издержки будут ничтожно малы; (2) произвести ее самостоятельно на полуавтоматическом токарном станке с ЧПУ; при этом каждая деталь с расходами на материалы обойдется в 75 долл., а станок с ЧПУ – в 80.000 долл.; (3) изготовлять продукцию на ОЦ по цене 15 долл. за единицу (включая материалы); ОЦ обойдется фирме в 200.000 долл. Наиболее предпочтительным вариантом для ожидаемого объема выпуска 2000 единиц в год является:

□ 1;

□ 2;

□ 3;

■ 2 и 3.

34. Цикл сборочных операций изделия – 10 рабочих дней. Детали, потребные для сборки изделия, разделены на две очереди: в первую включены детали, подаваемые к началу сборки, во вторую – детали, подаваемые через 5 дней после начала сборки. Циклы изготовления деталей следующие:

№ детали
№ очереди
Длительность цикла механической обработки, раб.дн.
Длительность цикла получения заготовок, раб.дн.

Между окончанием работ в механическом цехе и началом сборки предусмотреть время на окончательное комплектование деталей в течение 3 дней. Между окончанием работ в заготовительном цехе и началом работ в механическом предусмотреть 1 день на прохождение заготовок через склад полуфабрикатов. Если сборка изделия должна быть закончена 3 августа, работы по изделию должны начаться:

□ 25 июня;

□ 28 июня;

■ 8 июля;

□ 10 июля.

Дата добавления: 2015-08-02