Gt; Кз.о.

Вступ

Науково-технічний прогрес в машинобудуванні з значному ступені визначає розвиток і удосконалення всього господарства України. Удосконалення технологічних методів виготовлення машин має, при цьому, першочергове значення.

Ефективність виробництва, його технологічний прогрес, якість продукції, що виробляється, залежить від розвитку виробництва нового обладнання, машин, верстатів, від розвитку методів техніко-економічного аналізу, які визначають економічну ефективність технологічних і конструкторських розробок.

Під "технологією машинобудування" розуміють дисципліну,яка вивчає процеси механічної обробки деталей та складання виробів.

"Технологія машинобудування" комплексно вивчає питання взаємодії верстата, пристрою, ріжучого інструменту та деталі, яка обробляється. Така система називається ВПІД (верстат - пристрій - інструмент - деталь). Ця дисципліна також вивчає шляхи побудови найбільш раціональних, найбільш продуктивних та економічних технологічних процесів обробки деталей машин, включаючи вибір обладнання та технологічної оснастки.

Технологічним процесом називають послідовну зміну форми, розмірів, властивостей матеріалу з метою отримання деталі або виробу, які б відповідали заданим технічним вимогам.

Таким чином, "технологія машинобудування" вивчає основні методи виробництва машин, які є загальними для різних галузей машинобудування.

1. Загальні положення

1.1. Службове призначення і характеристика об'єкта виробництва, аналіз технічних умов на деталь.

Дана деталь класу „корпусна деталь" - плита. Деталь виготовляється зі сталі 40Х ГОСТ 4543 - 71 (табл.. 1).

Сталь		С		Μn		Si		Cr		Ni
		.36-0.44	0.	5-0.8	0.	17-0.		0.8-1	.1	0.3

Сталь буде мати наступні механічні властивості:

межа текучості σ_ο =275 МПа

межа міцності σ_Β ⁼ 530 МПа

ударна в'язкість KCU=29 ДЖ/см

відносне звужування φ = 15 %

відносне подовження δ = 32 %

В технічних умовах вид заготовки не визначається, тобто стінка може виготовлятись з поковки чи прокату.

Рисунок 1.

1.2. Аналіз виробничої програми, визначення типу та організаційної форми виробництва

Річна програма випуску виробів: Νι =1000 шт. Кількість деталей в одному виробі: т=1 шт. Процент запасних деталей: β =1%

Режим роботи підприємства - однозмінний. Річна програма:

Np=N_1∙m∙(1+β/100): шт.

Np=1000∙1∙(1+1/100)=1010 шт.

Дійсний річний фонд робочого часу:

Фд=Фн∙η

Де Ф_н - номінальний річний фонд часу (для однозмінної роботи Ф=2030 год)

η - коефіцієнт витрат часу на ремонт обладнання.

Ф_д =2030 · 0,98=1989 год. Такт випуску деталей визначається за формулою:

t_b=Ф_d∙60 / Nр=1989∙60 / 1010=118 хв/шт

Тип виробництва визначається кількістю продукції, яку випускає підприємство за одиницю часу, і її характером. У свою чергу він визначає побудову і ступінь деталізації розробки технологічних процесів. Умовно виділяють три типи виробництва: одиничне, серійне та масове.

Одиничним називається виробництво, при якому вироби виготовляються в одному чи декількох екземплярах. Цей тип виробництва характеризується використанням універсального обладнання, універсальних і нормалізованих пристосувань (наприклад, тиски, кутники, прихвати тощо), стандартних інструментів (стандартні свердла, зенкери, розверстки, фрези, різці, плашки, мітчики тощо). Технологічний процес обробки в цьому випадку має ущільнений характер - на одному верстаті виконується декілька операцій чи повна обробка різних деталей.

Серійним називається виробництво, при якому виготовлення деталей виконується серіями (партіями) з деякою періодичністю.

Залежно від кількості деталей у серії, їх характеру і трудомісткості умовно розрізняють дрібно -, середньо -, та багатосерійне виробництво.

У серійному виробництві технологічний процес розчленований на окремі операції, які закріплені за окремими верстатами.

Масовим називається виробництво, для якого характерний великий обсяг випуску однакових деталей. В масовому виробництві використовують вузькоспеціалізоване і спеціалізоване обладнання, оснастку та інструмент. Форма організації виробництва повинна бути поточною, тобто обробка деталей виконується на основі поточного принципу шляхом безперервної передачі деталей від верстата до верстата, які розміщені в порядку послідовності технологічних операцій.

Тип виробництва по ГОСТ 3.1108 - 74 характеризує, коефіцієнт закріплення операцій Кз.о.

gt; Кз.о.

1 < Кз.о. < 10 - велико серійне;
10 < Кз.о. < 20 - середньо серійне;
20 < Кз.о. < 40 - дрібносерійне;
40< Кз.о.- одиничне.

Коефіцієнт закріплення операцій визначається за формулою:

К_ЗО = ОР
Де О - число різних операцій;

Ρ - число робочих місць з різними операціями.

На першому етапі розробки технологічного процесу тип виробництва визначають орієнтовно, а потім уточнюють після розробки технологічного процесу.

Для розрахунку необхідної кількості верстатів для даної операції користуються формулою:

m_p=N_p∙T_{щт(шт.-к)} /60∙Ф∙∂∙η _з.н.

де Т - штучний чи штучно-калькуляційний час обробки деталі на даній операції, хв.

Т_шт = ф_к∙Т_о

де Т_о - основний час по кожній операції технологічного процесу;

Фк =1,30 - для операцій на вертикально-свердлильних верстатах.

Основний час на операції:

Фрезерування однієї площини

То =0,006*120 = 0,72 хв.

Свердління отворів

Т_о =2*0,00052*25*24 * 0,624 хв.

Розсвердлювання отворів

Т_о =2*0,00031*35*20 = 0,434 хв.

Зенкерування отворів

Т_о =2*0,00021*42*20 = 0,3528 хв. Фрезерування необробленої площини

Т_о =0,006* 120 = 0,72 хв.

Фрезерування поверхонь

Т_о =2*0,006* 120 = 1,44 хв.

Фрезерування поверхонь

Т_о =2*0,006*130= 1,56 хв.

h) Чистове фрезерування поверхонь

Т_о =2*0,004*130 = 1,04 хв.

і) Чистове фрезерування поверхонь

T_o =2*0,004* 120 = 0,96 хв.

Чистове фрезерування поверхонь

Т_о =2*0,004*120 = 0,96 хв. Свердління чотирьох отворів

Т_о =4*0,00052*8*20 = 0,3328 хв. Нарізання в них різі

Т_о =4*0,0004*10*16 = 0,256 хв. Чорнове розвертання отворів

Т_о =2*0,00043*45*20 = 0,774 хв

Чистове розвертання отворів

Т_о =2*0,00086*46*20 = 1,5824 хв.

Чистове шліфування поверхонь 1 по 9-му квалітету точності

То =2*0,0001*150*120 = 3,6 хв.

Чистове шліфування поверхонь 2 по 9-му квалітету точності

Т_о =2*0,0001*150*120 = 3,6 хв.

Основний час фрезерних операцій

Тоф = 0,72 + 0,72 + 1,44 + 1,56 + 1,04 + 0,96 + 0,96 + 3,6 + 3,6 = 14,6 хв.

Основний час свердлильних операцій

Тос = 0,624 + 0,434 + 0,3528 + 0,3328 + 0,256 + 0,774 + 1,5824 = 4,356 хв.

Загальний час операцій: Т_о = 18,9 хв.

Штучний час на всі операції

Т= 1,51*14,6+1,3*4,356 =27,7 хв.

Визначаю необхідну кількість верстатів на кожну операцію

Рі — кількість робочих місць на одну операцію

Шр = (16500*0,72)/(60*2030*0,85) = 0,11475;

Шр = (16500*0,624)/(60*2030*0,85) = 0,09945;

Шр = (16500*0,434)/(60*2030*0,85) - 0,06917;

Шр = (16500*0,3528)/(60*2030*0,85) = 0,05623;

т_р = (16500*0,72)/(60*2030*0,85) = 0,11475;

m_p = (16500*1,44У(60*2030*0,85) = 0,22949;

тр = (16500* 1,56)/(60*2030*0,85) = 0,24862;
m_p = (16500* 1,04)/(60*2030*0,85) - 0,16574;
тр = (16500*0,96)/(60*2030*0,85) - 0,153;
m_p = (16500*0,96)/(60*2030*0,85) = 0,153;
т_р = (16500*0,3328)/(60*2030*0,85) = 0,05304;
т_р = (16500*0Д56)/(60*2030*0,85) = 0,0408;
тр = (16500*0,774)/(60*2030*0,85) - 0,12335;
тр = (16500* 1,5824)/(60*2030*0,85) = 0Д5219;

т_р = (16500*3,6)/(60*2030*0,85) = 0,57373;
т_р = (16500*3,6)/(60*2030*0,85) = 0,57373;

Знаходжу значення фактичного коефіцієнта завантаження обладнання

η₃φ на кожній операції:

Пз.ф, = 0,11475/1 =0,11475

Лзф. = 0,06917/1 = 0,06917

Пзф. = 0,05623/1 - 0,05623
η₃.φ. = 0,11475/1 = 0,11745

Лз.ф. =0.22949/1 = 0,22949

η₃φ.^β0,24862/1 = 0,24862
Пз.ф. = 0,16574/1 = 0,16574

Лз.ф. = 0,153/1 =0,153

η_3φ. = 0,05304/1 = 0,05304

Лз.ф. = 0,0408/1 = 0,0408
Лз._ф. = 0,12335/1 = 0,12335

Лз._Ф.=0,25219/1-0,25219 Пз._ф.=0,57373/1-0,57373

Л _з.ф. = 0,57373/1 -0,57373.

Визначаю коефіцієнт закріплення операцій Кз.о.=∑О/∑Р

де: О - кількість всіх операцій;

Ρ - кількість всіх робочих місць.

К = 34/16 = 2,125.

За знайденим значенням 1 < К_зо < 10 визначаю, що виробництво багатосерійне.

Обробка деталей виконується партіями. Кількість деталей у партії визначається за формулою:

n=N∙t/F=1010∙1/250=4

де: n - кількість деталей у партії;

N - кількість деталей у річній програмі; t - 1 - періодичність запуску в днях;

F = 250 - число робочих днів на рік.

2.Технологічна частина

2.1.Аналіз технологічності конструкції деталі

Один із факторів, що суттєво впливає на характер технологічних процесів, є технологічність конструкції виробу і відповідних деталей.

При конструюванні окремих деталей необхідно досягти виконання не тільки експлуатаційних вимог, але також вимог найбільш раціонального та економічного виготовлення виробу.

В цьому і полягає принцип технологічності конструкції.

Поняття технологічності включає в себе визначення ступеня складності обробки заготовки, тобто можливість обробки всіх поверхонь деталі без застосування різних додаткових пристроїв, спеціального ріжучого та вимірювального інструменту та обладнання.

Конструкція деталі дозволяє площини поверхні обробляти на прохід.

Розташування отворів (d=46 мм) не дозволяє одночасну обробку на багатошпиндельному верстаті.

Глухі отвори з різзю розташовані так, що є можливість їх одночасного свердління на багатошпиндельному верстаті, їх не можна замінити наскрізними.

2.2.Службове призначення деталі

Кожна деталь, яка виконує роль кінематичної ланки, має відповідне призначення в машині чи механізмі, до складу якого вона входить. На кожну деталь в машині покладається виконання певних функцій. Ці функції максимально відображаються І уточнюються в формулюванні службового призначення кожної деталі.

Корпусні деталі, а також станини і кронштейни виконують в машинах роль базових деталей. Тому уточнення службового призначення такого типу деталей повинно, в першу чергу, відображати, як і з якою точністю корпусна деталь забезпечує відносне положення інших деталей.

Таким чином, специфічність призначення кожної деталі і умов її роботи повинно найточніше відображатись в опису її службового призначення.

2.3. Вибір методу отримання заготовки

Для виготовлення деталей машин використовують заготовки, отримані литвом, обробкою тиском (поковки, штамповки), заготовки з сортового матеріалу (круг, тавр, кутник та інші). Використовують також заготовки із металокераміки і неметалів (пластмас, гума та інші).

Від правильного вибору заготовки і методу її отримання в значній мірі залежать загальні трудомісткість і собівартість виготовленої деталі. На вибір виду і методу отримання заготовки впливають: матеріал деталі; розміри деталі; конструктивні особливості; річний випуск.

До методів отримання заготовок тиском відносять: вільне кування, гаряча і холодна штампова. Механічні властивості кованих і штампованих заготовок вищі, ніж властивості заготовок, отриманих литвом.

Заготовкою для стінки будемо використовувати гарячу штампову в закритих штампах за ГОСТ 7505 - 74. Цей вид отримання заготовки використовують для отримання заготовок в серійному і масовому виробництвах, для заготовок нескладної форми вагою до 15 кг. При штампові в закритих штампах отримують більш точні заготовки, зменшується кількість використаного металу. Коефіцієнт використання металу знаходиться в межах 0.8-0.85.

Визначимо ступінь складності деталі за формулою:

γ=G₃/Gφ

де G3 - об'єм заготовки,

Gφ - об'єм фігури, в яку вписується заготовка,

Питома густина сталі р=7.85 г/см³

Вважаємо, що деталь отримана штампуванням і призначимо приблизні припуски на довжину і кожну сторону (рис. 1):

на довжину - 3,0 мм на ширину - 3,0 мм на висоту - 3,0 мм

Розміри заготовки Li, Hi, Ві розраховується за формулами:

Li=L+2.5∙5;

Ηi=Η+2.5∙δ;

Β=Β+2.5∙δ;

де L = 130 - довжина деталі, мм; Η = 120 - ширина деталі, мм;

В = 20 - висота деталі, мм;

δ - припуск, мм.

Об'єм заготовки розраховуємо за формулою:

Де G₃ - об'єм заготовки,

Li = 13.3 см.

Ні = 12.3 см.

В ==2.3 см.

G₃ = 13,3*12,3*2,3 = 376,26 см³. Об'єм фігури, в яку вписується заготовка:

С_ф = 13,3*12,3*2,3 = 376,26 см³ Тоді ступінь складності:

γ =G₃ /G₉ = 376,26/376,26 - 1 Визначимо масу заготовки т₃:

т ₃= G₃∙p = 326,02*7,85 = 2559,26 г = 2,56 кг.

Попередня обробка вихідних заготовок полягає в наданні їм такого виду і стану, при якому можливе використання обробки на метало ріжучих верстатах. Характер використання попередніх операцій залежить від виду заготовки. З метою надання необхідних механічних властивостей їх піддають термообробці (відпалу, нормалізації, покращенню).

Вибір методу обробки залежить від конфігурації деталі, її розмірів, точності і якості поверхонь, які обробляються.

Враховуючи задану точність і шорсткість поверхонь деталі визначимо методи їх обробки.

Для поверхонь з шорсткістю Ra 3,2 мкм потрібно виконати чорнове та чистове фрезерування.

Поверхні з шорсткістю Ra 1,6 отримаємо чорновим, чистовим фрезеруванням та шліфуванням.

Отвори оброблятимемо так: свердління, розсвердлювання, чорнове та чистове зенкерування, розвертання.

Поверхні з шорсткістю Ra 6.3 обробляються чорновим та чистовим фрезеруванням.

2.5. Розробка варіантів маршрутних технологічних процесів, попередній вибір технологічного обладнання.

Операції №1. Фрезерування (чорнове).

На цій операції фрезерується одна з поверхонь (чорнова база).

Операція №2. Свердління.

На даному етапі обробки свердляться отвори. Заготовка базується на оброблену поверхню

Операція №3. Розсвердлювання отворів

Операція №4. Зенкерування отворів

На операціях заготовка базується на ту ж саму поверхню, що і для операції

Операція №5. Фрезерування (чорнове).

Фрезерується необроблена поверхня, при базуванні на отвори

Операція №6 та №7. Фрезерування (чорнове).

На даних операціях фрезеруються поверхні

Операція №8 та №9. Чистове фрезерування поверхонь

Операція №10. Чистове фрезерування поверхні

На операціях 5... 10 деталь базується на отворах

Операція №1 та №12. Свердління чотирьох отворів та нарізання в них різі.

Операція №13. Чорнове розвертання отворів

Операція №14. Чистове розвертання отворів

Операція №15 та №16. Чистове шліфування поверхонь по 9-му квалітету точності.

2.6. Вибір технологічних баз.

Якість обробки різних деталей у значній мірі залежить від правильного вибору технологічних баз. Невірний їх вибір псує положення деталі відносно інструменту, веде до неправильної обробки поверхні за кресленням, створює нерівномірні припуски на обробку і може бути причиною браку деталі.

Операції №1. На цьому етапі основною базою є поверхня на яку заготовка позбавляється трьох ступенів вільності — опирається на три опори. Ще двома опорами підпираючи площину заготовка позбавляється двох ступенів вільності. Ще одна ступінь вільності позбавляється опорою, підведеною до площини

Операція №2. З та 4 Заготовка перевертається і базується на іншу поверхню

Операція №5...12. Заготовка базується на зенкеровані отвори 3, що забезпечує необхідну точність та жорсткість базування.

Операція №13 та 14. Базування як і на операціях 2-4.

Операція №15.16. Базування як і на операціях 5 - 12.

2.7. Вибір технологічного обладнання.

Тип обладнання визначається формою і розмірами заготовки, обраним методом обробки поверхні, зручністю базування і закріплення заготовки, типом виробництва.

При виборі типу і моделі верстата необхідно керуватися наступними вимогами:

1. Правильно пов'язати вимоги технології, організації виробництва і
економіки.

2. Розміри верстата повинні відповідати розмірам оброблюваних на
ньому деталей. При цьому варто прагнути, щоб верстат був достатньо
використаний по своїх технологічних можливостях і по потужності.

3. Обраний верстат повинен забезпечити найменші витрати часу на
обробку, мінімальну собівартість виготовлення деталі і найбільш швидку
окупність витрат на його придбання.

Вибір верстатів для проектованого технологічного процесу проводиться після того, як кожна операція попередньо розроблена, тобто визначено: метод обробки поверхні або з'єднання поверхонь (точіння, фрезерування, свердління і т.п.); точність і шорсткість поверхонь; припуск на обробку; різальний інструмент; такт випуску і тип виробництва.

Типорозмір (модель) верстата можна вибрати порівняно швидко на підставі таких даних, як метод обробки, точність обробки, шорсткість, розташування і розміри оброблюваної поверхні або габаритні розміри деталі. Однак такий вибір ще не буде досить обґрунтованим і, головне, не дасть уявлення про забезпечення заданої продуктивності.

Послідовність операцій така, що більшість з них виконується на одному робочому місці. Це дає можливість скоротити допоміжний час, підвищити точність обробки завдяки зменшенню кількості перестановок, зміною інструменту.

Фрезерування чорнове та чистове по зовнішньому периметру та площин будемо проводити на консольно фрезерному горизонтальному верстаті 6Т804Г.

Шліфування площин на плоскошліфувальному верстаті ЗД733.

Всі інші операції виконуємо на вертикально - розточувально — свердлильно - фрезерному верстаті з ЧПУ та інструментальним магазином 2254ВМФ4.

2.8 Розрахунок міжопераційних припусків.

Для визначення величин припусків користуються розрахунково-аналітичним методом, який базується на аналізі виробничих похибок, які виникають при конкретних умовах отримання заготовок і їх обробки, на визначенні величини елементів, які складають припуск і Їх додаванні. На основі розрахунку припусків встановлюються оптимальні проміжні розміри заготовок по всіх технологічних переходах.

Припуском на обробку називають шар матеріалу, який видаляється з поверхні заготовки в процесі її обробки.

Проміжним припуском називають шар матеріалу, необхідний для виконання необхідного переходу. Проміжний припуск визначається різницею розмірів, які отримують на суміжних (попередньому і виконаному) технологічних переходах процесу обробки даної поверхні

Загальним припуском називають шар матеріалу, необхідний для виконання всієї сукупності технологічних переходів, тобто всього процесу обробки даної поверхні від чорної заготовки до готової деталі. Загальний припуск визначається різницею розмірів чорної заготовки і готової деталі.

Мінімальний припуск при обробці зовнішніх поверхонь визначається найменшими граничними розмірами, а при обробці внутрішніх поверхонь — найбільшими граничними розмірами заготовок на суміжних технологічних переходах.

Величина мінімального припуску на обробку визначається за формулами:

асиметричний припуск при послідовній обробці протилежних поверхонь

z _{i min}=R _zi-1 + T _i-1 + ρ _i-1 + ε_i

симетричний припуск при паралельній обробці протилежних

2z _{i min}=2(R _zi-1 + T _i-1 + ρ _i-1 + ε_i) симетричний припуск при обробці зовнішніх і внутрішніх поверхонь обертання: 2z _{i min}=2(R _zi-1 + T _i-1 + (ρ ²_i-1 + ε_i ²)^1/2

де

Rz - висота мікронерівностей поверхні на попередньому переході; Ті-і - глибина дефектного поверхневого шару, отриманого на попередньому переході;

Рі-і - сумарне значення просторових відхилень взаємопов'язаних поверхонь, які залишилися після виконання попереднього переходу; є- похибка встановлення заготовки на верстаті при виконуваному переході.

Похибка встановлення заготовки для обробки на верстаті визначається в загальному випадку як векторна сума похибок базування έ₆ і похибки закріплення έ₃.

Для даної деталі при обробці отвору буде похибка встановлення

έ_κ = 0,007 мм і похибка базування έ₆ = 0 мм.

Висота мікронерівностей і глибина дефектного поверхневого шару визначається таблично для кожного переходу.

Дійсні припуски на обробку в партії заготовок коливаються в межах від ZimiD до Zimax залежно від дійсних розмірів заготовок.

Максимальний припуск на обробку визначається за формулами: для симетричного припуску

2_{zi max}=2_{zi min}+δ _di-1-δ _di

Допуск на припуск - це різниця між максимальним і мінімальним припусками на виконуваний перехід:

для симетричного припуску

δ z = 2 zi max - 2zi max

Технологічний маршрут обробки поверхні ∅38 Н7 1 (див рис1).

Таблиця 1

Технологічні переходи обробки поверхні	Елементи припуску, мкм	Розрахунковий припуск 2Zi min	Розрахунковий Розмір,di min мм	Допуск δ. мкм	Граничні Розміри, мм	Граничні значення
Rzi-1	Ti-1	Pi-1	εi	dmax	dmin	2Zmax	2Zmin
	2	3
Заготовки	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Свердління						45.276		45.49	45.28	-	-
Розсвердлювання						45.576		45.74	45.58
Зенкерування				-		45.776		45.838	45.776
Розвертання
чорнова				-		45.93		45.96	45.96
чистове			-	-

На основі даних розрахунку будуємо схему графічного розміщення припусків і допусків при обробці поверхні ∅38 Н7 (рис.2).

2.9. Розрахунок та вибір режимів різання.

Вибір режимів різання при свердлінні.

Глибина різання t при свердлінні в суцільному матеріалі дорівнює:

t = D/2 = 10мм;

де D = 20 мм - діаметр свердла в мм.

Подача S=0,035*D⁰'⁶=0,035*20⁰'⁶=0,211мм/об.

Швидкість різання:

V=C∙D²/T^x∙Y^Y=7∙20^0.4/18^0.2∙0.211^0.5=28.4м/хв

Розсвердлювання:

t = (D-d)/2 де D = 42 мм діаметр свердла, мм.

V=C₁∙D^z/T^m∙S^y∙t^x=11.6∙42^0.5/18^0.2∙0.211^0.2∙11^0.4=22.06046 м/хв

Зенкерування. Глибина різання:

t = (D-d)/2 = (45-42)/2 = 1.5 мм. Подача S = 0.8 мм/об.

Для досягнення 9-го квалітету точності вибрану подачу помножимо на поправочний коефіцієнт k = 0.7; S — 0.8*0.7 = 0.56 мм/об. Швидкість різання: V=C₁∙D^z/T^m∙S^y∙t^x=11.6∙42^0.5/18^0.2∙0.211^0.2∙11^0.4=22.06046 м/х

V=C_v∙D²∙k_mv∙k_nv∙k_ev/T^m∙S^y∙t^x=14.33м/хв.

Розвертання чорнове.

Глибина різання t = (D - d)/2 = (45,8 - 45)/2 = 0,4 мм. Подача з таблиці S = 1.1 * к - 1,1*0,7 = 0,77 мм/об.

приводить до порядку робоче місце. Характерною особливістю підготовчо-заключної роботи є те, що вона виконується за звичай до початку і після закінчення виготовлення заданої партії деталей і не залежить від розміру партії (див. додатки). До Тпз належить час на ознайомлення з кресленням, отримання інструкцій, інструменту, пристосувань, заготовок, встановлення пристроїв і налагодження верстату, на зняття інструменту, пристроїв і на здачу роботи контролеру.

Тдоп. - допоміжний час на встановлення і зняття деталей з верстату, пуск і зупинення верстату, підведення і відведення різального Інструменту, вимірювання розміру тощо.

Тобс. - час обслуговування робочого місця, затрачений на підтримання робочого місця в стані готовності для виконання заданої роботи (див. додатки). Торм. включає в себе:

Ттех. - час технічного обслуговування, затрачається на зміну інструменту при його затупленні, регулювання пристрою і обладнання, видалення стружки, правку інструменту.

Торг. - час організаційного обслуговування на прибирання, змазування обладнання в кінці зміни, розкладання і прибирання місця на початку і в кінці робочого дня.

Твідп. - час на відпочинок і природні потреби, відпочинок і відправлення природних потреб Твідп-^0,275 Т_оп.

Тщг - штучний час - час затрачений на одну штуку виконуваної роботи.

π - кількість деталей в партії.

Обчислюю Т_д для кожної операції. Операції №1. Фрезерування (чорнове).

T₀=130+5+5/198∙0.25=2.83хв.

Операція №2. Свердління.

T₀=(20+5+5)∙2/198∙0.211=1.44хв

Операція №3. Розсвердлювання отворів

T₀=(20+5+5)∙2/198∙0.211=1.44 хв

Операція №4. Зенкерування отворів

T₀=(20+5+5)∙2/198∙0.8=0.38 хв

Операція №5. Фрезерування (чорнове).

T₀=(130+5+5)∙2/198∙0.25=2.38 хв

Операція №6. Фрезерування (чорнове).

T₀=(120+5+5)∙2/198∙0.25=5.25 хв

Операція №7. Фрезерування (чорнове).

T₀=(130+5+5)∙2/198∙0.25=5.66 хв

Операція №8. Чистове фрезерування поверхонь

T₀=(120+5+5)∙2/198∙0.25=5.25 хв

Операція №9. Чистове фрезерування поверхонь

T₀=(120+5+5)∙2/198∙0.25=5.25 хв

Операція №10. Чистове фрезерування поверхні

T₀=(120+5+5)∙2/198∙0.25=5.25 хв

Операція №11 та №12. Свердління чотирьох отворів та нарізання в них різі.

T₀=(20+5+5)∙4/198∙0.211=2.88 хв

Операція №13. Чорнове розвертання отворів T₀=(20+5+5)∙2/198∙0.77=0.39 хв

Операція №14. Чистове розвертання отворів T₀=(20+5+5)∙2/198∙0.77=0.39 хв

Операція №15. Чистове шліфування поверхонь 1 по 9-му квалітету точності. T₀=(130+5+5)∙2/198∙0.25=5.66 х

Операція №16. Чистове шліфування поверхонь 2 по 9-му квалітету точності. T₀=(120+5+5)∙2/198∙0.25=5.25 хв

Визначаю загальний основний час:

Тозаг = 2,83 + 1,44 + 1,44 + 0,38 + 2,83 + 5,25 + 5,66 + 5,25 + 5,66 + 5,66 + 1,44 + 0,39 + 5,66 + 5,25 = 50,58 хв.

Визначаю допоміжний час Т_доп для різних операцій: Фрезерування: Т_доп = 0,086*7 = 0,602 хв. Свердління: Т_доп - 0,086*5 = 0,43 хв. Переустанови: Т_доп = 0,078*4 - 0,312 хв. Загальний допоміжний час:

Σ Тдоп = 0,602 + 0,43 + 0,312 = 1,344 хв.

Топ = Т_о + Т_доп = 50,58 + 1,344 = 51,924 хв.

Тшт = Топ + Т^ Тобс = 51,924 + 0,085*50,58 + 0,085*50,58 «60,52 хв.

Тн = Тщт. + Т_го / η = 60,52 + 14/198 = 60,59 хв.

2.11. Оформлення технологічної документації.

При проектуванні технологічного процесу виготовлення будь-якої машини, агрегату, вузла тощо для кожної деталі, що входить до складу машини, складається визначена документація.

Відповідно до Єдиної системи технологічної документації (ЄСТД) встановлюються види технологічної документації.

Маршрутна карта - документ, який містить опис технологічного процесу виготовлення (складання) виробу по всіх операціях у технологічній

послідовності із зазначенням відповідних даних по обладнанню, оснастці, матеріалах, праці та інших нормативах.

Операційна карта — документ, який містить опис операцій по технологічному процесу виготовлення виробу з розчленуванням операцій по переходах, встановленням і зазначенням режимів різання, розрахованих технічних норм часу.

Карта ескізів і схем - документ, що містить графічну ілюстрацію технологічного процесу для операції механічної обробки.

Дата добавления: 2015-07-16