Производительность ленточного конвейера и

Введение

Ленточные конвейеры являются наиболее распространённым типом транспортирующих машин непрерывного действия во всех отраслях промышленности и строительства. Из всех конвейерных установок, находящихся в эксплуатации, 90 % составляют ленточные транспортёры. Они являются наиболее типичными представителями машин непрерывного транспорта с тяговым рабочим органом, методы расчёта которых используются при проектировании ряда других установок. Интерес представляют расчёты натяжения тягового органа транспортёра, выбор места установки привода, исходной величины натяжения ленты и определение тягового усилия и мощности конвейера. В процессе проектирования я знакомился с конструктивным исполнением приводных и натяжных станций, поддерживающих роликоопор, загрузочных и разгрузочных устройств, и другими сборочными единицами [1].

Ленточный конвейер имеет станину, на концах которой установлены два барабана: передний-приводной и задний-натяжной. Вертикально замкнутая лента огибает эти концевые барабаны и по всей длине поддерживается опорными роликами, называемыми роликоопорами (верхними и нижними), укреплёнными на станине. Приводной барабан получает вращение от привода и приводит в движение ленты вдоль трассы конвейера.

Лента загружается через одну или несколько загрузочных воронок, размещённых на конвейере. Транспортируемый груз перемещается на верхней (рабочей) ветви ленты, а нижняя ветвь является возвратной. Груз разгружается на переднем барабане через разгрузочную воронку. Наружная поверхность ленты очищается от прилипших к ней частиц груза очистным устройством, установленным у переднего барабана [2].

Производительность ленточного конвейера и

параметры машины, обеспечивающие её выполнение

В задании на проектирование ленточного транспортёра указывается его эксплуатационная производительность (Q_э = 360 т/ч), которая должна быть обеспечена в реальных условиях работы предприятия с учётом всех его простоев, неравномерности загрузки ленты и технической готовности.

Общий эксплуатационный коэффициент определяется по формуле 1.1:

,

(1.1)

где К_в – коэффициент использования транспортёра по времени (К_в = 0,85-0,9); К_г – коэффициент готовности (К_г = 0,96-0,98); К_н – коэффициент неравномерности загрузки (К_н = 0,91-0,93).

Максимальную расчётную производительность, по которой ведётся расчёт транспортёра, определяется по формуле 1.2:

,

(1.2)

где Q_э – эксплуатационная производительность, т/ч; К_э – общий эксплуатационный коэффициент, определяется по формуле (1.1).

Определим общий эксплуатационный коэффициент по формуле 1.1:

;

Определим максимальную расчётную производительность по формуле 1.2:

т/ч;

Примем желобчатую трёхроликовую опору с углом боковых роликов 30º.

Ширина ленты определяется по формуле 1.3:

,

(1.3)

где Q_р – максимальная расчётная производительность, т/ч; k – коэффициент, зависящий от степени подвижности материала (для лёгкой группы подвижности - k = 0,8; для средней - k = 0,9; для малой - k = 0,95); ρ – плотность материала, т/м³; V – скорость транспортирования, м/с; φ – угол естественного откоса на движущейся ленте, составляющий (35- 50)% от угла естественного откоса в покое.

Определим ширину ленты по формуле 1.3:

м = 625 мм.

По ГОСТ 22644-77 принимаем ближайшую большую стандартную ширину

B = 650 мм. Принятая ширина ленты допускает транспортировку гравия с максимальным размером кусков 315 мм [1].

Рисунок 1.1

Дата добавления: 2015-12-08