 1
| Экструдирование трубки из полимерного сырья. Первоначально материал произведенной трубки обладает качествами термопластика (если нагреть трубку, то при достижении температуры плавления 105°С – 115°С изделие может принимать различные формы, может растягиваться, расширяться и удлиняться вдвое).
|
 2
| Облучение экструдированной трубки. В процессе облучения качественно изменяется структура полимерного материала: происходит т.н. «поперечная сшивка молекул», и полимер перестает быть термопластиком. При достижении температуры плавления материал лишь размягчается, становясь эластичным и резиноподобным, однако не теряет своей формы и остается таковым при дальнейшем повышении температуры. На этом этапе трубка приобретает «эффект памяти формы».
|
 3
| Нагревание облученной трубки. В процессе нагревания трубка становится мягкой, эластичной и податливой к механическим воздействиям.
|
 4
| Механическое растяжение нагретой трубки. Нагретая трубка подвергается радиальному растяжению (раздувке) с увеличением диаметра.
|
 5
| Охлаждение растянутой трубки. При охлаждении происходит кристаллизация молекул полимера, и трубка сохраняет и фиксирует свою новую форму и диаметр, полученные при растяжении. В таком виде (растянутом) трубка поставляется заказчикам. Соотношение между диаметром трубки в растянутом состоянии и диаметром трубки в первичном, нерастянутом, состоянии определяет коэффициент усадки данной трубки для последующего монтажа.
|
 6
| Процесс монтажа: «термоусадка» растянутой трубки. При повторном нагревании с использованием пламени газовой горелки или высокотемпературного фена растянутая трубка начинает сжиматься, стремясь вернуться к своей первичной форме и размерам в нерастянутом состоянии. При усадке на некое основание, например, кабельную жилу (внешний диаметр основания А должен удовлетворять условию: d<A<D), трубка плотно облегает поверхность, на которую усаживается, точно повторяя ее рельеф и образуя прочное, герметичное соединение.
|
