Яку величину наплавленого шару (на сторону) можна отримати

наплавленням в середовищі вуглекислого газу за 1 прохід?

+4) до 2 мм.

79. Способи легування, що під час наплавлення забезпечують

оптимальні результати за змістом легуючих елементів

у наплавленому шарі:

+1) з використанням легованих електродних дротів або стрічок;

80. Для зварювання вуглецевих сталей у середовищі вуглекислого газу

зварювальний дріт повинен містити:

+3) марганець і кремній;

81. Сталі, що обмежено зварюють, під час зварювання утворюють:

+1) тріщини;

82. Деталі із чавуну перед наплавленням:

+3) нагрівають до 600…650 °С;

83. Газове зварювання застосовують для:

+2) ремонту кабін, деталей облицювання, коробів;

84. Для зварювання чавуну застосовують дроти:

1) +2) ПАНЧ-11;

85. Для підвищення електропровідності шихти порошкових дротів

до них додають:

+4) залізний порошок.

86. Пряму полярність у процесі наплавлення застосовують для:

+3) розширення зони термічного впливу на деталь;

.

87. Наплавлення порошковими дротами застосовують для:

+4) введення в зварювальну ванну легуючих елементів.

88. До комбінованих способів усунення тріщин у чавунних корпусних

деталях відносять:

+3) герметизацію із застосуванням полімерних матеріалів після

наплавлення;

89. Вибрати електроди, що призначені для зварювання виробів

із маловуглецевих сталей:

+1) УОНИ 13/45;

90. Вибрати електроди, що призначені для зварювання виробів

із алюмінієвих сплавів:

+3) ОЗА-2;

+4) ОЗА-1.

91. Для чого до складу обмазки електрода вводять рідке скло?

+3) з’єднання компонентів обмазки;

92. Вибрати електроди, що призначені для зносостійкого наплавлення

деталей:

+2) Т-590;

93. Що означають цифри в позначенні джерел струму ВС-603, ПСГ-500?

+3) номінальне значення сили струму;

94. Що означають цифри в позначеннях електродів Э-42А?

+3) мінімальну гарантовану міцність зварювального шва;

95. Що означають останні цифри в позначеннях електродів

ЭН-18Г4-35?

+3) твердість наплавленого шару;

96. Виберіть керамічний флюс для наплавлення валів:

+3) АНК-18;

97. Виберіть плавлений флюс для наплавлення валів:

+3) АНК-18;

98. Основне призначення флюсу АН-348 у процесі наплавлення деталей:

+3) захист дуги від повітря;

.

99. Який з наведених марок дротів призначений для наплавлення

валів трансмісій?

+2) НП-30ХГСА;

100. В чому полягає відмінність флюсу АНК-18 від флюсу АН-348?

+2) в кращому легуванні наплавленого шару;

101. Вибрати електроди, що призначені для зварювання чавунних

корпусних деталей:

1) УОНИ 13/45;

+2) МНЧ-2;

3) ОЗА-1;

4) ОЗА-2.

Електроди, якими ведеться зварювання чавунних деталей

способом відпалювальних валиків:

+1) АНО-4;

+2) ЦЧ-4;

3) ОЗА-2;

4) МНЧ-2.

103. Найбільш ефективний спосіб зварювання чавунних корпусних

деталей:

1) газове зварювання чавунними прутками;

2) зварювання звичайними електродами;

+3) зварювання спеціальними електродами;

+4) зварювання дротом ПАНЧ-11.

104. Основні критерії вибору способу усунення дефектів деталей:

1) організаційний, конструкторський;

2) дефіцит деталі, металоємність способу, трудомісткість;

+3) технологічний, довговічності і техніко-економічний;

4) організаційний, технічний, дефіцит деталі.

105. Які використовують способи зварювання алюмінієвих деталей?

+1) електродугове, аргонно-дугове;

2) холодне, напівхолодне;

3) гаряче, напівгаряче;

4) гаряче, холодне.

Якими способами зварювання чавунних деталей користуються

у ремонтному виробництві?

1) холодним;

2) гарячим;

3) напівгарячим;

+4) всі перераховані варіанти.

107. Відновлення повноти контакту спряжених поверхонь проводиться:

1) регулюванням, відновленням пошкоджених нерозбірних з’єднань

(зварних, заклепкових) та затягуванням розбірних (різьбових) з’єднань;

+2) слюсарно-механічною обробкою зжолоблених і нерівномірно зношених поверхонь;

3) пластичним деформуванням;

4) заміною деформованих поверхонь.

108. Параметр, що гарантує перекриття попереднього валика

наступним під час наплавлення:

1) виліт електрода;

+2) крок наплавлення;

3) ширина наплавлення;

4) товщина електрода.

109. Для чого застосовують точкове і шовне зварювання?

+1) зварювання листового матеріалу малих товщин;

2) зварювання деталей зі значним зносом;

3) зварювання деталей великих товщин;

4) зварювання деталей з невеликим зносом.

110. Як підготовляють поверхні деталей з алюмінію та його сплавів

перед їх зварюванням?

+1) знежиренням металу та видаленням з його поверхні плівки оксиду

алюмінію;

2) видаленням іржі та промиванням водою;

3) вапнуванням;

4) змащуванням мастилом.

111. Під час відновлення деталей методом електроконтактного

напікання використовують:

1) металеву стружку;

+2) металевий порошок;

3) інертний газ;

4) металевий дріт.

112. Наплавляють дротом під шаром флюсу деталі:

1) сталеві;

2) латунні;

3) алюмінієві;

+4) всі перераховані варіанти.

113. Зварювальне полум’я, яким користуються в ремонтному

виробництві:

1) воднево-кисневе;

2) ацетилено-кисневе;

3) пропано-кисневе;

+4) всі перераховані варіанти.

114. Які використовують способи стопоріння різьбових з’єднань?

1) контргайкою;

2) пружинною шайбою, замковою шайбою;

3) шплінтування дротом;

+4) всі перераховані варіанти.

115. Способи зварювання чавунних деталей, які використовують

у ремонтному виробництві:

1) зі встановленням штифтів;

2) зі встановленням скоб;

3) зі встановленням різьбових штифтів;

+4) всі перераховані варіанти.

116. Основні переваги способу наплавлення в середовищі захисних

газів порівняно з наплавленням під шаром флюсу:

+1) відсутність шлакової скорини, можливість наплавлення малого

діаметра, низька вартість робіт;

2) можливість отримання наплавленого шару з високими фізико-

механічними властивостями;

3) утворення наплавленого шару значної товщини;

4) всі перераховані варіанти.

Що використовують як захисне середовище для зварювання

під час ремонту кузовів автомобілів?

1) аргон;

2) флюси;

+3) вуглекислий газ;

4) пропан.

118. Раціональні способи ремонту тріщин у тонколистовій обшивці

комбайнів:

+1) газове зварювання;

2) ручне електродугове зварювання;

3) електроконтактне зварювання;

4) нанесення гальванічного покриття.

119. Спосіб ремонту, що відносять до методу ремонту встановленням

додаткових елементів:

+1) ремонт тріщин встановленням фігурних вставок;

2) ремонт тріщин зварюванням способом відпалювальних валиків;

3) ремонт тріщин накладанням епоксидної композиції;

4) ремонт тріщин нанесенням анаеробних герметиків.

120. Сутність методу ремонтних розмірів:

+1) поновлення працездатності деталей їх обробкою до розмірів,

що відрізняються від номінальних;

2) поновлення працездатності деталей їх обробкою до номінальних

розмірів;

3) дотримання регламентованих зазорів і натягів у спряженні;

4) забезпечення розмірів деталі без дотримання форми поверхонь.

121. Газове полум’я за співвідношенням газів розподіляється на:

1) захисне та інертне;

2) високотемпературне та природне;

+3) нейтральне, окисне й відновлювальне;

4) всі перераховані варіанти.

122. Для деталей з алюмінію використовують такі способи

зварювання:

1) холодне, напівхолодне;

2) гаряче, напівгаряче;

3) холодне, гаряче;

+4) електродугове, аргонно-дугове.

123. Які існують за класифікацією способи газового зварювання?

1) поперечний, повздовжній;

+2) лівий, правий;

3) вертикальний;

4) горизонтально-поперечний.

124. Після наплавлення колінчасті вали відновлюють під розмір:

+1) номінальний;

2) ремонтний;

3) вільний;

4) не відновлюють.

125. До гарячих способів нанесення шару матеріла належать:

1) електрозварювання;

2) газозварювання;

3) металізація;

+4) всі перераховані варіанти.

126. Відновлення методом додаткових деталей проводять для:

1) валів;

+2) отворів;

3) дисків;

4) стрижнів.

127. Під час зварювання постійним струмом більше тепла виділяється на:

+1) плюсі;

2) мінусі;

3) дузі;

4) однаково.

128. За зворотної полярності зварюють деталі:

+1) тонкі;

2) тонку до товстої;

3) товсту до тонкої;

4) товсті.

129. Під час ремонту наплавляють у середовищі аргону деталі:

1) сталеві;

+2) алюмінієві;

3) чавунні;

4) латунні.

130. Кулачки розподільчого вала шліфують:

1) до ремонтного розміру;

+2) до виведення слідів зносу найбільш зношеного кулачка;

3) до виведення слідів зносу найменш зношеного кулачка;

4) всі перераховані варіанти.

Блок 5

Нарощення деталей електролітичними покриттями пІД ЧАС відновленнЯ деталей. Поверхневе зміцнення деталей. Нарощення деталей електродуговою металізацією, плазмовим, газополуменевим напиленням металевих порошків. Особливості механічного обробітку відновлюваних деталей.

ОцінЮВАННЯ ефективності відновлення деталей.

1. В яких межах знаходиться температура плазмового струменя?

+3) 15…18 тис. градусів;

2. Від чого залежить якість зчеплення нанесеного шару матеріалу

з поверхнею деталі під час плазмово-дугового наплавлення?

+1)якості підготовки поверхні під наплавлення і робочих режимів процесу;

3. З яким максимальним зносом можна відновити деталі плазмово-

дуговим наплавленням?

+1) 0,1…1,5 мм;

4. Які матеріали використовують під час індукційного наплавлення?

+1) з низькою магнітною проникністю і температурою плавлення на

150°…200°С нижче температури плавлення матеріалу відновлюваної деталі;

5. За рахунок чого розплавляється присадний матеріал під час

електрошлакового наплавлення?

+1) тепла, яке виділяється під час проходження струму через розплавлений

електропровідний шлак;

6. Точкове і шовне зварювання застосовують для:

+1) зварювання листового матеріалу;

7. Яку максимальну твердість покриття можна отримати під час

електроконтактного приварювання металевої стрічки

з високовуглецевих сталей?

+1) 60…65 НRС;

8. Яку глибину забезпечує зміцнений шар за всіх видів поверхневого

загартування поверхонь деталей термічною і хіміко-термічною

обробкою?

+1) не менше 2…4 мм;

9. Якої товщини дифузійний шар можливо отримати під час

хіміко-термічної обробки?

+1) від 0,5 до 2,0 мм;

10. На які групи діляться полімерні матеріали?

+2) термопластичні та реактопластичні;

11. В якій групі полімерних матеріалів присутня можливість

зворотності процесу (повторного використання композиції)?

+1) термопластичних;

12. Склад компонентів епоксидної композиції для ремонту тріщин:

+3) епоксидна смола, пластифікатор, наповнювач, затверджувач;

13. Скільки часу триває процес полімеризації епоксидної композиції

за температури 18…20°С?

+2) 72 год;

14. Які параметри сприяють якісному склеюванню деталей під час

застосування синтетичних клеїв?

+3) тиск, температура, час витримки;

15. Що є основною перевагою лазерної технології?

+1) можливість використання локальної обробки;

16. Якого значення не перевищує зона термічного впливу під час

лазерної обробки?

+3) 0,4 мм;

17. Що використовують для передавання лазерного променя від

випромінювача до поверхні матеріалу, який підлягає обробці?

+2) систему дзеркал, світловоди;

18. Що використовують для зменшення відбиття променя та

збільшення поглинальних властивостей поверхні під час лазерної

обробки деталей?

+4) покриття, що містять оксиди алюмінію і цинку.

19. За рахунок чого під час лазерної обробки відбувається

загартування деталі?

+3) відведення тепла до глибини деталі;

20. В якому середовищі відбувається процес нанесення матеріалів під

час електроіскрового нарощування?

+3) у повітрі;

21. Що являє собою процес електроіскрового нарощування поверхні

деталі?

+1) сукупність короткочасних дугових розрядів між анодом і катодом;

22. Яка глибина термічного впливу під час електроіскрового

нанесення покриттів?

+3) 0,2…0,8мм;

23. Переваги методу електроіскрового нарощування:

+1) можливість використання будь-якого струмопровідного матеріалу;

+2) можливість відновлення деталей з нетехнологічних матеріалів;

+3) формування мінімальної зони термічного впливу;

24. Яким чином можна підвищити продуктивність процесу

електроіскрового нанесення покриття?

+3) збільшити кількість електрод-інструментів під час обробки;

25. Яким чином можна підвищити суцільність покриття під час

електроіскрової обробки?

+2) збільшити кількість проходів електродом;

26. Яка кількість проходів електродом під час електроіскрового

нанесення покриттів є оптимальною для формування достатньої

суцільності нанесеного шару?

+3) 3 проходи;

27. За рахунок чого під час електроіскрової обробки відбувається

гартування деталі?

+3) відведення тепла до глибини деталі;

28. Яку величину шару можна нанести під час електроіскрової

обробки за один прохід?

1) +2) 0,1…0,2мм;

29. Що необхідно зробити для збільшення товщини шару під час

електроіскрової обробки за один прохід електродом?

+2) збільшити енергію імпульсу при обробці;

30. Що необхідно зробити для зниження висоти мікронерівностей

(шорсткості) під час електроіскрової обробки?

+2) зменшити енергію імпульсу;

31. Під час залізнення на поверхні відновлюваної деталі осаджується:

+2) залізо;

32. Залізнення проводиться в розчинах:

+1) кислот;

33. Застосування асиметричного струму під час залізнення дозволяє:

+3) підвищити якість покриття;

34. Декапіювання необхідне для:

+3) видалення тонких оксидних плівок;

35. Електроліти для хромування виготовляють на основі:

+2) сірчаної кислоти;

36. Під час приготування електроліту необхідно вливати:

+2) кислоту у воду;

37. Які гази для плазмоутворення найбільш доцільно використовувати

під час різання?

+3) двоатомні гази;

38. Що таке плазма?

+3) високотемпературний, частково або повністю іонізований газ;

39. Які функції виконує система охолодження плазмової установки?

+2) охолодження електрода і сопла плазмотрона;

40. У чому основні переваги плазмового наплавлення?

+2) можливість наплавлення тугоплавких матеріалів без перегріву деталі;

41. Які з наведених матеріалів використовують під час плазмового

наплавлення?

+3) леговані матеріали на основі Fe;

42. На що впливає відстань від струмопровідного дроту до поверхні

деталі, яка відновлюється плазмовим методом?

+1) на ефективну теплову потужність джерела нагріву;

43. Яким пристроєм вимірюються витрати газу для плазмоутворення?

+3) ротаметром;

44. Яку максимально можливу фракцію порошку доцільно

використовувати під час плазмового наплавлення із вдмухуванням

порошку в дугу через сопло плазмотрона?

+1) до 1,0 мм;

45. Порошкові дроти якого діаметра рекомендується використовувати

для плазмового наплавлення?

+2) 2,6…3,2мм;

46. Як зменшення швидкості плазмового наплавлення впливає на

температурний режим процесу?

+1) нагрівання деталі збільшується;

47. На що впливає швидкість подачі дроту під час плазмового

наплавлення?

+1) на характер переносу металу у зварювальну ванну;

48. Про що свідчать частки не розплавленого порошку у зварювальній

ванні під час плазмового наплавлення?

+1) низьку величину зварювального струму;

49. Які параметри режиму необхідно забезпечити під час зміцнення

деталей вібронакатуванням?

;

+2) зусилля обробки, радіус інструменту, що згладжує (діаметр кульки),

повздовжня передача робочого інструменту, амплітуда коливань,

частота обертів деталі, число подвійних ходів робочого інструменту;

50. Яку шорсткість поверхні деталі можна одержати вібронакатуванням

повністю регулярним мікрорельєфом?

+1) R_а 0,16 мкм;

51. Яку шорсткість поверхні деталі можна одержати алмазним

згладжуванням?

+2) R_а 0,08 мкм;

52. Чим і як контролюють шорсткість поверхні деталі після алмазного

згладжування?

+3) за зразками шорсткості, або зразковою деталлю;

53. Яка фінішна операція дозволяє отримати шорсткість поверхні

деталі R_а 0,08 мкм?

+3) алмазне згладжування;

Суть газополуменевого напилювання та наплавлення зношених

деталей полягає у:

+1) утворенні спрямованого потоку дисперсних частинок матеріалу, що

забезпечує їх перенесення на поверхню деталі;

55. До переваг газополуменевого напилення і наплавлення можна

віднести:

+1) високу продуктивність та високий коефіцієнт використання матеріалу;

56. Які горючі гази використовуються під час газополуменевого

напилювання і наплавлення?

+1) ацетилен, пропан, воднево-киснева суміш;

57. Які пальники, використовуються під час газополуменевого

напилювання і наплавлення?

+2) пальники з подачею порошку з горючим газом;

58. За яких причин напилене покриття має здуття та відшарування

матового або зеленого кольору?

+1) порушений технологічний процес нанесення покриття;

59. Покриття з порошку ПГ-10Н-01 обробляють:

+1) шліфуванням;

Максимальна товщина покриття нанесеного газополуменевим

напиленням:

+1) 2,5 мм на сторону;

61. За яких умов виконують напилювання покриттів на деталі,

виготовлені з алюмінію?

+1) не виконують;

62. Якого діаметра частинки порошку використовують під час

газополуменевому напилювання?

+1) 100 …120 мкм;

63. Який із показників якості газотермічного напилення металевих

порошків має бути першоступеневим?

+2) міцність зчеплення напиленого шару з поверхнею деталі;

64. Який показник обмежує застосування електродугового

напилювання під час відновлення деталей?

+2) втомна міцність деталі;

65. В якому вигляді частіше всього використовують електроди для

електроіскрового нарощування внутрішніх посадочних поверхонь

базисних деталей?

+2) пучок дротів;

66. Що є носієм електричних зарядів в електролітах?

+1) іони;

67. Що впливає на неякісне зчеплення (відшарування)

електролітичного осаду?

+2) якість знежирення;

68. Що впливає на рівномірність електричного покриття?

+1) розмір, форма анодів та їх розташування відносно деталі;

69. З якою метою одержують пористі електролітичні покриття?

+3) для підвищення зносостійкості;

70. Які полімерні матеріали використовують для зашпаровування

тріщин у корпусних деталях?

+2) епоксидні смоли;

71. Яким способом нанесення полімерів вирівнюють нерівності

деталей, облицювання тракторів та автомобілів?

+1) газополумневим;

72. Після нанесення на поверхню деталі, які полімерні матеріали добре

працюють в умовах тертя ковзанням?

+2) поліамідні смоли;

73. Яку термічну обробку необхідно виконати після холодного

випрямляння?

+2) відпуск;

74. Висока температура процесу плазмового наплавлення досягається

за рахунок:

+2) стиснення електричної дуги;

75. Місцеве залізнення доцільно під час відновлення:

+3) посадочного місця під підшипник;

76. Які поверхні рекомендується відновлювати залізненням?

+2) з малим зносом (до 0,8 мм);

77. Що розуміють під катодною густиною струму під час

електролітичного нарощування?

+2) відношення сили струму до площі поверхні катода;

78. Під час пластичного деформування проходить процес:

+1) зміни геометричних розмірів деталі;

79. Осадження застосовують для:

+1) збільшення зовнішнього діаметра деталей, які відновлюються;

80. Роздавання використовують для:

+3) збільшення зовнішнього діаметра деталі;

81. Правку застосовують для:

+3) зменшення величини деформації деталі;

82. Висадку реалізовують за необхідності:

+4) збільшення внутрішнього і зовнішнього діаметрів деталей.

83. Гідротермічне роздавання використовують під час відновлення:

+3) поршневих пальців;

84. Обтискання застосовують для:

+2) зменшення внутрішніх розмірів деталей за рахунок зменшення

зовнішніх;

85. Робочі органи ґрунтообробних машин відновлюють:

+3) відтяжкою;

86. Правку виконують:

+4) деформуванням у холодному стані.

87. Під час хромування застосовують електроліти:

+1) універсальні;

88. Яку механічну обробку проводять після залізнення?

+3) шліфування;

89. Плазмове напилювання застосовують для:

+3) для забезпечення високої стійкості до зношування;

90. Під час газотермічного напилювання застосовують матеріали:

+2) металеві порошки, що самофлюсуються;

91. Анодно-механічну обробку застосовують для:

+2) шліфування поверхонь з високою твердістю – HRC 50 і більше;

92. Електроерозійну обробку застосовують для:

+3) прошивання отворів складної конфігурації в деталях з твердістю >HRC 45;

93. Електромеханічну обробку застосовують для:

+4) для зміцнення та відновлення розмірно-точнісних характеристик

деталей.

94. В якій рідині виконується хімічне знежирення деталей перед

нанесенням гальванічних покрить?

+3) розчинах лугів;

95. З якого матеріалу виготовляють анод під час залізнення?

+1) маловуглецевої сталі;

96. З якого матеріалу виготовляють анод під час хромування?

+3) сплаву свинцю із сурмою;

97. Звідки йде нарощування зношеної деталі під час залiзнення?

+4) з маловуглецевої сталi підключеної на аноді.

98. Звідки йде нарощування зношеної деталі під час хромування?

+1) з розчину електроліту;

99. Як називається спосіб ремонту виробів пластичним

деформуванням, за якого зовнішній діаметр збільшується

шляхом збільшення внутрішнього діаметра?

+2) роздавання;

100. Як називається спосіб ремонту виробів пластичним деформуванням,

за якого внутрішній діаметр зменшується шляхом зменшення

зовнішнього діаметра?

+3) обтискання;

101. За якого способу ремонту виробів пластичним деформуванням

внутрішній діаметр зменшується, а зовнішній збільшується

за рахунок зменшення довжини?

+1) осаджування;

102. Який спосіб забезпечує відновлення поверхонь валів

висаджуванням зношеної поверхні за одночасного пропускання

електричного струму між інструментом і деталлю?

+2) електромеханічна обробка;

103. Які поверхні деталей доцільно відновлювати металізацією?

+2) зовнішні циліндричні поверхні, що працюють в умовах тертя ковзання;

104. Найбільш простий спосіб відновлення забитої різьби на валу:

+3) калібрування;

105. Найбільш ефективний спосіб виправляння згину на валах:

+4) спосіб подвійного виправляння на пресі.

106. Як одержують необхідну шорсткість шийок колінчастого вала

після їх шліфування?

+1) суперфінішуванням або вигладжуванням;

107. Щоб уникнути появи мікротріщин під час шліфування шийок

колінчастого вала застосовують:

+1) водний розчин поверхнево активних речовин, масляні емульсії;

плунжерні пари?

+1) гальванічні покриття;

109. Довжина ходу хонінгувальної головки, яка має бути встановлена

на верстаті:

+3) такою, щоб хонінгувальні бруски входили знизу та зверху за край гільзи циліндрів на 1/3 своєї довжини;

110. Які поверхні потрібно вибрати як базові під час шліфування

корінних шийок колінчастих валів?

+2) центрові отвори вала;

111. Як часто правлять круг верстата для шліфування колінчастих валів?

+1) після шліфування 1 …2 валів;

112. Чи можна під час ремонту клапана механізму газорозподілу

перешліфувати його багато разів?

+3) так, до досягнення ширини циліндрового поясочка тарілки 0,5 мм;

113. Яка величина припуску під час чистового хонінгування

циліндрів?

+1) 0,02 … 0,05 мм;

114. Яка суміш повинна подаватися в зону обробки під час

хонінгування циліндрів?

+4) суміш гасу (85%) i оливи (15%).

115. Яка охолоджувальна рідина повинна використовуватися під час

шлiфування колінчастих валів?

+3) 2 … 3 % розчин кальцинованої соди;

116. Раціональний спосіб відновлення затуплених дисків

бурякозбиральних комбайнів:

+1) газовим наплавленням і проточуванням;

117. Раціональні способи ремонту тріщин у тонколистовій обшивці

комбайнів:

+1) газове зварювання;

118. Якими методами підвищують міцність поверхневого шару шийок

колінчастого вала?

+1) алмазне вигладжування, обкатування кульками, вібронакатування,

лазерне зміцнення;

119. Як впливає низька якість притирання клапанів з гніздами

на працездатність двигуна?

+1) зниження потужності, підвищення витрати палива;

120. Які поверхні є базовими під час проточування центрових отворів

колінчастих валів?

+1) шийки під шестерню та зовнішній діаметр фланця;

121. Як впливає термомеханічна обробка поверхонь деталей на їх

втомну міцність?

+1) підвищує;

122. Під час залізнення на поверхні відновлювальної деталі

осаджується:

+2) залізо;

123. Фінішна операція, що дозволяє отримати шорсткість поверхні

деталі Rа 0,08 мкм:

+3) алмазне згладжування;

Суть газополуменевого напилення та наплавлення порошками

зношених деталей полягає:

+1) в утворенні спрямованого потоку дисперсних частинок матеріалу, що

забезпечує їх перенесення на поверхню деталі;

125. Способи нанесення полімерів, що використовуються для нарощування

поверхонь:

+4) всі перераховані варіанти.

126. Марки клеїв, що застосовують для приклеювання фрикційних

накладок муфт зчеплення, гальм та ін. деталей:

+4) всі перераховані варіанти;

127. Сила струму використовується під час електромеханічної

обробки нерухомих посадок сталевих деталей:

+1) 450…600 А;

128. Під час зміцнення поверхонь деталей азотуванням у ролі

карбюризатора виступає:

+2) аміак;

129. До якої температури нагрівають деталь за високого відпуску?

+3) 500…600 ⁰С;

130. До якої температури нагрівають деталь за поверхневого

гартування струмом високої частоти?

+4) 750…1000 ⁰С.

131. Значення терміна “вулканізація”:

+1) це фізико-хімічний процес, внаслідок якого пластична маса накладених

ремонтних гумових матеріалів набуває міцності та еластичності за певної

температури, часу і тиску;

132. До якої температури нагрівають деталь за низького відпуску?

+1) 150…250 ⁰С;

2) 300…500 ⁰С;

3) 600…750 ⁰С;

4) 750…1000 ⁰С.

133. Який клей використовують у ремонтному виробництві для

приклеювання фрикційних накладок?

+2) ВС-10Т;

134. Різь у корпусних чавунних деталях ефективно відновлювати:

+3) установленням спіральних вставок;

135. Які інструменти та прийоми застосовують для викручування

зламаних шпильок і болтів?

+4) всі перераховані варіанти.

136. До холодних способів нанесення шару матеріалу належать:

+4) всі перераховані варіанти.

137. Гарячим рихтуванням відновлюють деталі:

+4) ресори.

138. Як можна класифікувати відпуск під час термообробки?

+2) низький, середній, високий;

139. Під час ремонту припилювання застосовують для обробки:

+3) поршневих кілець;

140. Методом гарячого витягування відновлюють:

+3) лемеші;

141. Для підгонки поверхонь деталей під час ремонту застосовують

методи:

+4) всі перераховані варіанти.

142. Під час ремонту хромуванням відновлюють поверхні для:

+3) підвищення зносостійкості;

143. Методом притирання обробляють поверхні клапана:

+2) конічні;

Матове, блискуче або молочне хромування забезпечують

регулюванням:

+4) всі перераховані варіанти.

145. Методом роздачі відновлюють:

+4) поршневі пальці

146. Під час ремонту гальванічне покриття міддю застосовують для:

+4) підвищення пластичності поверхні.

147. До механічного ущільнення робочих поверхонь належать:

+4) всі перераховані варіанти.

148. Під час ремонту покривають деталі цинком для підвищення:

+2) корозійної стійкості;

149. За допомогою різьбових вкруток відновлюють:

+1) різьбу в блоках;

150. Методом хонінгування обробляють:

+2) отвори;

ЗМІСТОВИЙ МОДУЛЬ 3

Блок 6

Характеристика складальної одиниці і розробка схеми розбирання (або складання). Розробка кресленників ремонтних та плану операцій відновлення деталі.

Розрахунки параметрів процесу відновлення деталі (режимів нарощування, механічної обробки тощо). Обґрунтування виробничої собівартості відновлення деталі

1. Види документів, що повинні входити в одиничний технологічний

процес розбирання:

+2) маршрутна карта;

2. Види документів, що не входять в одиничний технологічний процес

відновлення деталі:

+1) відомість технологічних документів;

+2) маршрутна карта;

+3) операційна карта;

3. Для розробки кресленика ремонтного потрібна наступна вихідна

інформація:

+3) відомість про коефіцієнти повторюваності дефектів;

4. Які з перерахованих нормативно-технічних документів не належать

до ремонтної документації?

+1) ремонтний кресленик;

+2) маршрутна карта;

+4) технічні вимоги на капітальний ремонт.

5. В якому документі технологічного процесу описується технологічна

+3) операційна карта;

6. В якому документі технологічного процесу наводиться повний

скорочений опис технологічного процесу?

+1) маршрутна карта;

7. Структурним елементом якого документа є таблиця дефектів

і способів відновлення деталі?

+1) кресленик ремонтний;

8. В якому із документів наводиться технологічний маршрут ремонту

деталі?

+1) маршрутна карта;

9. В якому із документів наводяться технічні умови на ремонт деталі?

+4) кресленик ремонтний.

10. Що з нижчеперерахованого не є складовою ремонтного кресленика?

+3) засоби дефектування;

11. Що є початком для схеми складання?

+2) базова деталь;

12. Як умовно позначається складальна одиниця на схемі розбирання

вузла?

+3) прямокутником, виконаним двома паралельними лініями;

13. З якого боку лінії за ходом розбирання розміщуються

прямокутники, що зображають окремі деталі?

+1) з правого;

14. Для проектування технологічних процесів ремонту використовують

документацію:

+4) всі перераховані варіанти.

15. На ремонтному кресленику лініями вдвічі товщими основних

позначають поверхні:

+3) що відновлюються;

16. Які поверхні є базовими під час проточування центрових отворів

колінчастих валів?

+1) шийки під шестерню та зовнішній діаметр фланця;

17. Які з перерахованих нормативно-технічних документів

не належать до ремонтної документації?

+1) кресленик ремонтний.

+2) маршрутна карта.

+3) технічні вимоги на капітальний ремонт.

18. Види документів, які повинні входити в одиничний технологічний

процес розбирання:

+2) маршрутна карта;

19. Види документів, які не входять в одиничний технологічний

процес відновлення деталі.

+1) відомість технологічних документів;

+2) маршрутна карта;

+3) операційна карта;

20. Документ, у якому наводяться технічні умови на ремонт деталі:

+4) ремонтне креслення.

21. Документ, у якому наводиться технологічний маршрут ремонту

деталі:

+1) маршрутна карта;

22. Для розробки ремонтного креслення потрібна наступна вихідна

інформація:

+4) технічні умови на відновлену деталь.

23. Які з перерахованих нормативно-технічних документів

не належать до ремонтної документації?

+1) ремонтний кресленик;

+2) маршрутна карта;

+4) технічні вимоги на капітальний ремонт.

24. Вихідні дані для розрахунку технологічних параметрів режиму

наплавлення:

+3) номінальний діаметр деталі, діаметр електродного дроту, величина

зносу деталі;

25. Документ технологічного процесу, в якому описується технологічна

операція з вказуванням переходів та даних про засоби оснащення:

+3) операційна карта;

26. Документ технологічного процесу, в якому наводиться повний

скорочений опис технологічного процесу:

+3) відомість технологічних документів;

27. Структурним елементом якого документу є таблиця дефектів

і способів відновлення деталі?

+1) кресленик ремонтний;

28. У ремонтній технологічній документації в лінійку, позначену

символом “М”, записують:

+1) матеріал;

29. У ремонтній технологічній документації в лінійку, позначену

символом “О”, записують:

+2) режими відновлення;

30. У ремонтній технологічній документації в лінійку, позначену

символом “Т”, записують:

+3) оснащення та інструмент;

Дата добавления: 2015-10-23