Требования к точностным характеристикам испытаний

9.3.1 Точность испытаний, измерений и контроля определяется чувствительностью метода испытаний, чувствительностью средства измерения и погрешностью измерения. Применяемые при диагностировании сосудов, работающих под давлением, методы и средства неразрушающих испытаний должны обеспечивать точность измерений параметров, достаточную для объективной оценки технического состояния сосуда по измеренному параметру.

9.3.2 Чувствительность метода испытания зависит от параметров объекта контроля, вида дефекта и его измеряемых признаков. Различные методы контроля имеют различную чувствительность к определенным видам дефектов, в связи с чем при диагностировании технического состояния сосудов, работающих под давлением, необходимо применять комплекс методов контроля, позволяющий с достаточной точностью выявить все виды дефектов, оказывающих влияние на прочность сосуда, и измерить значения параметров, ответственных за техническое состояние сосуда.

9.3.3 В таблице 9.1 приведена эмпирическая оценка выявляемости различных видов дефектов и повреждений разными методами контроля для сосудов, работающих под давлением:

А_П - коррозионные утонения;

Б_П - локальные коррозионные повреждения (язвы, питтинг);

В_П - поверхностные повреждения металла (вмятины, задиры, риски, плены, закаты);

Г_П - поверхностные дефекты сварных соединений (свищи, кратеры, прожоги, подрезы);

Д_П - трещины в металле элементов и сварных соединениях;

Е_П - дефекты геометрии сосуда (отклонения от прямолинейности, угловатость, некруглость);

Ж_П - вздутия, выпучины, отдулины;

А_В - дефекты сварных швов плоскостные (непровары, несплавления, подрезы);

Б_В - дефекты сварных швов объемные (поры, включения), объемные дефекты металла элементов;

В_В - трещины;

Г_В - расслоения;

А_ФХ - механические свойства металла элементов, оценка структуры;

Б_ФХ - химический состав металла элемента.

Таблица 9.1 - Оценка эффективности различных методов диагностики для выявления дефектов и контроля параметров технического состояния

Метод контроля

Поверхностные дефекты и повреждения

Внутренние дефекты и повреждения

Физико-химические свойства металла

АП

БП

ВП

ГП

ДП

ЕП

ЖП

АВ

БВ

ВВ

ГВ

АФХ

БФХ

1 Визуально-измерительный контроль

2^**

-

-

-

-

-

-

2 Ультразвуковая дефектоскопия

-

-

-

-

-

3 Ультразвуковая толщинометрия

3^***

1^*

-

-

-

-

-

-

-

-

4 Радиографическая дефектоскопия

-

-

-

-

-

-

-

5 Магнитопорошковая дефектоскопия

-

-

-

-

-

-

-

-

6 Цветная дефектоскопия

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

7 Вихретоковая дефектоскопия

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

8 Феррозондовая дефектоскопия

-

-

-

-

-

-

-

9 Безобразцовый контроль твердости

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

10 Полевая металлография

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

11 Стилоскопирование

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

12 Лабораторные исследования металла

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

* 1 - низкая эффективность (выявление дефекта без определения размера (параметров)). ** 2 - средняя эффективность (выявление дефекта с достоверностью определения размера (параметров) менее 70 %). *** 3 - высокая эффективность (выявление дефекта с достоверностью определения размера (параметров) не менее 70 %).

9.3.4 На основании оценки выявляемости можно определить необходимый комплекс испытаний, требующийся для корректной и достоверной оценки технического состояния сосуда.

9.3.5 Чувствительность средства испытаний, измерений зависит от типа средства измерений, его разрешающей способности, погрешности прибора. При диагностировании сосудов, работающих под давлением, необходимо использовать средства испытаний и измерений, чувствительность которых обеспечивает необходимую точность измерений.

9.3.6 Требования к точности измерений основными методами неразрушающего контроля, применяемых при диагностировании сосудов, работающих под давлением, приведены в таблице 9.2.

Таблица 9.2 - Требуемая точность измерений и испытаний при диагностировании сосудов, работающих под давлением

Метод испытания, измерения, неразрушающего контроля	Измеряемые параметры технического состояния	Точность измерений
1 Визуально-измерительный контроль	Геометрические размеры основных элементов сосуда	±1 мм, но не более 0,1 % измеряемого параметра
Измерения вмятин, выпучин, дефектов геометрии сосуда	±1 мм, но не более 0,1% измеряемого параметра
Измерения локальных дефектов металла и сварных соединений	±0,1 мм
2 Магнитопорошковый контроль	Раскрытие трещины, плоскостного дефекта	10 мкм
3 Цветная дефектоскопия	Раскрытие трещины, плоскостного дефекта	1 - 10 мкм
4 Ультразвуковая толщинометрия	Толщина элемента	±0,1 мм
5 Ультразвуковая дефектоскопия	Условный размер дефекта, координаты	Точность определения расстояний не хуже 2,5 % на базе 50 мм
Чувствительность по стандартным образцам предприятий	±2 дБ
6 Радиографический контроль	Раскрытие трещины, плоскостного дефекта	0,1 мм - при толщине элемента до 40 мм. 0,2 мм - при толщине от 40 до 100 мм. 0,3 мм - при толщине от 101 до 150 мм. 0,4 мм - при толщине от 151 до 200 мм. 0,5 мм - при толщине свыше 200 мм
7 Акустико-эмиссионный контроль	Локация (координаты) источника	5 % от расстояния между каналами, но не более двух толщин элемента
8 Неразрушающие измерения твердости металла	Значение твердости	±5 %, но не более 20 НВ в большую сторону и 10 НВ в меньшую

9.3.7 Точностные характеристики испытаний и измерений должны позволять вести мониторинг изменений параметров технического состояния в процессе эксплуатации сосуда.

Дата добавления: 2015-11-30