Лекция 2. Вскрытие и подготовка рудных месторождений 1 страница

2.1, Классификация схем и способов вскрытия рудных месторождений

При решении вопросов, связанных с обоснованием и выбором схемы и способа вскрытия учитывают множество факторов. На первом этапе разработки схемы вскрытия в общем случае выбира­ют и определяют:

• тип главных вскрывающих выработок (ствол или штоль­ня, вертикальный или наклонный ствол, способ подъема полезного ископаемого, число рудоподъемных стволов);

• число и функции вспомогательных вскрывающих выра­боток;

• принципы проветривания рудника — воздухоподающие и воздухоотводящие (вентиляционные) стволы, нагнета­тельная, всасывающая или приточно-вытяжная вентиляция;

• расположение стволов или штолен по отношению к руд­ному телу (вкрест простирания — в лежачем боку, вися­чем боку или по рудному телу и по простиранию — в цен­тре или на флангах и т.п.);

• одноступенчатое или многоступенчатое вскрытие;

• глубину первой очереди вскрытия;

• шаг вскрытия;

• расположение основных и промежуточных горизонтов;

• дополнительные вопросы, возникающие в связи с особен­ностью рассматриваемых условий.

Как было отмечено ранее, способы вскрытия бывают односту­пенчатые (простые) и многоступенчатые (комбинированные). К простым относятся способы, при которых вскрытие рудного поля производится на всю глубину разработки месторождения. При комбинированном способе вскрытие осуществляется в сочетании с дополнительными вскрывающими выработками.

Главные вскрывающие выработки различают по их местопо­ложению: в лежачем или висячем боку, на пересечении рудных тел, нахождению в центре или на флангах месторождения. Вскрытие с размещением стволов в рудном теле в связи с необходимостью ос­тавления достаточно большого рудного целика, что приводит к безвозвратным потерям, применяют редко: при разработке мало­ценных руд, например, калийных.

Расположение вскрывающих выработок в лежачем боку — наиболее надежный вариант. В этом случае отсутствует необходи­мость оставления охранных целиков. К недостаткам при вскрытии вертикальными стволами можно отнести необходимость проведе­ния квершлагов, длина которых увеличивается с возрастанием глу­бины разработки.

Известно несколько классификаций, которые разработаны М.И. Агошковым, В.Р. Именитовым и другими авторами. В одном варианте классификация основывалась на типе вскрывающих вы­работок, например, 1-й класс — вскрытие стволами, 2-й класс — вскрытие штольнями. В другом варианте в качестве критерия при­нято количество шагов (ступеней) вскрытия. Так, к 1-му классу отнесены одноступенчатые способы вскрытия, которые характери­зуются тем, что вскрытие месторождений осуществляют за один прием на всю глубину разработки и подъем рудной массы произво­дится через одни и те же вскрывающие выработки. Ко 2-му классу. в этом варианте отнесены многоступенчатые способы вскрытия, которые характеризуются тем, что при разработке месторождения применяют многоступенчатый подъем (т.е. осуществляют пере­грузку из одних средств подъема в другие и вскрытие нижних го­ризонтов ведут слепыми стволами). Может быть двух-, трехсту­пенчатый подъем и т.д.

Факторы, определяющие условия применения многоступенча­тых способов вскрытия, разделяют на технические, горно­геологические и экономические. К техническим факторам относят производственную возможность подъемных машин (максимальная глубина ствола — 2000—2500 м) и прочность материалов. К горно­геологическим факторам — глубину разработки, угол падения и его изменение с глубиной, к экономическим — приведенные затра­ты по вариантам подъема.

Приведем классификацию деления на классы с последующим делением на подклассы по типу основных вскрывающих выработок и месту их расположения (вкрест и по простиранию рудного тела) с учетом этих признаков:

1-й класс— одноступенчатые (простые) способы вскрытия.

1.1. Вскрытие вертикальными стволами, расположенными в лежачем боку рудного тела.

1.2. Вскрытие вертикальными стволами, расположеннными в висячем боку рудного тела.

1.3. Вскрытие наклонными стволами, расположенными в ле­жачем боку рудного тела.

ос < 18° — применение конвейерного подъема, а = 5—10° — автоподъем.

а = 20—45° (реже 65°) — клетевой или скиповой подъем.

1.4. Вскрытие штольнями:

а) этажными;

б) капитальными.

2-й класс — многоступенчатые (комбинированные) способы вскрытия.

2.1. Вскрытие вертикальными стволами с поверхности и «сле­пыми» стволами.

2.2. Вскрытие вертикальными стволом с поверхности и «сле­пым» наклонными стволами.

2.3. Вскрытие штольнями и «слепыми» вертикальными стволами.

Таким образом, классифицировать способы и схемы вскры­тия можно, применяя различные критерии, например, способы подъема, назначение вскрывающей выработки или ее положение в пространстве. Чаще всего использовали классификацию, включающую в себя два крупных класса:

I. Способы вскрытия рудоподъемными стволами.

II. Способы вскрытия штольнями.

В настоящее время в связи с появлением мобильной техники все чаще стали применять для выдачи руды съезды (спиральные или зигзагообразные), которые позволяют существенно упростить схему вскрытия и сократить сроки ввода подземного рудника в эксплуатацию. Тенденции, существующие в развитии способов и схем вскрытия, позволяют выделить эти вскрывающие выработки в отдельный класс.

Классификация способов и схем вскрытия приведена в табл. 5.1. Принятая классификация дается по пространственному положе­нию вскрывающих выработок, а не по виду механизмов, исполь­зуемых для выдачи руды на поверхность.

Способ вскрытия по классификационным признакам	Схема вскрытия по местоположению вскрывающих выработок
Число шагов (ступеней) вскрытия	Тип главных вскрывающих выработок (класс)	Назначение вскрывающих выработок (группа)	Расположение вскрывающих выработок относительно горизонтальной плоскости	Способ выдачи рудной массы на поверхность	По простиранию	Вкрест простирания
Одноступенчатый (простой); многоступенчатый (комбинированный)	Стволы	Главные; вспомогательные; вентиляционные	Вертикальные; уклоны	Скиповой; клетевой; конвейерный	Центральное; центрально-отнесенное; фланговое	в лежачем боку;в висячем боку; в рудном теле
Одноступенчатый (простой); многоступенчатый (комбинированный)	Штольни	Главные; вспомогательные; вентиляционные	Горизонтальные; уклоны	Вагонеточный; конвейерный; автомобильный	Центральное; фланговое	в лежачем боку;в висячем боку; в рудном теле
Одноступенчатый (простой); многоступенчатый (комбинированный)	Съезды	Главные; вспомогательные;	Спиральные; зигзагообразные	Автомобильный	Центральное; фланговое	в лежачем боку;в висячем боку; в рудном теле

Согласно этой классификации вскрытия, например, первый способ может быть назван следующим образом: одноступенча­тое вскрытие главным вертикальным скиповым стволом, цен­трально расположенным в лежачем боку. Другой пример: одно­ступенчатое вскрытие вспомогательным наклонным конвейер­ным стволом, расположенным в лежачем боку на фланге.

Следует отметить, что по назначению стволы, кроме основных функций, связанных с выдачей на поверхность рудной массы и по­роды, спуском-подъемом людей, обеспечивают еще и вентиляцию рудника, спуск-подъем материалов и оборудования, водоотлив и др. В связи с этим по клетевому стволу может подаваться свежая струя для вентиляции рудника, а скиповой ствол используется для выда­чи исходящей струи. Таким образом, оба ствола, если вскрытие осуществлено, например, двумя центрально расположенными стволами, являются еще и вентиляционными.

При одноступенчатом вскрытии главные вскрывающие вы­работки проходят с поверхности на всю глубину разработки место­рождения или, если вскрывают штольнями, до пересечения с руд­ным телом. Схематично разрезы, характеризующие различные ва­рианты вскрытия приведены на рис. 5.1. Сюда можно отнести спо

соб вскрытия основным вертикальным стволом и вспомогательным спиральным съездом для самоходного оборудования

В многоступенчатых (комбинированных) способах, схематичные разрезы которых приведены на рис. 5.2, наряду с главными вскрывающими выработками с поверхности, проходят дополнительные вскрывающие выработки на глубине (например, вертикальный ствол с поверхности и слепой наклонный ствол, штольня и слепой вертикальный ствол к др.).

Основные достоинства многоступенчатых (комбинированных) способов вскрытия:

· Увеличивается пропускная способность ствола;

· При большой глубине разработки можно применить простые подъемные устройства;

· Уменьшается длина квершлагов;

Основные недостатки комбинированных способов вскрытия:

· Содержание дополнительного подъема;

· Лишняя перегрузка руды и откатка ее от слепого ствола до основного;

· Усложнение схемы проветривания шахт;

· Существенное удорожание (в 3-4 раза) при необходимости углубки действующего или проходки слепого ствола;

В мировой практике одноступенчатый подъем применяют до глубины 2000-2500 м. В последнее время область применения простых способов вскрытия расширяется за счет использования многоканатных подъемных машин.

2.2 Выбор места расположения стволов

Местоположение стволов выбирают в двух направлениях: вкрест простирания и по простиранию месторождения с учетом многих факторов:

· В направлении вкрест простирания стволы стремятся располагать за пределами зоны сдвижения пород, чтобы обеспечить их сохранность в течение всего срока отработки месторождения;

Рис. 5.2. Многоступенчатые (комбинированные) способы вскрытия:

_а главный вертикальный ствол, дополнительный «слепой» вертикальный ствол; б — главный вертикальный ствол, дополни­тельный «слепой» наклонный ствол; в — главный наклонный ствол, дополнительный «слепой» вертикальный ствол; г — глав­ный наклонный ствол, дополнительный «слепой» наклонный ствол

• стволы размещают, как правило, в лежачем боку место­рождения. При таком расположении стволов горизонталь­ные вскрывающие квершлаги имеют наименьшую длину на верхних горизонтах, что позволяет вскрывать их в бо­лее короткие сроки;

• так как затраты на подземное транспортирование тем больше, чем длиннее трасса транспортирования, главные вскрывающие выработки стремятся расположить ближе к середине шахтного поля. При этом, однако, необходимо на каждом фланге месторождения проходить ствол для отвода на поверхность загрязненного воздуха. Поэтому при небольшой длине шахтного поля (до 700—1000 м) главные вскрывающие выработки размещают на одном из флангов месторождения, а вентиляционный ствол — на другом фланге.

Определив место расположения ствола, необходимо произве­сти оценку выбранного места, учитывая соображения общего по­рядка, которые иногда существенно изменяют первоначально при­нятое решение:

• рельеф поверхности в месте заложения ствола; например, крутой склон горы может потребовать переноса ствола в другое место, так как оно должно выбираться с учетом на­личия или возможности оборудования с приемлемыми за­тратами удобной промышленной площадки рудника, имеющей надежную транспортную связь;

• условия транспортирования руды на поверхности и распо­ложение уже имеющихся подъездных путей. Может ока­заться целесообразным расположить стволы возле уже имеющихся подъездных путей;

• расположение обогатительной фабрики. Ствол целесооб­разно располагать возле обогатительной фабрики, чтобы непосредственно из скипов разгружать руду в бункер фабрики (без дополнительного транспортирования и пере­грузок на поверхности);

• наличие рек или водоемов в месте расположения ствола;

• характер пород, пересекаемых стволом. До проходки ствола по его оси бурят скважину; если в этом месте ока­жутся породы, затрудняющие проходку, например, плы­вуны, то ствол лучше перенести в место с более благопри­ятными породами;

• наличие построек на поверхности. Иногда экономически целесообразнее не сносить сооружения, а перенести в дру­гое место ствол шахты.

2.3. Типы и назначение стволов

На рудниках наиболее распространены скиповой и клетевой подъемы в вертикальных стволах. На наклонных стволах иногда используют ленточные конвейеры или вагонетки, а при наклонных съездах рудную массу поднимают в автосамосвалах. Имеются при­меры подъема по стволам с помощью подвесной канатной дороги и гидравлическим способом.

Скиповой и клетевой подъем. Стволы могут быть вертикаль­ными или наклонными — под углом 20—45°, в отдельных случаях до 60°. Наиболее распространены вертикальные стволы.

Достоинства скипового подъема по сравнению с клетевым:

• более высокая (до 10 раз) производительность при той же площади поперечного сечения ствола. Объясняется это тем, что скип имеет небольшие размеры в поперечном се­чении и поэтому в стволе вместо двух клетей можно раз­местить четыре скипа, вместимость каждого из которых в 5 раз и более превышает возможности клетевого подъема. Кроме того, при скиповом подъеме значительно меньше пауза на погрузку и разгрузку скипов, особенно в случае донной разгрузки;

• скорость подъема скипа может достигать 20—22 м/с, то­гда как скорость движения клети не может превышать 12 м/с, что обеспечивает возможность более высокой произ­водительности ствола;

• более благоприятные условия для полной механизации и автоматизации работы подъема.

Недостатки скипового подъема:

• необходимо иметь отдельный (клетевой) подъем для вспомогательных целей. Недостаток этот имеет значение только для небольших рудников, так как на крупных руд­никах нельзя ограничиться одним подъемом;

• большой объем околоствольных выработок. Добавляются скиповая ветвь для разгрузки вагонеток, камера опрокида, бункера, дозаторная камера, рудоспуски для спуска руд­ной массы с вышележащих горизонтов в бункер скипового подъема. Если рудная масса в кусках крупнее 400—500 мм, то необходима подземная дробильная установка, тре­бующая камер большого объема (несколько тысяч кубиче­ских метров). Объем выработок увеличивается, если вы­дают два сорта рудной массы и пустую породу, так как при этом требуются трехрукавные бункера;

• увеличение высоты копра и глубины ствола в связи с на­личием бункеров на поверхности и под землей;

• запыление воздуха в стволе при погрузке и разгрузке ски­пов. По Правилам безопасности нельзя подавать в рудник воздух через скиповой ствол, если руда содержит более 10 % кремнезема. В этом случае необходим отдельный ствол для подачи в рудник свежего воздуха.

Для крупных рудников указанные достоинства скипового подъема особенно существенны, а недостатки практически не имеют значения, поэтому, как правило, на рудниках производи­тельностью более 300 тыс. т рудной массы в год применяют скипо­вой подъем рудной массы, а при меньшей производительности вы­дают рудную массу клетями.

Обычно используются следующие типы подъема: 1) при про­изводительности до 200—300 тыс. т рудной массы — клетевой подъем; 2) при производительности от 200—300 до 5—7 тыс. т рудной массы в год для рудной массы — скиповой подъем, для спуска-подъема рабочей смены — клетевой подъем, для вспомо­гательных целей — скипо-клетевой (скип выдает пустую породу, клеть служит для вспомогательных целей). Ствол со скипо-клетевым подъемом на руднике используют специально для вскрытия новых горизонтов.

Вертикальные стволы со скиповым и клетевым подъемом (рис. 5.3) обычно имеют прямоугольное или круглое сечение. Прямо­угольные стволы закрепляют железобетоном или металлом, а при небольшом сроке службы (до 10—15 лет) — деревом. Иногда, при крепких устойчивых породах, прямоугольные стволы проходят без крепления, а крепежные элементы устанавливают лишь для ар-

мировки ствола. Круглые стволы чаще закрепляют бетоном, а в сильно обводненных породах применяют тюбинговую крепь.

Клетевой подъем обслуживает одновременно любое число го­ризонтов, но если подъем имеет две клети, то обеими клетями мож­но обслуживать лишь один горизонт, основной. С остальных же го­ризонтов работают одной клетью, другая в это время служит проти­вовесом. Если клетями выдают значительные объемы рудной массы или пустой породы, то перепускают руду (породу) по рудоспускам (породоспускам) на концентрационный горизонт, где погружают руду в составы и подвозят к стволу для выдачи обеими клетями.

На крупных рудниках, ведущих большие объемы работ одно­временно на двух или нескольких горизонтах, ствол оборудуют двумя одноклетевыми подъемами с противовесами, чтобы можно было работать двумя клетями со всех горизонтов, хотя это и требу­ет дополнительной подъемной машины.

Скиповой подъем, как правило, работает двумя скипами толь­ко с одного горизонта, в бункер которого перепускают всю руду с вышележащих этажей по рудоспускам. Лишь на отдельных рудни­ках работают двумя скипами с нескольких горизонтов. Для этого используют специальные подъемные машины, позволяющие осу­ществлять перепряжку каната за 10—12 минут.

Скипами можно выдавать несколько сортов рудной массы. Для этого бункер делают двух- и трехрукавным с заслонкой, позво­ляющей загружать дозатор из любого рукава.

Наклонные стволы представляют собой сводчатые выработки с бетонным креплением. Наклонные стволы со скиповым и клете­вым подъемами применяют сравнительно редко, поэтому картина типичного их использования еще не сложилась. При двухскиповом подъеме по наклонным стволам загружают рудной массой скипы обычно на одном, нижнем горизонте, в бункер которого перепус­кают рудную массу по рудоспуску со всех вышележащих этажей. Клети же могут обслуживать все горизонты.

Сравнение вертикальных и наклонных стволов при скипо­вом и клетевом подъемах.

Основные достоинства вертикальных стволов:

• большие (в три-четыре раза) допустимые скорости движе­ния подъемных сосудов;

• в вертикальном стволе можно разместить одновременно двухскиповой и клетевой подъемы, тогда как в наклонном стволе это потребовало бы слишком большой его ширины;

• меньше длина ствола.

Обычно для клетевого и двухскипового подъема используются отдельные стволы. Эти достоинства вертикальных стволов особен­но существенны для крупных рудников, на которых стволы долж­ны иметь высокую производительность.

Еще одно достоинство вертикальных стволов, существенное лишь в отдельных случаях, состоит в том, что вертикальные стволы легче и дешевле проходить в водонасыщенных породах методом замораживания, чем наклонные стволы, для чего бурят вокруг вер­тикальные скважины с поверхности.

В наклонных стволах скипы и клети движутся по рельсам, по­этому даже при небольшой скорости движения (не более 3—4 м/с) увеличивается вероятность их схода с рельс, кроме этого возраста­ет износ тросов и скатов.

Недостаток вертикальных стволов по сравнению с на­клонными состоит в том, что требуется более значительная длина квершлагов на нижних горизонтах. Наибольшее увеличение длины квершлагов требуется при наклонном залегании месторождения. Многое в имеющихся мнениях о сравнительной оценке вертикаль­ных и наклонных стволов (при скиповом или клетевом подъеме) субъективно.

Подавляющее большинство предприятий применяют верти­кальные стволы, в связи с более надежной и производительной ра­ботой подъема; меньше изнашиваются канаты, так как они не трут­ся о ролики, как в наклонных стволах. В наклонных стволах требу­ется особо тщательный уход за подземными установками, в част­ности за роликами, установленными на почве ствола по всей длине. Распространено также мнение, что наклонные стволы проходить дороже на 20—30 % и приблизительно настолько же медленнее. С учетом же большей длины ствола срок проходки возрастает еще больше. Однако на рудниках, применяющих наклонные стволы со скиповым и клетевым подъемами в подходящих условиях (т.е. при не очень большой производительности рудника и наклонном зале­гании месторождения), считают, что и проходка, и содержание на­клонных стволов не представляют особых трудностей.

Таким образом, отношение к вертикальным и наклонным стволам во многом зависит от традиций.

Целесообразность применения наклонных стволов можно рас­сматривать в следующих случаях:

• при небольшой производительности рудника (от 0,5 до 1 млн т/год);

• наклонном залегании месторождения;

• ограниченной глубине разработки — до 300—400 м.

Вагонеточный подъем. Рудную массу поднимают по стволу с наклоном 18—25° в вагонетках или в составах из вагонеток. Подъ­емная машина устанавливается на поверхности и вытягивает соста­вы с помощью каната. Вагонеточный подъем имеет малую произ­водительность. Он применяется сравнительно редко и только на шахтах производительностью до 100, максимум до 200 тыс. т/год с глубины не более 100 м.

Следует отметить, что каждую вагонетку, привезенную к ство­лу, при вагонеточном подъеме необходимо предварительно осмат­ривать, часть вагонеток отбраковывать, поэтому организация ваго­неточного подъема очень сложна.

Конвейерный подъем. Для конвейерного подъема по стволам используются ленточные или ленточно-тросовые конвейеры Они могут транспортировать рудную массу в кусках размером не более 200 мм, в крайнем случае, 300 мм. Имеются отдельные примеры транспортирования и более крупных кусков руды, но их нельзя считать положительными в связи со слишком сильным износом конвейерной ленты. Таким образом, для конвейерного подъема не­обходимо предварительно пропускать рудную массу через механи­ческие дробилки с разгрузочным отверстием не более 200 мм. Угол наклона конвейеров — до 16—17°, и для подъема на высоту 100 м требуется длина конвейера порядка 330 м.

На одну приводную станцию приходится от 300 до 600 м кон­вейера, следовательно, на каждые 100—180 м высоты подъема не­обходима отдельная приводная станция, а при высоте подъема, на­пример, 500 м требуется 3—5 подземных приводных станций с не­обходимыми для них камерными выработками. Производитель­ность конвейерного подъема практически не ограничена и не зави­сит от глубины подъема. При ширине ленты 2000—2500 мм и ско­рости ее движения 2,5—3,0 м/с конвейер может выдавать до 10—12 млн т рудной массы в год. Конвейерный подъем применя­ется на ряде зарубежных рудников.

При конвейерном подъеме обязательно вскрываются сразу не­сколько горизонтов. Всю рудную массу в этом случае перепускают на концентрационный горизонт в дробильную установку, из кото­рой рудная масса поступает на ленточный конвейер. При вскрытии второй очереди рудная масса с нижних горизонтов транспортиру­ется конвейером в бункер первой очереди. Ствол получается с из­ломами в связи с небольшим углом наклона. 474

Преимущество конвейерного подъема по сравнению со скиповым — практически неограниченная производительность при любой глубине.

Недостатки:

• увеличенная, приблизительно в 3 раза, длина ствола;

• необходимы подземные приводные станции, требующие камер значительного объема;

• необходима подземная дробильная установка, тогда как при скиповом подъеме в ряде случаев можно обойтись и без нее;

• наличие большого числа вращающихся роликов, требую­щих постоянного контроля, смазки и замены;

• сложность восстановления обрывов и замены лент.

С учетом изложенных достоинств и недостатков целесообраз­ность применения конвейерного подъема можно рассматривать в следующих случаях:

• для рудников с производительностью от 6—8 млн т/год и более;

• для стволов, централизованно поднимающих рудную мас­су с нескольких рудников;

• в пологих и наклонных залежах.

Подъем в автосамосвалах. Автосамосвалы преодолевают подъем под углом до 10°. Грузоподъемность машин для подземных рудников изменяется от 20 до 80 т. Подъемом в автосамосвалах можно обслуживать одновременно любое число горизонтов. До настоящего времени такой подъем распространен в основном за рубежом. Экономическое сравнение с другими способами показы­вает, что его применение целесообразно при следующих условиях:

• сравнительно небольшая глубина разработки — 300-^00 м;

• система разработки, при которой автосамосвалы могут за­гружаться непосредственно в забое или рядом с ним;

• производительность рудника приблизительно от 300 до 1500 тыс. т/год.

Подъем в автосамосвалах особенно выгоден, если рудная мас­са транспортируется непосредственно на обогатительную фабрику, расположенную поблизости. В автомашинах производится также и вспомогательный подъем.

2.4. Околоствольные дворы

Околоствольным двором (или рудничным двором) называется комплекс капитальных горных выработок, расположенных непо­средственно у ствола на данном горизонте, специально оборудо­ванных и связывающих ствол с главными выработками горизонта. Околоствольный двор предназначен для производства работ по приему и выдаче полезного ископаемого на поверхность, приему материалов и оборудования, доставляемых в рудник, и размещения камер различного технологического назначения.

Околоствольные дворы классифицируются по следующим ос­новным признакам:

• типу стволов — вертикальных и наклонных; виду шахтно­го подъема — скипового, клетевого, гидроподъема;

• виду шахтного транспорта — электровозного, конвейерного, комбинированного, гидравлического;

• числу направлений подхода груза — одно-, двух- и много­стороннее;

• ориентированию ветвей (по углу между ветвями двора и главной откаточной выработкой) — параллельному, пер­пендикулярному, диагональному;

• характеру движения вагонеток — круговому, когда ваго­нетки за все время пребывания в околоствольном дворе движутся только вперед в одну сторону; челноковому, ко­гда вагонетки меняют направление движения.

Односторонний круговой двор называют петлевым, односто­ронний челноковый двор — тупиковым. Требования к околоствольным дворам:

• достаточная пропускная способность;

• целесообразная компоновка поверхностного комплекса рудника;

• простая увязка с примыкающими выработками;

• минимальный объем выработок;

• простота маневра;

• минимум обслуживающего персонала.

Рис. 5.4. Схемы околоствольных дворов:

а — кругового; б — петлевого; в — с конвейерным подъемом;

а, 6: 1 — скиповой ствол; 2 — клетевой ствол; 3 — породный скип; 4 — рудные

скипы; 5 — опрокидыватель; 6 — разминовка;

в: 1 — скиповой ствол; 2 — клетевой ствол; 3 — передаточный конвейер; 4 — бункер; 5 — магистральный конвейер

Достоинства круговых и петлевых околоствольных дво­ров: компактное расположение выработок; простые маневры с со­ставами; простая привязка к горно-геологическим условиям. Ос­новные недостатки: большое число криволинейных вырабо­ток; недостаточное использование главной откаточной выработки в пределах околоствольного двора.

Эти недостатки отсутствуют в Челноковых дворах, но послед­ние характеризуются сложностью маневров, привязкой к горно­геологическим условиям, невысокой пропускной способностью. Менее сложные маневры производятся в тупиковых дворах, но об­ласть их применения ограничена.

Характерные схемы околоствольных дворов для скипо-клетевого подъема по вертикальным стволам показаны на рис. 5.4.

Клетевые околоствольные дворы в качестве основных исполь­зуют на рудниках небольшой производительности, а также на руд­никах любой производительности для обслуживания вентиляцион­ных стволов на флангах месторождения и вспомогательных ство­лов — при вскрытии штольнями.

2.5. Схемы подготовки горизонтов

Подготовка рудных месторождений включает в себя подготов­ку горизонтов (этажей или панелей) и подготовку отдельных очи­стных блоков. Подготовка горизонтов заключается в разделении рудничного поля на участки, в пределах которых затем проводят подготовительно-нарезные выработки и ведут очистную выемку.

Как указывалось ранее, крутые и наклонные залежи горизон­тальными подготовительными выработками (штреками и ортами) разделяют на этажи, длина которых соответствует длине шахтного поля по простиранию. Горизонты, на которых расположены эти выработки, называют этажными. Обычно по этажным горизонтам осуществляется транспортирование добытой рудной массы.

Для обеспечения независимой одновременной работы по достав­ке и транспортированию рудной массы все шире используются так называемые концентрационные горизонты, на которые перепускают руду с вышерасположенных промежуточных горизонтов (рис. 5.5). При этом транспортирование рудной массы к стволу производят только по концентрационным горизонтам, а расположенные между ними промежуточные этажные горизонты служат для подготовки очист­ных блоков, вспомогательного транспорта (людей, материалов и оборудования), проветривания и прокладки кабелей и трубопрово­дов.

Дата добавления: 2015-07-16