Исходные данные

Таблица 1 - Исходные данные

Показатели	Обозначения	Единица измерения	Величина
1. Годовая программа изделий	Nизд.	шт.
2. Повторяемость (количество корпусов, применяемых в одном изделии)	ni
3. Трудоёмкость изготовления корпуса.	ti	н/ч	12,45
4. Номенклатура деталей, изготавливаемых на участке	N	Единиц
5. Удельное значение трудоёмкости корпуса в трудоёмкости всей номенклатуры деталей, подлежащих к выпуску.	Куд	-	0,2
6. Режим работы - число смен в сутки - продолжительность смены	S Tсм	Час
7. Технологический процесс изготовления корпуса (см. табл.2)

Технологический процесс изготовления корпуса

Заготовка отливка из 1Х18Н10ТП

Вес заготовки = 12 кг

Чистый вес детали = 8 кг

Коэффициент использования материала КИМ = 0,6

Таблица 2 – Технологический процесс

№ опер.	Технологическая операция	Тип, модель, оборудование	Норма времени, мин	Разряд работы Р
tшт	tмаш	tпз
1.	Фрезерная	6Р82Г	43,2	18,0	15,0
2.	Фрезерная		42,8	25,0	53,5
3.	Фрезерная		76,7	60,0	35,0
4.	Расточная		65,7	45,0	25,0
5.*	Токарно-карусельная	А1512Ф3	82,1	55,0	50,0
6.	Фрезерная	6С12	65,9	48,0	20,0
7.	Токарная	1К62	65,9	50,0	15,0
8.**	Разметочная	стол размет.	25,5
9.	Сверлильная	2А53	32,3	16,0	15,0
10.	Сверлильная		29,4	14,0	10,0
11.	Сверлильная		23,2	12,0	10,0
12.*	Токарная	16А20Ф3	90,8	75,0	30,0
13.**	Слесарная	верстак
14.**	Контрольная	стол	28,5

Итого: 747 минуты или 12,45 часов

* - операции, выполняемые на станках с ЧПУ

** - операции, выполняемые без оборудования

2.1 Расчёт годовой трудоёмкости корпуса, принимаемого за типового представителя на проектируемом участке цеха

Расчёт технико – экономических показателей ведётся по условной программе, так как необходимые данные для расчёта (тех. процесса на изготовление), даны только для одной детали и дано удельное значение этого изделия в трудоёмкости всей номенклатуры деталей, изготавливаемых на участке.

Годовая трудоемкость корпуса, принимаемого за типового представителя на проектируемом участке цеха:

Т_mint = N_mint · t_штi, (1)

где Т_mint - трудоемкость годовой программы корпуса, н/час.

t_штi - трудоемкость изготовления одного корпуса, н/час.

2.2 Расчёт условной трудоёмкости участка по обработке деталей

m

tштi =1/60·S tштj (2)

j=1

t_штj - штучное время на операцию, мин.

N_mint - годовая программа корпуса, шт.

N_mint=N_изд·n_i· (1+ai/100) · (1+b_i/100), (3)

где n_i – повторяемость деталей (количество корпусов, применяемых в одном изделии);

a_i - процент запасных деталей, поставляемых в эксплуатирующие предприятия для нужд ремонта (принимается исходя из потребности), в нашем случае a_i =1;

b_i – процент потерь по техническим причинам (при наладке, освоении технологического процесса), в нашем случае bi =2,5.

Годовая программа корпуса:

N_mint=1760·1· (1+1/100) · (1+2,5/100) = 1822 деталей;

Годовая трудоемкость корпуса:

Т_mint= 1822·12,45=22684 нормо-часа.

Условная трудоемкость всей номенклатуры деталей участка:

Т_{усл.год}= Т_mint · (1+_Кусл)=22684·(1+4)=113420 нормо-часа.

2.3 Определение типа производства и выбор форм организации производственного процесса

Критерием для установления типа производства служит коэффициент закрепления операции (Кз.о.), т.е. количество операций (m), приходящихся в среднем на одно рабочее место:

n

Кз.о.=åmi/c;

i=1

где n – номенклатура деталей, изготавливаемых на участке;

с – количество рабочих мест на участке.

с= Тусл / (Фэф·Квн·¦·hз), (5)

где Ф_эф – действительный годовой фонд времени работы оборудования;

К_вн - коэффициент выполнения норм, К_вн=1,0; 1,06; 1,12 соответственно на станках с ЧПУ, на рабочих местах без оборудования, на универсальном оборудовании;

¦ - количество рабочих, занятых одновременно на одном рабочем мес-

те, ¦=1;

hз - коэффициент загрузки оборудования

hз=0,75-0,85

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется с учетом заданного режима работы:

Ф_эф=(D·S·t_см -d·S·t)·h_р; (6)

где D – число рабочих дней в году, D=251;

d – число праздничных дней, не попадающих на субботу и воскресенье, перед которыми рабочая смена сокращается на один час (t), d=7.

S – число смен;

t_см – продолжительность смены, час;

h_р – коэффициент, учитывающий потери времени на капитальный ремонт оборудования:

- металлорежущего оборудования с массой до 10 тонн h_р=0,98;

- станки с программным управлением с массой до 10 т h_р=0,95;

- рабочие места без оборудования h_р=1,0.

Для универ. оборуд. _Фэф.ун = (251·2·8-7·2·1)·0,98=3922

Для станков с ЧПУ Ф_эф.чпу = (251·2·8-7·2·1) ·0,95=3802

Для раб. мест без оборудования Ф_эфбо = (251·2·8-7·2·1)·1=4002

Трудоемкость, приходящаяся на универсальное оборудование:

Т_услун= åt_штун ·N_mint· (1+ К_усл)= 7,41·1822·5=67505,1 н.ч.

Трудоемкость, приходящаяся на станки с ЧПУ:

Т_услчпу= åt_штчпу ·N_mint· (1+ К_усл)= 2,88·1822·5=26236,8 н.ч.

Трудоемкость, приходящаяся на операции без оборудования:

Т_услбо= åt_штбо ·N_mint·(1+ К_усл)= 2,15·1822·5=19586,5 н.ч.

Количество рабочих мест на участке:

Т_{усл ун} Т_{усл чпу} Т_{усл бо}

С = Ф_эфун · К_вн · h_з + Ф_эфчпу · К_вн · h_з + Ф_эфбо · К_вн · h_з

С = (67505,1/(3922·1,12·0,8)) + (26236,8/(3802·1,0·0,85)) +

+ (19586,5/(4002·1,06·0,85)) = 19,2+8,11+5,43=32,74

Коэффициент закрепления операции:

n

Кз.о.= åm i/C = (15 ·14)/32,74=6,4

i=1

К_з.о.=1 – массовое производство

1<К_з.о. £ 10 – крупносерийное производство

10<К_з.о. £ 20– среднесерийное производство

20<К_з.о. £ 40– мелкосерийное производство

К_з.о.> 40 – единичное производство

Этому значению соответствует крупносерийный тип производства.

2.4 Нормативно-календарные расчеты

Календарно-плановые нормативы в серийном производстве:

2.4.1 Размер партии

n_min = t_n.з/(a×t_шт) = 53,5/(0,06×42,8)=21;

a - коэффициент, устанавливающий связь между параметрами, принимаем a=0,06

2.4.2 Периодичность запуска партий деталей

R = n_min / N_сут = 21,5/5=4,2

N_сут = N_mint/D=1822/365=5

где N_сут – среднесуточное потребление детали,

N_mint – годовая программа корпуса,

D – число календарных дней в году.

Периодичность запуска принимается R равным 15 дням, то есть партия деталей запускается в производство один раз в пятнадцать дней (два раза в месяц);

2.4.3 Уточнённый размер партии

n_о=R × N_сут= 15×5=75

2.4.4 Длительность производственного цикла

Т_ц=(Т_тех/S×t+Т_м.о.) × Ккал,

Ккал = 365/251=1,46

m

где Т_тех = nо ×å tштj технологический цикл при последовательном виде

j=1

движения партий деталей по операциям в н.ч.

Т_тех=75×12,45=933,75

Т_м.о.=(m-1) × t_м.о. (дней)

t_м.о.=0,45 × К_з.о.- 0.04=0,45 × 6,4- 0,04=2,84=3 дня

Т_м.о.=(m-1) × t_м.о. = (14-1) × 3=39 дня, где m – кол-во операций

Т_ц=(933,75/(8×2)+39) × 1,46= 97,3 × 1,46=142

2.4.5 Нормальная величина задела (z₀), шт

z₀= z_ц + z_скл, (11)

z_ц = Т_ц × N_сут = 142×5= 725 шт – цикловой или производственный задел

z_скл = zо_бор + z_стр (12)

z_скл =50+15=65

z_обор = Д × N_сут (13)

z_обор = 10 × 5=50 дет.

Д – число дней с 1-го числа месяца до дня поступления очередной партии. Д=10, то есть партии деталей поступают 10-го числа месяца.

z_стр= 3 × N_сут =3 × 5=15 дет.

z₀ = 725+65 = 720 детали.

2.5 Расчет потребности оборудования и площадей

2.5.1 Потребное количество оборудования определяется по каждой операции технологического процесса по формуле:

С_р=(N_mint × t_штj × (1+ К_усл))/(60 × Ф_эф × К_вн) (14)

Операция 1. N_mint=1822 шт; t_штj=43,2 мин; К_усл =4; Ф_эф =3922часов; К_вн=1,12.

С_р=(1822 × 43,2 × (1+4))/(60 × 3922 × 1,12)=1,08

Принимаем С_пр=2.

Коэффициент загрузки оборудования:

h_з = С_р/ С_пр = 1,08/2=0,54

Операция 2. N_mint=1822 шт; t_штj=42,8 мин; К_усл =4; Ф_эф =3922 часов; К_вн=1,12.

С_р=(1822 × 42,8 × (1+4))/(60 × 3922 × 1,12)=1,47

Принимаем С_пр=2.

Коэффициент загрузки оборудования:

h_з = С_р/ С_пр =0,73

Операция 3. N_mint=1822 шт; t_штj=76,7 мин; К_усл =4; Ф_эф =3922 часов; К_вн=1,12.

С_р =(1822×76,7× (1+4))/(60×3922×1,12)=2,65

Принимаем С_пр=3.

Коэффициент загрузки оборудования:

h_з = С_р/ С_пр =0,88

Операция 4. N_mint=1822 шт; t_штj=65,7 мин; К_усл =4; Ф_эф =3922 часов; К_вн=1,12.

С_р =(1822×65,7 × (1+4))/(60×3922×1,12)=2,27

Принимаем С_пр=3.

Коэффициент загрузки оборудования:

h_з = С_р/ С_пр =0,75

Операция 5. N_mint=1822 шт; t_штj=82,1 мин; К_усл =4; Ф_эф =3802 часов; К_вн=1,00.

С_р=(1822×82,1 × (1+4))/(60×3802×1,00)=3,27

Принимаем С_пр=4.

Коэффициент загрузки оборудования:

h_з = Ср/ Спр =0,81

Операция 6. N_mint=1822 шт; t_штj=65,9 мин; К_усл =4; Ф_эф =3922 часов; К_вн=1,12.

С_р=(1822 × 65,9 × (1+4))/(60 × 3922 × 1,12)=2,28

Принимаем С_пр=3.

Коэффициент загрузки оборудования:

h_з = С_р/ С_пр = 0,76

Операция 7. N_mint=1822 шт; t_штj=65,9 мин; К_усл =4; Ф_эф =3922 часов; К_вн=1,12.

С_р=(1822 × 65,9 × (1+4))/(60 × 3922 × 1,12)=2,28

Принимаем С_пр=3.

Коэффициент загрузки оборудования:

h_з = С_р/ С_пр = 0,76

Операция 8. N_mint=1822 шт; t_штj=25,5 мин; К_усл=4; Ф_эф=4002 часов;

К_вн=1,06.

С_р=(1822 × 25,5 × (1+4))/(60 × 4002 × 1,06)=0,91

Принимаем С_пр=1.

Коэффициент загрузки оборудования:

h_з = С_р/ С_пр = 0,91

Операция 9. N_mint=1822 шт; t_штj=32,3 мин; К_усл=4; Ф_эф=3922 часов;

К_вн=1,12.

С_р=(1822 × 32,3 × (1+4))/(60 × 3922 × 1,12) = 1,11

Принимаем С_пр=2.

Коэффициент загрузки оборудования:

h_з = С_р/ С_пр = 0,55

Операция 10. N_mint=1822 шт; t_штj=29,4 мин; К_усл=4; Ф_эф=3922 часов;

К_вн=1,12.

С_р=(1822 × 29,4 × (1+4))/(60 × 3922 × 1,12)=1

Принимаем С_пр=1.

Коэффициент загрузки оборудования:

h_з = С_р/ С_пр = 1

Операция 11. N_mint=1822шт; t_штj=23,2 мин; К_усл=4; Ф_эф=3922 часов;

К_вн=1,12.

С_р=(1822 × 23,2 × (1+4))/(60 × 3922 × 1,12)=0,8

Принимаем С_пр=1.

Коэффициент загрузки оборудования:

h_з = С_р/ С_пр = 0,8

Операция 12. N_mint=1822 шт; t_штj=90,8 мин; К_усл=4; Ф_эф=3802 часов; К_вн=1,00.

С_р=(1822×90,8 × (1+4))/(60×3802×1,00)=3,6

Принимаем С_пр=4.

Коэффициент загрузки оборудования:

h_з = С_р/ С_пр =0,9

Операция 13. N_mint=1822шт; t_штj=75 мин; К_усл=4; Ф_эф=4002 часов;

К_вн=1,06.

С_р=(1822 × 75 × (1+4))/(60 × 4002 × 1,06)=2,7

Принимаем С_пр=3.

Коэффициент загрузки оборудования:

h_з = С_р/ С_пр = 0,9

Операция 14. N_mint=1822шт; t_штj=28,5 мин; К_усл=4; Ф_эф=4002 часов;

К_вн=1,06

С_р=(1822 × 28,5 × (1+4))/(60 × 4002 × 1,06)=1

Принимаем С_пр=1.

Коэффициент загрузки оборудования:

h_з = С_р/ С_пр = 1

Полученные по всем операциям результаты заносим в таблицу 3.

2.5.2 Потребные площади на единицу оборудования или рабочее место определяются по каждой операции технологического процесса по формуле:

S_ед = S·K_f (15)

где S – площадь станка по габаритам (длина × ширина), м².

K_f – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь: K_f=4,5.

Потребная площадь на единицу оборудования для 1-й операции (фрезерная) S_ед = S·K_f = 4,48·4,5 = 20,16» 20 кв. м.

Полученные по всем операциям результаты заносятся в таблицу 3

2.5.3 Данные по установленной мощности, ремонтосложности, стоимости (балансовой) оборудования выбираются из нормативно-справочных материалов по расчету оборудования и площадей.

Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:

Ц_б = Ц_о · (1+a+b+g) (16)

где Ц_о – оптовая цена оборудования,

a - коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку

b - коэффициент, учитывающий затраты на строительные работы,

g - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования и наладку.

Таблица 3 - Оборудование участка

№ п/п

Наименование операции

Тип, модель оборудования

Трудоёмкость

Количество оборудования

Коэффициент загрузки

Занимаемая полщадь Sед

Установленная мощность

Ремонтосложность мех./электрон./электрич.

Стоимость (балансовая, Ко д.е.)

Расч.

Прин.

Расч.

Прин.

Расч.

Прин.

Расч.

Прин.

Цб (един)

Прин.

Фрезерная

6Р82Г

1,08

0,54

7,5

12/11

12/11

Фрезерная

1,47

0,73

13/4

13/4

Фрезерная

2,65

0,88

13/4

39/12

Расточная

2,27

0,75

4,5

13,5

16/4,5

48/13,5

Токарно-карусельная

А1512Ф3

3,27

0,81

18/15/22,6

72/20/90,4

Фрезерная

6С12

2,28

0,76

5,5

16,5

13/8

39/24

Токарная

1К62

2,28

0,76

11/8,8

33/25,5

Разметочная

стол размет.

0,91

0,91

Сверлильная

2А53

1,11

0,55

4,5

4,5

9/5

9/5

Сверлильная

7,5

7,5

10/5

10/5

Сверлильная

0,8

0,8

7,5

7,5

10/5

10/5

Токарная

16А20Ф3

3,6

0,9

11/12/16,3

44/48/65,2

Слесарная

Верстак

2,7

0,9

Контрольная

Стол

Итого:

Внутрицеховой транспорт (0,05 стоимости оборудования): 26870,4 д.е.

Итого: 564278,4 д.е.

2.6 Определение численности рабочих основного и

Дата добавления: 2015-07-18