Общая информация о цпо

Цех производства окатышейсостоит из 4-х технологических линий производительностью 3,0 млн.тонн окатышей в год каждая. Первые две линии были введены в эксплуатацию в 1978 году. Остальные две – в 1980 году. Оборудование на линиях установлено производства фирмы “Allis Chalmers” (США) системы “решетка-трубчатая печь-кольцевой охладитель”.

Для производства окатышей используются: магнетитовый концентрат обогатительной фабрики, периодически – концентрат, произведенный на других горно-обогатительных комбинатах, доломитизированный известняк, бентонит. Топливом служит природный газ, подаваемый по газопроводу. Концентрат поступает в цех по трубопроводам в виде пульпы, сгущается в радиальных сгустителях и через пульподелитель поступает на обезвоживание с использованием дисковых вакуумфильтров.

Концентрат других производителей поступает на комбинат в ж.д. вагонах, разгружается вагоноопрокидом, складируется на складе сырья, подвергается репульпации и дальнейшей переработке совместно с пульпой обогатительной фабрики в соотношении 1 к 9.

Каждая из 4-х технологических линий оснащена десятью вакуумфильтрами площадью 81,8 м². Влажность обезвоживанного концентрата 9,5-10,5%, 9 вакуумных насосов фирмы “NASH” на каждой технологической линии обеспечивают вакуум 0,82…0,86 мм вод. ст.

Системой ленточных конвейеров концентрат подается в дозировочные бункера отделения окомкования.

В составе шихты для производства окатышей используются флюсующая добавка – доломитизированный известняк и связующая добавка – бентонитовая глина.

Дозирование компонентов шихты осуществляется:

§ концентрата – при помощи дискового питателя;

§ известняка и бентонита при помощи автоматических весодозаторов.

Подготовка добавок к окомкованию осуществляется посредством их дробления, сушки в барабанном сушиле и измельчения в шаровых мельницах с последующей транспортировкой пневомотранспортом в дозировочные бункера.

Концентрат, известняк и бентонит смешиваются с помощью роторного смесителя.

После смешивания шихта подается на окомкование в барабанных окомкователях, работающих в замкнутом цикле с роликовыми грохотами. Сырые окатыши поступают на роликовый укладчик решетки, с помощью которого производится укладка кондиционных окатышей на решетку. Просыпь после роликового укладчика конвейерами подается в дозировочные бункера концентрата для повторной переработки.

Сушка и предварительный нагрев окатышей осуществляется на движущейся решетке (В=4597мм, L=43967 мм). В процессе тепловой обработки на решетке окатыши проходят три стадии термообработки: сушку в восходящем потоке при температуре 400° С, сушку в нисходящем потоке – при 400° С, преднагрев при 1040°С.

Обжиг окатышей осуществляется во вращающейся печи при температуре 1240…1265° С. Габариты печи: диаметр в свету – 6705 мм, длина 45720 мм. Обоженные окатыши охлаждаются в кольцевом охладителе до температуры 120° С., после чего системой конвейеров подаются на склад готовой продукции.

Применяемая единственная в Украине и в странах СНГ технология и оборудование по системе решётка – трубчатая печь – кольцевой охладитель дали возможность производить на фабрике окомкования Полтавского ГОКа железорудные окатыши с высокими металлургическими свойствами: особопрочные – более 250 кг на окатыш, практически не разрушаемые при многократных перегрузках и транспортировке на дальние расстояния, с низким содержанием мелочи до 2,5%, ровным гранулометрическим составом – до 96% класса 9-16мм.

Содержание железа в окатышах может изменяться от 62,1 до 65,5 %, основностью 0,12-0,60 при минимальном содержании вредных примесей и максимальной прочности в холодном состоянии и при восстановительной тепловой обработке в доменных печах металлургических заводов.

Отгрузка готовой продукции производится на железнодорожный и речной транспорт. Для этого имеется целый комплекс погрузочных бункеров и конвейеров для погрузки в железнодорожные вагоны и баржи.

Кроме того, выполнена модернизация технологического процесса с установкой новой движущейся решетки, что позволило улучшить качество термической обработки окатышей и повысить производительность технологических линий.

Установлено уплотнение загрузки печи “Super Deal ТМ” снизившее расход природного газа на 8-10%. Ведутся работы по созданию системы рекуперации тепла, позволяющей увеличить экономию природного газа дополнительно на 20-30%.

СОДЕРЖАНИЕ

1.Вступление.

2.ТБ при эксплуатации двигателей.

3.Схема электроснабжения цеха(фильтрация).

4.Технологическая схема цепей и аппаратов цеха(фильтрация).

Дата добавления: 2015-11-14